论文摘要
微孔塑料成型技术是二十一世纪高分子材料成型的研究热点,具有广阔的研究前景。微孔塑料发泡成型的三个阶段对最终制品的微观结构和力学性能起着决定性作用,因此人们对其进行了相当细致深入的研究,找到了一些参数的影响规律,但这些结论侧重于气泡成核的静态过程。而在微孔发泡成型过程中必然存在熔体的流动,在流动过程中其内摩擦行为必然会对成型过程产生影响。所以本文针对微孔发泡成型过程中的相关机理从内摩擦行为及其影响因素的角度出发进行研究。本文首先从内摩擦行为的角度研究了超临界流体在聚合物熔体中的扩散性和聚合物/超临界流体均相体系的粘度;然后从能量平衡的角度研究了摩擦能对气泡成核过程的影响,弥补经典成核理论将气泡成核行为作为静态平衡过程加以分析的不足,更准确地表达出实际微孔发泡成型过程中的气泡成核行为。再通过Moldflow仿真软件模拟了微孔注塑发泡成型过程,并对结果进行了分析讨论,验证了理论分析的正确性;最后,通过针对性的实验研究来对理论研究和仿真模拟进行最后验证。理论研究得出:随着超临界流体含量的增加和螺杆转速的提高,可以减小聚合物熔体的粘度,改善混合物的流动性能,有效增强其在聚合物熔体中的扩散速率,促使其与聚合物熔体混合程度的加快,大幅度的减少均相体系的形成时间,因此建立了关于超临界流体含量和流体速度梯度的均相体系的粘度计算公式。在稳态流场中,分析了摩擦能促进气泡成核的规律和相关影响因素,并在能量守恒的基础上建立了摩擦能对气泡成核克服Gibbs自由能垒的贡献公式,比较合理的解释了在实际微发泡生产中出现的一些现象。结合对聚合物微孔发泡成型过程和摩擦因素的分析研究,得出结论:气泡成核行为强烈依靠超临界流体的含量,影响泡孔的尺寸和密度;提高稳态流动速率可以提高摩擦能,促进气泡成核和气泡长大,促使泡孔分散的更加均匀、气泡密度更大,减小制品密度,有利于微孔塑料的成型。但是泡孔形态将在过大剪切应力的方向上发生取向,甚至破坏泡孔结构,不利于发泡制品的质量。并且实验结果从宏观的角度反映出理论研究的正确性。
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摘要Abstract第一章 绪论1.1 引言1.2 微孔塑料的制备方法1.2.1 微孔塑料的间歇成型法1.2.2 微孔塑料的连续挤出成型法1.2.3 微孔塑料的注射成型法1.3 微孔发泡成型过程1.3.1 均相体系的形成机理1.3.2 气泡核的形成机理1.3.3 气泡长大定型机理1.4 摩擦学相关概念简介1.4.1 牛顿内摩擦定律1.4.2 非牛顿流体1.4.3 摩擦能1.5 本课题研究的理论与实际意义1.6 本课题的主要研究内容1.7 本章小结第二章 聚合物/超临界流体均相体系的摩擦学行为研究2.1 超临界流体的扩散行为2.1.1 无外力下的摩擦学分析2.1.2 螺杆摩擦作用下的摩擦学分析2.1.3 实际数据分析2.2 聚合物/超临界流体均相体系的粘度2.2.1 粘度计算公式2.2.2 自由体积的估算2.2.3 剪切速率的估算2.2.4 数值计算2.3 本章小结第三章 摩擦能成核机理的研究3.1 气泡成核过程中的能量形式3.2 气泡成核过程中的摩擦能3.2.1 均相成核理论的能量描述3.2.2 动态均相成核中摩擦能分析3.2.3 摩擦能的计算3.3 数值模拟3.3.1 剪切力的数值模拟3.3.2 摩擦能的数值模拟3.4 本章小结第四章 微孔注塑成型模拟仿真4.1 Autodesk Moldflow仿真软件4.2 模流分析前处理4.2.1 项目模型的创建4.2.2 项目模型的导入4.2.3 划分网格4.2.4 成型工艺及分析序列的设置4.2.5 材料的选择4.2.6 注射位置的确定4.3 微孔发泡成型过程的模拟分析结果4.3.1 填充时间4.3.2 螺杆速率曲线分析4.3.3 熔体取向和残余应力分析4.3.4 泡孔半径分析4.4 本章小结第五章 聚合物微孔发泡的实验研究5.1 实验目的5.2 实验设备5.2.1 微孔发泡注塑成型机2制备与输送系统'>5.2.2 超临界N2制备与输送系统5.2.3 实验材料5.3 实验方法与实验内容5.3.1 实验方法5.3.2 实验内容5.4 试样的制备与泡孔结构参数的表征5.4.1 试样的制备5.4.2 试样气泡密度的确定5.4.3 样品气泡直径的确定5.5 实验结果与分析5.5.1 发泡剂含量对气泡成核的影晌5.5.2 摩擦能对气泡成核的影响5.5.3 内摩擦力对泡孔形态的影晌5.6 本章小结总结与展望总结展望参考文献致谢个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文
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