一、两相贯的圆管之相贯线尺寸计算（论文文献综述）
姚尧[1]（2020）在《钢管相贯焊接节点热点应力计算方法研究》文中指出直接焊接圆管结构凭借优美的外观和卓越的力学性能在建筑、桥梁、海洋、机械等工程结构中得到了广泛应用。但因相贯节点处杆件众多且焊接量大,导致相贯焊缝附近产生严重而复杂的应力集中现象,钢管相贯节点的疲劳裂纹通常萌生于此。热点应力法是常用的疲劳设计方法之一,该方法研究热点应力幅与疲劳寿命的相关性,然而试验发现同一热点应力幅,不同热点应力分布的相贯节点表现出明显的疲劳性能差异。本文以试验数据为基础,结合有限元分析,全面考察了T形圆管相贯节点相贯焊缝焊趾附近的热点应力场,重点研究了节点几何参数、荷载形式以及主管端部约束条件等的影响。本文主要研究工作包括如下几个方面:（1）全面考察了相贯杆件的端面类型并建立了端面方程,根据相贯杆件的空间定位参数,推导了杆件局部坐标系之间的坐标变换矩阵,并提出了端面方程的映射解法,大大简化了相贯面与拉伸向量的求解过程。在此基础上,提出了以外壁为拉伸源面,杆端面为拉伸路径面的相贯节点径向拉伸有限元建模方案,利用径向拉伸方案建立了平面K型、空间KK型间隙和搭接节点的有限元模型,检验了方法的通用性。（2）收集并整理了267个关键点热点应力、9个应力分布和2个应力弯曲度的T形圆管相贯节点试验数据,利用径向拉伸建模法建立了试验节点的有限元模型,有限元分析结果与试验对比吻合良好,表明该模型能够很好地模拟节点的应力状态,证明了径向拉伸建模法的可靠性。（3）对基本荷载作用下T形圆管相贯节点焊趾附近热点应力场进行了系统的参数分析,重点考察了几何参数、基本荷载形式以及主管端部约束条件的影响规律。进而根据有限元分析数据拟合了表征热点应力场的关键点热点应力集中系数、热点应力环向分布系数和热点应力弯曲度的计算公式,经与其他公式和试验数据的对比统计分析,表明本文建议公式具有更高的精度。（4）对组合荷载作用下T形圆管相贯节点的热点应力环向分布进行了参数分析,重点考察了几何参数、荷载组合的影响,分析了其与基本荷载作用下热点应力分布的联系,验证了基于热点应力分布的线性叠加法的可靠性,并在有限元分析数据的基础上拟合了组合荷载作用下热点应力极值的简化计算公式,经与线性叠加法、极值叠加法、美国石油协会规范简化公式和有限元分析结果的对比统计分析,表明本文极值简化公式的精度和可操作性满足工程要求。（5）分析了热点应力沿相贯线分布和沿壁厚分布对疲劳性能的影响,结合热点应力幅,提出了等效热点应力计算方法以及基于等效热点应力幅的疲劳设计公式,经与试验数据和传统热点应力疲劳设计公式的对比统计分析,表明基于等效热点应力幅的疲劳设计方法具有更高的可靠性。
章彬[2]（2020）在《相贯结构的UG参数化设计与分析》文中指出介绍圆管相贯结构的UG参数化设计,并对相贯曲面尺寸进行分析,这对提高圆管相贯结构设计效率,节省原材料,减少加工去除量,提高加工效率具有重要的指导意义,具体加工需要根据实际情况及加工条件而定。
刘志刚[3]（2019）在《精密接头磨料流光整加工机理与工艺研究》文中研究说明航空航天领域中大量应用了精密管接头、活门、转换开关等零件,零件的可靠性直接影响了系统的稳定性。某机中应用的精密接头材料为30CrMnSiA,材料的塑性使得机加工相贯孔后出现了毛刺从而影响了液压系统的安全性。实际生产中采用手工的方法对毛刺进行去除,由于毛刺处于内部相贯处,使得手工去除加工难度大、效率低。精密接头内部中央大孔的表面质量对系统性能也有显着影响。磨料流加工技术在内腔去毛刺和内流道抛光方面有独特优势,综合考虑引入磨料流加工技术对精密接头进行去毛刺并提高中央大孔的表面质量。本文运用理论分析、模拟仿真和实验的方法对磨料流加工精密接头的机理与工艺进行了研究,主要内容包括:了解假塑性非牛顿流体磨料的流变性质,通过水浴的实验方法探究了磨料的“粘温特性”,发现其粘度随温度升高而降低。分析了加工中精密接头内部的流速分布规律。研究了加工过程中接触区域内磨粒颗粒的受力情况,探究了去毛刺和中央大孔抛光的材料磨损去除方式并分析了其材料去除的过程。经过工件分析、磨料路径规划、结构设计和夹具效果验证等步骤设计了去毛刺和内孔抛光两套夹具。大孔抛光中引入了变径芯模来解决轴向去除量不均匀的问题,为解决量产工件尺寸波动而导致引流段尺寸无法确定的问题,提出了间隙引流段的方法。利用非牛顿流体广义雷诺数判断式,并结合精密接头的数据对其内部磨料流动状态进行判断,发现其处于层流状态。观察Fluent仿真结果中速度和压力的变化探究了磨粒粒径和加工压力对去毛刺效果的影响,并通过单因素实验对仿真结果进行了验证。借助仿真确定了变径芯模和引流段间隙的尺寸:变径芯模下底面直径为5mm上顶面直径为6mm,间隙距离为3mm,并通过实验验证了其效果。通过单因素实验研究了环烷油、白油和硅油质量含量对磨料粘度的影响,并通过正交实验发现了粘度调节能力最强的添加剂组合:硅油含量为3%,白油含量为2%,环烷油含量为3%。加工实验中通过正交实验对去毛刺和大孔抛光的工艺参数进行了优化,优化后去毛刺工艺参数为SiC磨粒粒径46目,加工压力20MPa,磨料用量6000ml;大孔抛光工艺参数为SiC磨粒粒径180目,加工压力20MPa,磨料用量10000ml。最后研究了有效的磨料后清洗方案并进行了环保性评估。本文对精密接头加工机理与工艺的研究,为磨料流在更为复杂的难加工航空精密件上的应用提供了宝贵经验。
郝树萌[4]（2018）在《圆管相贯线焊接机器人结构设计及其控制系统研究》文中指出在实际工业生产中,圆管—圆管之间相贯的管件应用十分广泛。圆管的相贯线焊缝结构复杂,是一种比较复杂的三维空间曲线,目前有针对这种结构的专用焊接机器人还很少,大多数的相贯管件都是通过人工进行焊接。为了完成两圆管相交接缝的自动焊接,提高自动化焊接质量和生产效率,减少劳动工作量,加工出满足焊接精度要求的圆管相贯线焊缝,需要设计专门用于焊接圆管相贯线接缝的机器人及其控制系统。本课题在分析国内外针对圆管相贯线焊接机器人的基础上,分析了两圆管相贯的焊缝特征,通过坐标之间的变换,推导并建立了圆管相贯线焊缝的数学模型,利用MATLAB编程软件的GUI模块编写了程序,验证了曲线数学模型的正确性。根据焊接工艺参数,通过辅助坐标系,建立了两圆管相贯线焊缝位姿与焊枪姿态的数学模型并确立了两者之间的相对几何关系。通过分析机器人坐标的类型与相贯线焊缝轨迹焊接的运动自由度,从而确定了机器人的总体结构运动方案,设计了圆管相贯线焊接机器人的整体结构,利用SolidWorks软件完成了相贯线焊接机器人的三维实体模型的绘制。对旋转运动A方向、横向移动X方向、升降运动Z方向以及手腕控制B、C方向进行了结构设计,各个运动方向能独立进行控制,通过旋转运动机构完成支管的圆周焊接,通过横向进给机构完成支管不同半径大小的控制,通过升降运动机构完成焊缝上焊点位置高低不同变化的调整,三个运动机构联动共同完成相贯线焊缝的轨迹控制。同时,手腕运动机构对焊枪的姿态不断进行调整,保证了焊缝的加工质量。通过相贯线焊缝数学模型的分析,对相贯线运动控制算法进行了研究,设计了两种控制算法,一种等旋转角度的插补算法,另一种旋转角度不断变化的控制算法,通过角度的变化计算出各轴坐标值的变化值,运用MATLAB对两种算法进行了仿真验证,满足了焊接参数以及误差要求,保证了焊接的精度和稳定性。对相贯线焊接机器人的运动控制系统进行了软件与硬件的设计。硬件采用了 PC机+固高运动控制器的控制方式。在搭建好控制系统硬件结构后,将PC机与运动控制器建立通讯关系并进行了调试。在可视化编程软件VB6.0环境下完成了运动控制系统的软件结构设计,设计了友好的人机交互界面,包含参数设置模块、轨迹计算模块、运动控制模块、状态检测模块、故障诊断模块等几个功能模块,操作界面实用、直观。通过硬件与软件能够对相贯线焊接机器人的运动结构进行控制,完成各个方向的运动控制。
徐伟炜[5]（2018）在《圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点试验研究与有限元分析》文中研究指明本文在参考大量国内外相关文献基础上,以工程中采用的24m跨钢桁架为对象,对典型上弦节点—圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点的受力性能和影响因素进行了试验研究和有限元分析。主要内容如下:（1）相贯节点足尺试验研究设计反力框加载装置,采用液压千斤顶加载,对典型相贯节点进行了足尺试验研究和分析。结果表明:当相贯节点达到极限状态时,节点受拉力最大腹杆处焊缝撕裂和弦杆上翼缘局部塑性破坏,极限承载力为612.9kN。各腹杆与相贯节点相连处受力复杂,形成应力集中现象,部分区域在荷载不大时已进入塑性状态。（2）有限元建模方法及验证本文利用ABAQUS有限元软件,提出相贯节点试验试件的单元类型、网格尺寸、边界条件、加载方式,建立了节点合理的有限元模型,并给出了极限承载力判断准则。计算结果表明:相贯节点的极限承载力与试验数据相差仅5%左右。有限元分析的破坏模式和受力性能与试验所测结果一致。证明本文所提有限元建模方法是正确和合理的。（3）相贯节点受力性能影响因素分析在考虑了内隐藏焊缝、加劲板及几何参数等三种影响因素的前提下,对相贯节点进行了有限元分析。结果表明:内隐藏焊缝焊接对相贯节点的破坏模式、刚度和应力分布规律几乎没有影响,但却提高了节点的极限承载力。H型钢弦杆加劲板的设置不改变相贯节点的破坏模式,但两端横向加劲板的设置却提高了节点的极限承载力和刚度。相贯节点的破坏模式受几何参数的影响较大。β1、τ1两个参数的增加可使节点的刚度、极限承载力均得到提高。（4）相贯节点滞回性能及影响因素分析本文采用有限元方法得到了节点的滞回曲线、骨架曲线和极限承载力等,并分析了内隐藏焊缝、加劲板以及几何参数分别对节点滞回性能的影响。结果表明:相贯节点在低周往复荷载作用下,破坏模式与静力荷载作用下的一致。与无焊接相比,内隐藏焊缝焊接相贯节点的耗能能力、极限承载力和割线刚度均得到提高。弦杆加劲板的设置降低了节点的耗能能力,但提高了节点极限承载力、割线刚度和变形能力。几何参数β1、τ1和γ的改变均对节点的耗能能力和极限承载力有不同程度的影响。本文的研究成果可为圆腹杆-H型钢弦杆相贯节点的进一步研究提供帮助,也为未来工程应用及相关规范的编制提供参考。
朱新华[6]（2017）在《管体坡口切削加工原理及工艺研究》文中研究指明坡口管体在焊接领域有及其广泛的应用,管体坡口的加工方式也日益多样化。为了解决目前坡口加工中存在的一些问题,实现坡口自动化焊接的目的,本文提出采用坡口加工专用数控机床以铣削方式完成坡口加工,并对管体坡口加工原理及工艺进行研究。首先,对相贯管体的相贯线数学模型进行研究;在正交相贯线数学模型基础上,建立有、无钝边的等角度坡口数学模型;以坡口截面焊料填充面积相等思想为指导,对坡口焊接时焊料填充面积与坡口角度变化关系进行研究,建立有、无钝边的变角度（等截面）坡口数学模型,将坡口廓形以空间坐标点形式表示,为坡口加工提供数据支持。其次,通过对机床结构的静力学分析,完成管体坡口加工专用机床的结构布局。对机床主要部分及运动功能进行分析,对机床加工管体相贯曲面及坡口曲面的原理进行研究,明确了机床加工时各轴联动关系,建立机床加工数学模型。利用三维软件对工件及机床进行数字化及参数化实体建模;通过坡口加工运动仿真,验证了本文加工数学模型的正确性。再次,提出基于坡口加工专用机床的坡口加工工艺方法,通过对宏程序编制流程的研究,完成程序的编制并进行实际加工。对程序中编程点间的步长及进给速度对坡口表面加工质量的影响进行分析,完成宏程序的优化,通过实际加工表明程序优化效果良好。最后,提出了一种由光电寻边器与数控系统联合实现的检测坡口加工廓形的在机测量方法,利用最小二乘法对测量数据进行处理及图像拟合,通过坡口测量廓形与理论廓形的对比进行加工误差分析。在三维软件中模拟刀具切削状态,研究刀具对坡口加工误差的影响并提出消减误差的方法。利用有限元法对优化后的刀具进行模态分析,分析结果符合动态刚性要求;对切削深度与刀具形变关系进行研究,确定出最优切削深度用以指导实际加工。本研究旨在通过对坡口加工专用数控机床及坡口加工原理及工艺研究,解决目前机加工中存在的不足,促进焊接工程领域中加工设备及焊接自动化的发展。
徐普喜[7]（2016）在《自动焊接及应力应变分析教学设备研究》文中指出目前,国内外焊接技术已经发展到一个新的高度,未来焊接技术将朝着自动化,智能化,集成网络化的方向发展,但调查一些高校的焊接教学情况,发现大部分焊接教学设备是手动的电弧焊,利用自动化焊接设备教学的情况较少,且其功能单一,只能实现特定场合的自动化焊接。针对这一现象,本文的主旨是研究一套自动化焊接教学设备,并具有一定功能以满足普通高校的教学需求。首先,研究市场上已有自动化焊接教学设备,分析高校焊接教学需求,确定了焊接设备的三大功能,分别为自动化相贯线焊接,自动化平面焊接与焊接过程中应力与应变的实时分析。并研究设计焊接设备的总体方案,包括机械结构总体方案,电控系统总体方案,软件总体方案。其次,根据焊接设备的运动要求,确定焊接设备详细结构方案,采用了六轴联动方式,并对其中的关键零部件进行了选型和详细设计。同时建立了相贯线焊接与平面焊接的数学模型,并在VC6.0的开发环境下,结合固高运动控制器的函数库与Windows动态链接库,完成相贯线焊接实验与平面焊接实验程序。最后建立了以运动控制器为控制核心,PC机为人机交互界面的自动焊接机控制系统,两者通过标准的PCI总线接口进行数据通信。同时静态应变测试仪通过USB通讯口,将焊接过程中采集的应变数据发送给PC机,并在软件界面中实时显示应力的变化情况。本焊接设备经过调试,可以进行相贯线自动焊接与平面焊接,并可以监测焊接过程中应力的变化。该自动焊接设备,满足大部分高校自动化焊接教学要求,为国内焊接教学的发展做了一定的贡献。
杨简[8]（2016）在《垂直支管轴压的大偏心N型圆钢管节点应力集中系数研究》文中指出大偏心N型节点分为正大偏心与负大偏心两类。根据节点大偏心的定义可知偏心率小于-0.55的为负大偏心节点；偏心率大于0.25的是正大偏心节点。本文将分别研究负大偏心与正大偏心N型圆钢管节点。由于大偏心N型圆钢管节点被广泛用于疲劳荷载作用下的海洋平台和桁架,因此研究大偏心N型圆钢管节点疲劳荷载作用下的疲劳性能是十分必要的。在基于S-N曲线（热点应力应力-疲劳寿命曲线）的节点疲劳研究中应力集中系数（SCFs）是一个重要参数。由于大偏心N型圆钢管节点的疲劳性能研究十分重要而应力集中系数对于疲劳性能的研究也十分重要,故此本文将用试验和数值模拟的方式研究垂直支管轴压的大偏心N型圆钢管节点的应力集中系数（SCFs）。针对垂直支管轴压的负大偏心N型圆钢管节点,本文设计了4个试件进行试验研究用以测定弹性阶段节点相贯线区域的应变梯度分布以及后文校验有限元模型有效性。全部试验节点的边界条件选择均选取主管和斜支管端部简支在一个剪力架上,荷载形式选择为在垂直支管的端部施加轴压力进行试验。根据大量前辈学者的研究,可以预判负大偏心N型圆钢管焊接节点的最大应变集中位置可能出现在焊缝边缘相贯线上的鞍点与冠点的位置。但是试验时焊缝边缘是无法布置应变片直接测量应变的,因此本文选择采用国际通用的外推法估算焊缝边缘鞍点和冠点的应变。试验的结果显示随着偏心率的降低,垂直支管轴压负大偏心N型圆钢管节点垂直支管和斜支管相交处焊缝两边的相贯线上最大SCF位置从鞍点向冠点移动；主管和斜支管搭接处焊缝两边相贯线上最大SCF位置在趾冠点。同样在正大偏心节点研究时本文也进行了四组类似的正大偏心N型圆钢管节点的试验研究。试验结果表明随着偏心率ε的增加,在主管和垂直支管相交处焊缝上最大的应力集中位置从冠点向鞍点移动；在主管和斜支管相交的焊缝上最大应力集中点从趾冠点向鞍点移动。数值研究选择运用ABAQUS软件进行节点的数值模拟。用数值模拟的方式模拟512个节点模型分别用于分析垂直支管轴压正,负大偏心N型圆钢管节点的四个主要无量纲参数β（主支管直径比）、2γ（主管径厚比）、τ（主支管壁厚比）和ε（负大偏心节点的偏心率数值,偏心距与主管直径比值的绝对值）对SCF的分布与数值的影响。根据试验与数值模拟的分析结果综合分析,关于垂直支管轴压负大偏心N型圆钢管节点本文能得到如下结论：随着偏心率值的增加,垂直支管轴压负大偏心N型圆钢管节点斜支管和垂直支管相交的焊缝两边相贯线上最大SCF的位置从冠点向鞍点移动；随着偏心率值的增加,垂直支管轴压负大偏心N型圆钢管节点斜支管和主管相交的焊缝两边相贯线上最大SCF的位置在冠点;垂直支管轴压负大偏心N型圆钢管节点斜支管与垂直支管相交焊缝靠近斜支管相贯线上和斜支管与主管相交焊缝靠近斜支管的相贯线上SCF在均随偏心率值的增加而增加；本文新建立的一组SCF公式能很好的预测垂直支管轴压负大偏心N型圆钢管节点四条相贯线上的最大SCF值。关于垂直支管轴压正大偏心N型圆钢管节点本文能得到如下结论：随着偏心率的减小,垂直支管轴压的正大偏心N型圆钢管节点主管和垂直支管相交焊缝两边相贯线上最大SCF位置从鞍点向冠点移动；垂直支管轴压的正大偏心N型圆钢管节点主管和斜支管相交焊缝两边相贯线上最大SCF位置随偏心率的减小从鞍点向趾冠点移动；垂直支管轴压的正大偏心N型圆钢管节点主管和垂直支管相交焊缝两边相贯线上SCF值随偏心率的增加而增加；传统的将正大偏心N型圆钢管节点分解成两个Y型节点用CIDECT设计规范套算的SCF值方法,会导致估算的主管与垂直支管相交焊缝两边相贯线上SCF远小于真实值,主管与斜支管相交焊缝两边相贯线上SCF远大于真实值；在给定的使用范围内本文提出的一组垂直支管轴压的正大偏心N型圆钢管节点SCF值的新参数公式是安全可靠的。
苗天祺[9]（2015）在《相贯线坡口切割原理及运动仿真模型研究》文中研究指明管类元件之间的相贯配合被广泛应用到液体原料输送、桁架支撑等场合。管件用作压力密闭容器时,相贯线坡口的精度要求很高,但现有的加工方式都很难达到所需的要求,对相贯线坡口轨迹的研究十分必要。因此,本文以管件不同相贯形式的相贯线轨迹曲线为研究对象,根据管件相贯线数学模型及相贯线坡口切割原理,建立切割运动仿真模型,通过仿真获得管件不同相贯形式的轨迹曲线。比较仿真结果完成误差分析,选择最优加工方式,对切割机的设计有重要指导意义。首先,本文对圆管与圆管、圆锥管、方管相贯形式进行研究,采用空间几何解析的方法对每一种形式的相贯线坡口轨迹方程进行求解计算,考虑实际加工情况对管件制造误差形成原理进行分析,并推导制造误差公式。其次,结合定角度坡口、定点坡口向量的分析,进行实际切割角和坡口向量的求解。根据坡口的实际形式,拾取特殊点进行软件测量,求解坡口曲线的变化量,并绘制坡口曲线变化量随坡口角度变化曲线图,进而根据坡口曲线变化量推倒出误差补偿公式。再次,以相贯线数学模型和相贯线坡口加工原理为基础,进行运动分析,建立切割机的运动仿真模型,确定各个运动轴的运动方式,通过对运动轴的速度分析,建立速度模型及数学约束模型。最后,以圆管正交、斜交、偏距正交、偏距斜交四种相贯方式为研究对象,利用Pro/E建立四种样本管件的三维模型并作出相贯线坡口曲线,将建立好的运动模型分别以两种不同的运动方式对四种轨迹进行运动仿真,以割炬顶点为对象插入的仿真轨迹曲线与模型的相贯线坡口轨迹进行对比分析,并对运动模型的运动轴作出误差分析,为优化加工方式提供理论依据。
章振杰[10]（2015）在《弯管相贯线切割技术研究》文中认为管件相贯结构以其结构稳定性和外型美观越来越多地运用于火车站、飞机航站楼和展馆等大型建筑。随着审美需求的不断提升，管件相贯类型也呈多样性趋势发展，其中弧形管相贯结构因其曲线美感越来越受到设计者们的青睐。然而，弧形管相贯线的直接切割还存在许多技术难题，因此钢结构企业只能采取一些变通方法，从而导致切割后的弧形管存在较大的空间误差而无法直接应用，节点拼装质量下降，甚至造成巨大经济损失。因此，研究一种有效的弧形管相贯线切割方法和切割设备具有重要意义。论文首先分析相贯线切割技术和切割设备的发展现状，列出弧形管相贯线切割研究中存在的主要技术问题，指出了传统的空间几何解析法在求解弧形管相贯线模型方面的不足，提出了一种新的求解方法，并探讨了多种弧形管相贯线建模技术和切割算法。该求解方法主要采用UG二次开发技术提取弧形管相贯线离散数据点，运用轨迹反求方法拟合得到弧形管相贯线的轨迹表达式，进而推导出各个切割参数的求解方法。其次，探讨运用双摆头五轴切割设备切割生成弧形管相贯线的加工工序，基于该结构，提出了以双准均匀B样条曲线插补割炬运动位姿的思路。同时，分析了插补轨迹弓高误差计算方法，并提出了一种改进的圆弧近似法来控制其弓高误差，从而确定了弧形管相贯线切割插补控制算法。在Matlab中对该插补算法进行了实例仿真，结果表明该插补算法可用于割炬运动位姿插补。最后，利用UG NX8.0和Vericut7.2对弧形管相贯线切割进行五轴联动仿真，在UG NX8.0中完成了相贯线切割割炬轨迹规划并仿真验证了割炬轨迹的正确性，通过UG后处理模块得到割炬运动位姿的NC程序，在Vericut7.2多轴数控仿真软件中建立弧形管相贯线数控切割设备模型，实现了对割炬运动位姿的虚拟切割仿真。通过Vericut7.2中的自动-比较模块验证了所得到的割炬运动位姿的NC程序是正确实用的。论文工作所完成的弧形管相贯线生成方法、相贯线割炬运动位姿建模以及双准均匀B样条割炬位姿插补控制算法，为弧形管复杂相贯线直接切割技术的工程应用提供指导。
二、两相贯的圆管之相贯线尺寸计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、两相贯的圆管之相贯线尺寸计算（论文提纲范文）
（1）钢管相贯焊接节点热点应力计算方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢管相贯节点 |
| 1.2.1 钢管相贯节点的特点及工程应用 |
| 1.2.2 钢管相贯节点的形式 |
| 1.3 热点应力法 |
| 1.3.1 疲劳应力 |
| 1.3.2 疲劳设计方法 |
| 1.3.3 热点应力定义原则 |
| 1.4 钢管相贯节点热点应力的研究历史及进展 |
| 1.4.1 热点应力的研究历史及进展 |
| 1.4.2 热点应力有限元分析法 |
| 1.4.3 钢管相贯节点的设计规范 |
| 1.5 研究存在的不足 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 钢管相贯节点径向拉伸有限元建模方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉伸相贯区的建立 |
| 2.2.1 杆端形式及端面方程 |
| 2.2.2 径向拉伸方案 |
| 2.3 坐标变换矩阵及映射系统 |
| 2.3.1 坐标变换矩阵 |
| 2.3.2 两管相贯映射系统 |
| 2.3.3 三管交汇映射系统 |
| 2.3.4 映射流程 |
| 2.4 网格划分实例 |
| 2.4.1 不同搭接方式节点 |
| 2.4.2 平面节点与空间节点 |
| 2.5 相贯焊缝模拟 |
| 2.5.1 焊缝形状的规定 |
| 2.5.2 相贯线形状参数 |
| 2.5.3 焊缝厚度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 相贯节点热点应力试验及径向拉伸模型验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 应力试验 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 关键点SCF试验结果 |
| 3.2.3 SCF分布及Do B试验结果 |
| 3.3 径向拉伸模型可靠性验证 |
| 3.3.1 有限元建模 |
| 3.3.2 近焊趾区应力场初步分析 |
| 3.3.3 收敛性分析 |
| 3.3.4 可靠性验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 相贯线鞍点和冠点的热点应力分析与计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 关键点热点应力参数分析 |
| 4.2.1 主管长细比α的影响 |
| 4.2.2 支主管外径比β的影响 |
| 4.2.3 主管径厚比γ的影响 |
| 4.2.4 支主管壁厚比τ的影响 |
| 4.2.5 主管端部约束系数C的影响 |
| 4.3 关键点热点应力计算公式 |
| 4.3.1 现有计算公式 |
| 4.3.2 本文计算公式拟合 |
| 4.3.3 公式可靠性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热点应力沿相贯线分布分析与计算 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热点应力分布参数分析 |
| 5.2.1 主管长细比α的影响 |
| 5.2.2 支主管外径比β的影响 |
| 5.2.3 主管径厚比γ的影响 |
| 5.2.4 支主管壁厚比τ的影响 |
| 5.2.5 主管端部约束分析 |
| 5.3 热点应力分布系数计算公式 |
| 5.3.1 现有计算公式 |
| 5.3.2 本文计算公式拟合 |
| 5.3.3 公式可靠性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 热点应力沿壁厚分布分析与计算 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 空心管应力弯曲度的影响因素 |
| 6.3 关键点热点应力弯曲度参数分析 |
| 6.3.1 主管长细比α的影响 |
| 6.3.2 支主管外径比β的影响 |
| 6.3.3 主管径厚比γ的影响 |
| 6.3.4 支主管壁厚比τ的影响 |
| 6.4 热点应力弯曲度分布参数分析 |
| 6.5 关键点热点应力弯曲度计算公式 |
| 6.5.1 本文计算公式 |
| 6.5.2 公式可靠性分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 热点应力极值计算方法 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 基于DIS的热点应力极值公式 |
| 7.2.1 试验验证 |
| 7.2.2 有限元验证 |
| 7.3 热点应力极值简化公式 |
| 7.3.1 公式推导及回归分析 |
| 7.3.2 公式适用性分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 考虑应力分布影响的热点应力疲劳强度计算方法 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 疲劳试验数据 |
| 8.3 传统热点应力疲劳设计方法 |
| 8.3.1 基准S-N曲线 |
| 8.3.2 壁厚效应 |
| 8.4 考虑Do B和 DIS的新热点应力疲劳设计方法 |
| 8.4.1 载荷形式对疲劳强度的影响 |
| 8.4.2 S_e-N曲线推导及回归分析 |
| 8.4.3 公式可靠性分析 |
| 8.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 附录 B 攻读博士学位期间参与完成的科研及获奖 |
（2）相贯结构的UG参数化设计与分析（论文提纲范文）
| 0 绪论 |
| 1 圆管相贯结构参数化设计 |
| 1.1 零件样板的确定与参数设置 |
| 1.2 UG参数化建模 |
| 1.2.1 圆管拉伸与基准坐标系设置 |
| 1.2.2 相贯曲面的建模 |
| 1.3 参数化建模的意义 |
| 2 圆管相贯结构分析 |
| 3 圆管相贯件的加工简述 |
| 4 总结 |
（3）精密接头磨料流光整加工机理与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 去毛刺加工方法简介 |
| 1.1.3 常用抛光方法简介 |
| 1.1.4 课题来源 |
| 1.2 磨料流加工技术简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 磨料流加工机理的研究现状 |
| 1.3.2 磨料流加工磨料的研究现状 |
| 1.3.3 磨料流加工夹具设计的研究现状 |
| 1.3.4 磨料流加工数值仿真的研究现状 |
| 1.3.5 磨料流加工工艺的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 磨料流加工机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 磨料流运动特性分析 |
| 2.2.1 非牛顿流体简介 |
| 2.2.2 磨料粘温特性 |
| 2.2.3 精密接头磨料流加工流速分析 |
| 2.3 磨料流加工切削机理 |
| 2.3.1 单颗磨粒受力分析 |
| 2.3.2 材料去除方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 磨料流加工精密接头夹具设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 精密接头去毛刺夹具方案设计 |
| 3.2.1 去毛刺工件分析 |
| 3.2.2 去毛刺磨料路径规划 |
| 3.2.3 去毛刺夹具结构设计 |
| 3.3 精密接头大孔抛光夹具方案设计 |
| 3.3.1 大孔抛光工件分析 |
| 3.3.2 大孔抛光磨料路径规划 |
| 3.3.3 大孔抛光夹具结构设计 |
| 3.4 夹具效果验证及流动状态判断 |
| 3.4.1 夹具效果验证 |
| 3.4.2 磨料流态判断 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 磨料流加工精密接头数值仿真及实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CFD及Fluent简介 |
| 4.2.1 CFD的基本方程及迭代算法简介 |
| 4.2.2 CFD的常用模型 |
| 4.3 精密接头去毛刺数值仿真及实验 |
| 4.3.1 加工参数对去毛刺效果影响的数值仿真 |
| 4.3.2 加工参数对去毛刺效果影响的实验研究 |
| 4.4 精密接头大孔抛光数值仿真 |
| 4.4.1 变径芯模应用的数值仿真 |
| 4.4.2 变径芯模应用的效果验证 |
| 4.4.3 间隙引流段应用的数值仿真 |
| 4.4.4 间隙引流段应用的效果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 精密接头磨料流加工工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨料粘度调节方法研究 |
| 5.2.1 各添加剂含量对磨料粘度的影响 |
| 5.2.2 磨料粘度调节参数优化研究 |
| 5.3 精密接头磨料流加工工艺参数优化研究 |
| 5.3.1 精密接头去毛刺加工工艺参数优化研究 |
| 5.3.2 精密接头大孔抛光加工工艺参数优化研究 |
| 5.4 磨料流加工后清洗方案研究 |
| 5.4.1 残留磨料后清洗 |
| 5.4.2 清洗方案环保性评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（4）圆管相贯线焊接机器人结构设计及其控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 工业机器人的发展 |
| 1.2.1 焊接机器人的发展 |
| 1.2.2 焊接机器人的应用 |
| 1.3 国内外圆管焊接机器人研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 发展趋势 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 相贯线数学模型的建立 |
| 2.1 圆管与圆管相贯线数学模型 |
| 2.1.1 坐标系的建立 |
| 2.1.2 MATLAB仿真曲线 |
| 2.2 焊缝位姿模型的建立 |
| 2.3 焊枪姿态模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 相贯线焊接机器人结构设计 |
| 3.1 机器人结构方案 |
| 3.1.1 机器人的结构选择 |
| 3.1.2 结构运动控制方向确定 |
| 3.2 操作设备结构设计需要注意的问题 |
| 3.3 焊接机器人的结构设计 |
| 3.3.1 机器人的整体结构设计 |
| 3.3.2 旋转控制装置 |
| 3.3.3 横向及升降运动装置 |
| 3.3.4 手腕控制装置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 相贯线运动控制算法的研究 |
| 4.1 插补方法的分类 |
| 4.2 运动控制算法 |
| 4.2.1 等旋转角度运动控制算法 |
| 4.2.2 变旋转角度运动控制算法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 相贯线焊接机器人的控制系统 |
| 5.1 运动控制系统的硬件结构 |
| 5.1.1 GE系列运动控制器的概述 |
| 5.1.2 伺服驱动系统的控制原理 |
| 5.1.3 运动控制系统的建立 |
| 5.2 系统的软件结构设计 |
| 5.2.1 系统的主界面设计 |
| 5.2.2 参数设置模块设计 |
| 5.2.3 轨迹计算模块 |
| 5.2.4 相贯线轨迹的运动控制模块 |
| 5.2.5 故障处理模块 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点试验研究与有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢管结构相贯节点 |
| 1.2.1 相贯节点分类 |
| 1.2.2 相贯节点失效模式 |
| 1.2.3 相贯节点分析方法 |
| 1.3 钢管结构相贯节点的研究历程 |
| 1.3.1 圆管相贯节点 |
| 1.3.2 方管相贯节点 |
| 1.3.3 方圆管相贯节点 |
| 1.3.4 H型钢弦杆相贯节点 |
| 1.3.5 相关规范 |
| 1.4 钢管结构相贯节点研究不足 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 相贯节点试验试件 |
| 2.3 试验装置及加载方案 |
| 2.4 测试内容 |
| 2.5 试验结果与分析 |
| 2.5.1 试验现象与破坏形式 |
| 2.5.2 荷载-应变曲线 |
| 2.5.3 荷载-轴向变形曲线 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型及求解方法 |
| 3.2.1 单元类型及网格划分 |
| 3.2.2 边界条件与加载方式 |
| 3.2.3 弦杆与腹杆长度影响 |
| 3.2.4 材料非线性 |
| 3.2.5 几何非线性 |
| 3.2.6 非线性方程组求解及收敛判断准则 |
| 3.2.7 极限承载力判断准则 |
| 3.3 有限元模型适用性分析 |
| 3.3.1 节点破坏模式及极限承载力 |
| 3.3.2 节点荷载-轴向变形曲线 |
| 3.3.3 节点应力分布和塑性区域扩展情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点受力性能影响因素分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 内隐藏焊缝对相贯节点受力性能的影响 |
| 4.2.1 破坏模式及极限承载力 |
| 4.2.2 荷载-轴向变形曲线 |
| 4.2.3 应力分布 |
| 4.3 加劲板对相贯节点受力性能的影响 |
| 4.3.1 破坏模式及极限承载力 |
| 4.3.2 荷载-轴向变形曲线 |
| 4.3.3 应力分布 |
| 4.4 几何参数对相贯节点受力性能的影响 |
| 4.4.1 节点几何参数 |
| 4.4.2 改变几何参数后的计算结果 |
| 4.4.3 破坏模式 |
| 4.4.4 荷载-轴向变形曲线 |
| 4.4.5 极限承载力 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点滞回性能研究及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 CHKY1-N节点滞回性能分析 |
| 5.2.1 有限元模型的建立 |
| 5.2.2 CHKY1-N节点滞回性能分析 |
| 5.3 内隐藏焊缝及加劲板对相贯节点滞回性能的影响 |
| 5.3.1 滞回曲线及骨架曲线 |
| 5.3.2 极限承载力及变形能力 |
| 5.3.3 刚度退化 |
| 5.4 几何参数对相贯节点滞回性能的影响 |
| 5.4.1 节点几何参数 |
| 5.4.2 β_1对相贯节点滞回性能的影响 |
| 5.4.3 τ_1对相贯节点滞回性能的影响 |
| 5.4.4 γ对相贯节点滞回性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要研究工作及结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（6）管体坡口切削加工原理及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 数控铣削的特点及应用 |
| 1.3 坡口加工国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第2章 相贯管体相贯线及坡口数学模型的建立 |
| 2.1 管体相贯线数学模型的建立 |
| 2.1.1 管体相贯线数学模型的建立 |
| 2.1.2 正交管体相贯线数学模型的建立 |
| 2.2 管体坡口基本类型 |
| 2.3 管体坡口数学模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 管体坡口加工专用机床及加工原理研究 |
| 3.1 基于静力学分析的专用机床布局 |
| 3.1.1 机床结构布局方案设计 |
| 3.1.2 机床静力学分析 |
| 3.2 专用机床主要结构及技术参数 |
| 3.3 专用机床坡口加工原理 |
| 3.3.1 加工坐标系的建立与加工原理分析 |
| 3.3.2 加工数学模型的建立 |
| 3.4 坡口加工运动仿真 |
| 3.4.1 实体模型的数字化与参数化创建 |
| 3.4.2 仿真过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 坡口加工宏程序的应用研究 |
| 4.1 基于TSNC系统的宏编程技术规则 |
| 4.2 宏程序流程图的编制与加工应用 |
| 4.3 宏程序对坡口表面加工质量的影响与优化 |
| 4.3.1 编程点间的步长对坡口表面加工质量的影响 |
| 4.3.2 编程进给速度对坡口表面加工质量的影响 |
| 4.3.3 坡口加工程序优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 坡口廓形测量及刀具优化 |
| 5.1 坡口廓形测量与数据分析 |
| 5.1.1 光电寻边器测量原理及方法 |
| 5.1.2 基于最小二乘法的测量数据处理与分析 |
| 5.2 刀具对坡口加工误差的影响 |
| 5.3 刀具的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析基本理论 |
| 5.3.2 模态分析过程 |
| 5.4 刀具的最优切削深度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 宏程序变量释义 |
| 附录B 铣相贯曲面宏程序 |
| 附录C 铣坡口曲面宏程序 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）自动焊接及应力应变分析教学设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 课题的来源、目的及意义 |
| 1.3 自动化焊接教学平台的发展现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 焊接教学设备功能模块的整体研究与设计 |
| 2.1 功能需求 |
| 2.2 系统总体设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 焊接教学设备的结构设计 |
| 3.1 焊接空间运动分析 |
| 3.2 焊接机械结构的方案选择 |
| 3.3 焊接机械结构总体设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 焊接设备的控制系统设计 |
| 4.1 焊接设备的运动控制系统总体设计 |
| 4.2 焊接设备软件的界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 焊接设备关键功能设计与实验 |
| 5.1 焊接工艺参数的选择 |
| 5.2 焊接设备的相贯线焊接 |
| 5.3 焊接设备的平面焊接 |
| 5.4 焊接设备的应力与应变检测模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）垂直支管轴压的大偏心N型圆钢管节点应力集中系数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.3 研究目的 |
| 第2章 垂直支管轴压的负大偏心N型圆钢管节点应力集中系数研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验研究 |
| 2.3 有限元分析 |
| 2.4. 参数分析 |
| 2.5. SCF的参数公式 |
| 2.6 本章结论 |
| 2.7 本章出现符号注释 |
| 第3章 垂直支管轴压的正大偏心N型圆钢管节点应力集中系数研究 |
| 3.1. 引言 |
| 3.2. 试验研究 |
| 3.3 有限元分析 |
| 3.4. 参数分析 |
| 3.5 SCF参数公式 |
| 3.6 本章结论 |
| 3.7 本章出现符号注释 |
| 第4章 结论与展望 |
| 4.1 研究结论 |
| 4.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（9）相贯线坡口切割原理及运动仿真模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 坡口切割国内外研究现状 |
| 1.2.2 相贯线切割国内外研究现状 |
| 1.3 相贯线切割轨迹建模技术现状 |
| 1.3.1 手工放样 |
| 1.3.2 计算机放样 |
| 1.3.3 数控切割轨迹建模 |
| 1.4 相贯线坡口切割的相关研究存在的主要问题 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 圆管与管件空间相贯的相贯线数学模型建立 |
| 2.1 基本相贯形式 |
| 2.2 圆管与圆锥管相贯线的数学模型建立 |
| 2.2.1 坐标系的建立 |
| 2.2.2 主贯管XYZ下的坐标系的相贯线方程 |
| 2.2.3 在圆管坐标系ZYX ￠￠￠ 坐标下圆锥管的相贯线方程 |
| 2.3 方管与圆管相贯线的数学模型建立 |
| 2.3.1 坐标系的建立 |
| 2.3.2 在方管XYZ坐标系下的相贯线方程 |
| 2.3.3 在圆管坐标系ZYX ￠￠￠ 下的相贯线的方程 |
| 2.4 圆管与圆管的相贯线的数学方程 |
| 2.4.1 坐标系的建立 |
| 2.4.2 主贯管坐标系XYZ下的相贯线的数学模型建立 |
| 2.5 相贯线数学模型优化 |
| 2.5.1 圆管壁厚的影响因素的相贯线模型建立 |
| 2.5.2 考虑圆锥管尺寸的影响的相贯线方程 |
| 2.5.3 考虑方管壁厚的影响因素的相贯线方程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 相贯线坡口向量模型建立 |
| 3.1 定点坡口的数学模型 |
| 3.1.1 坡口角的计算 |
| 3.1.2 求解理论与实际切割角 |
| 3.1.3 求解坡口向量 |
| 3.1.4 求解法平面和轴剖面夹角 |
| 3.2 求解定角度坡口 |
| 3.2.1 计算理论切割角和实际切割角 |
| 3.2.2 坡口向量的求解 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 相贯线坡口切割原理分析及运动模型建立 |
| 4.1 切割原理 |
| 4.1.1 切割圆柱孔 |
| 4.1.2 切割坡口 |
| 4.2 数控机械运动模型的建立 |
| 4.2.1 运动分析 |
| 4.2.2 运动速度模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 相贯线轨迹曲线仿真及误差分析 |
| 5.1 圆管正交相贯线的仿真 |
| 5.1.1 建立相贯件的三维模型 |
| 5.1.2 运动仿真的电动机设置 |
| 5.1.3 运动轴的误差分析 |
| 5.2 圆管偏距相交相贯线仿真 |
| 5.2.1 建立相贯件的三维模型 |
| 5.2.2 运动仿真的电动机设置 |
| 5.2.3 运动仿真的电动机设置 |
| 5.3 圆管偏距斜交相贯线仿真 |
| 5.3.1 建立相贯件的三维模型 |
| 5.3.2 运动仿真的电动机设置 |
| 5.3.3 运动轴的误差分析 |
| 5.4 圆管斜交相贯线仿真 |
| 5.4.1 建立相贯件的三维模型 |
| 5.4.2 运动仿真的电动机设置 |
| 5.4.3 运动轴的误差分析 |
| 5.5 相贯线实现形式的总结分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）弯管相贯线切割技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 数控相贯线切割设备发展现状 |
| 1.3 相贯线切割关键技术研究现状 |
| 1.3.1 相贯线切割参数求解技术研究现状 |
| 1.3.2 相贯线切割控制算法研究现状 |
| 1.4 弧形管相贯线切割研究中存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 基于 UG 离散点的弧形管相贯线建模 |
| 2.1 相贯线的种类 |
| 2.2 相贯线轨迹求解方法分析 |
| 2.3 基于 UG 弧形管相贯线离散坐标提取模块设计 |
| 2.3.1 UG 二次开发工具选择 |
| 2.3.2 基于 GRIP 的数据提取模块开发 |
| 2.3.3 UG/MenuScript 菜单编辑模块开发 |
| 2.4 数据提取模块误差分析 |
| 2.5 相贯线轨迹拟合与建模 |
| 2.5.1 B 样条曲线概述 |
| 2.5.2 基于三次准均匀 B 样条的弧形管相贯线建模 |
| 2.6 不带坡口相贯线建模与切割算法 |
| 2.7 带坡口相贯线建模与切割算法 |
| 2.7.1 坡口参数的重新定义 |
| 2.7.2 坡口切割参数求解 |
| 2.7.3 壁厚对切割的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 基于双 B 样条弧形管相贯线加工 |
| 3.1 弧形管相贯线五轴联动切割实现技术 |
| 3.2 插补简介 |
| 3.3 双 B 样条曲线插补算法与加工 |
| 3.3.1 双 B 样条曲线插补原理 |
| 3.3.2 插补点求解 |
| 3.3.3 插补误差的分析 |
| 3.3.4 插补控制方案的确定 |
| 3.3.5 各轴进给量分配 |
| 3.4 五轴双准均匀 B 样条插补算法举例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 弧形管相贯线切割五轴联动虚拟试验 |
| 4.1 基于 UG 的割炬轨迹虚拟切割仿真 |
| 4.2 虚拟数控切割样机建模 |
| 4.2.1 项目树简介 |
| 4.2.2 五轴联动切割弧形管相贯线虚拟建模 |
| 4.2.3 割炬建模 |
| 4.3 基于 Vericut7.2 的弧形管相贯线虚拟切割举例 |
| 4.4 虚拟切割试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在读硕士期间的科研成果及参加科研项目 |
四、两相贯的圆管之相贯线尺寸计算（论文参考文献）
- [1]钢管相贯焊接节点热点应力计算方法研究[D]. 姚尧. 湖南大学, 2020(02)
- [2]相贯结构的UG参数化设计与分析[J]. 章彬. 黄河科技学院学报, 2020(02)
- [3]精密接头磨料流光整加工机理与工艺研究[D]. 刘志刚. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [4]圆管相贯线焊接机器人结构设计及其控制系统研究[D]. 郝树萌. 山东理工大学, 2018(01)
- [5]圆腹杆-H型钢弦杆KY型相贯节点试验研究与有限元分析[D]. 徐伟炜. 武汉理工大学, 2018(07)
- [6]管体坡口切削加工原理及工艺研究[D]. 朱新华. 沈阳工业大学, 2017(08)
- [7]自动焊接及应力应变分析教学设备研究[D]. 徐普喜. 华中科技大学, 2016(01)
- [8]垂直支管轴压的大偏心N型圆钢管节点应力集中系数研究[D]. 杨简. 长江大学, 2016(02)
- [9]相贯线坡口切割原理及运动仿真模型研究[D]. 苗天祺. 哈尔滨理工大学, 2015(06)
- [10]弯管相贯线切割技术研究[D]. 章振杰. 杭州电子科技大学, 2015(10)