论文摘要
我国石油加工企业的节能工作已经取得了很大进展。常减压蒸馏装置是炼油工序的“龙头”装置,其装置能耗对企业的经济效益有重要影响。在蒸馏装置中,加热炉是主要的耗能设备,其能耗占装置总能耗的比例高达80%-83%。因此,要确保蒸馏装置低能耗、高效率运转,必须降低加热炉能耗,而实现这一目标的关键是减少加热炉的燃料消耗,提高加热炉的热效率。本论文以中石油辽河石化公司西蒸馏装置为例,简单介绍了其装置概况、原料性质、工艺流程以及装置加热炉的情况;通过对本装置和国内同类装置能耗情况的对比分析可以看出,装置综合能耗偏高,主要原因为加热炉系统能耗高所导致。本论文通过研究加热炉排烟温度对热效率的影响,对空气预热系统进行了优化,并更换了新型号的加热炉吹灰器;通过研究加热炉炉管排列布置对热效率的影响,对辐射室炉管结构进行了重新排布,将炉管支撑结构由下部支撑式更改为上部吊管式;通过研究过剩空气系数和炉膛负压对热效率的影响,增加了氧含量在线检测仪和在线压力测量仪等仪表附件,燃烧器采用了新型的HTB-YQ-250燃烧器,燃料气系统增加了自保联锁系统。通过以上方案的实施,加热炉系统的关键操作参数有明显改善,排烟温度由170℃降至140℃,入辐射室热风温度由90℃提高至135℃;加热炉辐射室温度下降100℃左右,对流室温度下降50℃左右;加热炉上部压力降低30Pa左右、中部压力降低50Pa左右、下部压力降低100Pa左右;常压炉热效率由91.10%提高到91.89%,减压炉热效率由85.04%提高到91.65%,常、减压炉热效率均达到设计值91%以上;装置综合能耗由12.12 kg标油/t降至10.43 kg标油/t,达到国内同类型装置的中等水平。总之,通过优化加热炉操作,提高了加热炉热效率,降低了装置综合能耗,可节约燃料费约208万元/年,经济效益显著。