一、液态模锻液压机的研究开发与设计（论文文献综述）
姜巨福,李明星,王迎[1]（2021）在《铝合金挤压铸造技术研究进展》文中研究说明挤压铸造技术是在压力作用下完成金属液的充型、凝固结晶和补缩过程,利用高压实现细化晶粒尺寸、改善组织形貌和调控铸造缺陷,这是一种集铸造和锻造技术优势为一身的精密、近净、绿色成形技术。目前,铝合金是挤压铸造技术应用的主要材料之一。从铝合金挤压铸造过程中的传热传质理论、数值模拟技术、铝合金挤压铸造装备发展、铝合金挤压铸造工艺及铝合金挤压铸造发展方向展望5个方面,对国内外铝合金挤压铸造技术的发展现状进行了综合论述和分析,为铝合金挤压铸造技术的发展和进一步推广应用提供一定的参考。
郑瀚森[2]（2021）在《高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻工艺及组织性能研究》文中指出层状复合材料保持了单一组元材料的优点且克服了各自组元材料的不足,具有更优异的综合性能和广泛的工业应用前景。近年来,轨道交通、航空航天、国防军工等领域制动系统轻量化日趋迫切,开发结构功能一体化、短流程低成本制备技术,研制高强耐磨层状铝基复合材料制动部件,实现以铝代钢,具有重要的理论意义和应用价值。本论文以有工程应用背景的制动毂为研究对象,设计了外层耐磨层为SiCp/A357铝基复合材料、内层为7050高强铝合金材料的PAMC/Al层状复合材料制动毂;建立了 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合流变铸造仿真模型;采用模拟仿真与实验研究相结合的方法,发展了高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻成型新技术;研究了工艺参数对组织与性能的影响规律,揭示了异种材料固液复合机理,实现了层状复合材料的固液复合,制备了结构功能一体化的高强耐磨层状铝基复合材料铸件。本文的主要研究结果如下:（1）通过模拟仿真与实验验证,研究了流变模锻工艺参数对7050高强铝合金铸件成型性与缺陷的影响。研究表明:铸造热节存在于制动毂轮辐和轮辋交界处,浇铸温度升高、成型比压降低和模具温度升高均会使热节存在时间上升;优化后的流变工艺参数为浇铸温度660℃、成型比压100 MPa、模具温度200℃,7050铝合金制动毂铸件成型良好,无缩孔缩松缺陷。（2）研究了电磁均匀化熔体处理及微合金化对7050高强铝合金流变模锻制动毂铸件组织与性能的影响。研究表明:对7050铝合金熔体施加电磁均匀化熔体处理及0.15 wt.%Sc微合金化处理后,流变模锻7050高强铝合金制动毂铸件组织明显细化,力学性能显着提升,与普通液态模锻相比,平均晶粒尺寸从136.9 μm降低至42.7 μm,抗拉强度由559MPa提升至597MPa,屈服强度由464MPa提升至518MPa,延伸率由6.1%提升至13.7%。（3）通过模拟仿真与实验研究,优化了耐磨环的结构参数,研究了固液复合铸造工艺关键参数对固液结合界面的影响,揭示了实现良好界面结合的规律:确保熔体与耐磨环表面润湿,耐磨环表面需产生一定程度的重熔并与熔体产生熔合结合,且熔合结合处液相共晶区尽量窄。本文实验条件下获得良好界面结合的工艺为:采用化学法去除表面氧化层,耐磨环结构参数为厚度5 mm、高度60 mm,耐磨环预热温度为200℃,加压前等待时间10 s。（4）分析表征了 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液结合界面的组织形貌、元素分布、相组成及其力学性能。结果表明,固液界面耐磨环表层组织由细晶区、球化区和枝晶区构成;固液界面SiCp/A357铝基复合材料层存在约250 μm厚的过渡层,界面处存在大量T相和Mg2Si相;T6热处理后固液界面处T相消失生成了新相W相;经过T6热处理后,固液界面处维氏硬度从121.5 HV提升至172.0 HV,界面剪切强度由83.3 MPa提升至124.6 MPa,相比铸态提高了约50%。（5）在上述研究基础上制备了外径470 mm、高度120 mm的大型PAMC/Al层状复合材料制动毂铸件。铸件组织呈细小等轴晶,宏观偏析程度较小,固液界面结合良好。铸件经T6热处理后的力学性能为:轮辋轴向抗拉强度582MPa,屈服强度512 MPa,延伸率7.9%;轮辐的径向抗拉强度590MPa,屈服强度530MPa,延伸率6.4%;轮辐的径向抗剪强度304 MPa。摩擦性能为:摩擦系数0.5776,磨损率3.99×10-7 cm3/（N.m）。台架试验验证结果良好,性能优异,具有较好的工业应用前景。
计鑫,赵华[3]（2020）在《液态（半固态）模锻车轮数字化生产线》文中进行了进一步梳理为了减少燃油消耗和防治空气污染,汽车向轻量化方向发展已经成为众所关注的焦点之一,铝合金车轮是汽车轻量化中的重要环节。文中研究了液态（半固态）铝合金锻造生产线,其使用模具识别、工业机器人和在线尺寸检测等自动化设备,并采用数字化的控制和管理方法完成车轮产品制造生产任务。
王博文[4]（2020）在《斗齿液态模锻关键技术参数设计与研究》文中提出斗齿是挖掘机与物料直接接触的使用频率最高、应力最集中、磨损量最大的零件之一,属于挖掘机中的易磨损件。斗齿的使用工况恶劣,需保证高硬度、高耐磨性及强韧性等力学性能。传统成形工艺生产的斗齿已无法满足力学性能及经济效益日益提高的要求。本文提出应用液态模锻工艺成型与生产斗齿,从斗齿液锻工艺方案设计、液锻关键工艺参数设计、液锻模具设计及液锻设备技术设计等方面进行斗齿液锻技术的设计研究。进行D11斗齿的液锻实例设计验证,完成了数值模拟验证实验,得到合理可靠的斗齿液锻工艺设计公式。首先,进行工艺方案及关键工艺参数设计,确定出斗齿液锻的分类及选择依据,完成斗齿液锻工艺方案分型面及成型位置的设计,确定出斗齿毛坯尺寸设计公式等斗齿液锻工艺方案设计研究。在工艺参数的设计中,根据液锻方式的不同研究出斗齿直接液锻的保压时间及浇注高度设计公式,对于斗齿间接液锻,推导出液锻力及液锻速度的设计公式。在斗齿液锻模具设计中,推导出液锻模具型腔壁厚及型芯的尺寸设计公式,并完成了斗齿液锻模具浇注系统压室的设计及模温调节系统设计,推导出有关关键参数如电阻丝长度、压室壁厚等的设计公式。在斗齿液锻设备技术设计中,完成斗齿专用液锻机的功能要求设计,确定出斗齿液态模锻机机身机构设计要素,推导出斗齿液态模锻机关键技术参数如液锻力、抽芯力等的设计公式。除了完成专用液锻机的设计还进行了斗齿液锻辅助设备的设计研究,推导出了辅助设备关键参数如浇包尺寸、取件板厚度等的设计公式。最后,根据上述研究内容进行D11斗齿的实例设计及模拟验证实验,完成D11斗齿液锻方案、液锻工艺参数、液锻模具、液锻设备等对应设计,得到成套的液锻技术方案。通过计算机对斗齿液锻参数设计公式进行模拟分析验证,表明液锻力、保压时间、液锻速度、模具型腔壁厚等设计公式具有较高的合理性,可以较好地应用于斗齿液锻设计生产中。
王婷玥[5]（2020）在《多腔复合液态模锻E级钢钩舌及其组织性能研究》文中研究表明为了解决以E级钢钩舌为代表的轨道交通领域常见的形状复杂、壁厚差异较大、补缩困难的合金钢零件在加工过程中出现的成型难度大、内部缺陷多、组织粗大、表面质量差、成型成本高等问题,开展了结合间接加压充型和直接加压补缩于一体的多腔复合加压液态模锻E级钢钩舌及其组织性能的研究。首先研究了液锻比压对E级钢组织及力学性能的影响规律,在此基础上设计了钩舌多腔复合液锻模具及工艺参数,进行了液锻钩舌产品的工艺试制,着重研究了设计尺寸及工艺参数对液态模锻压室/压头热变形及间隙的影响。试验探究了液锻比压在0～156 MPa范围内对E级钢微观组织和力学性能的影响规律。结果表明,E级钢的铸态组织为铁素体+珠光体,热处理组织为回火屈氏体。提高比压可使晶粒细化,铁素体含量升高,相比于重力铸造,比压达到156 MPa时,E级钢的二次枝晶臂间距减小了45.3%,铁素体含量提高了39.1%。当比压为38 MPa时,E级钢的冲击韧性最好,热处理态的-40℃冲击吸收功达到31.79 J,较重力铸造提高了65.4%,断口以韧窝为主,断裂机制为韧性断裂;耐磨性与重力铸造相当,磨损形式主要为冲击磨损、磨粒磨损及黏着磨损。比压超过38 MPa后,其冲击吸收功呈近似线性下降,断裂机制由韧性转变为脆性;布氏硬度及耐磨性呈现升高的趋势。E级钢的压力韧化及脆化机理为:低压时,细晶强韧化和铁素体含量的增加使材料产生压力韧化现象;随着比压的提高,魏氏组织的出现及固溶强化加剧了材料的脆化趋势,表现出压力脆化现象。以轨道车辆钩舌为对象进行了复合液锻工艺方案、模具及工艺参数的设计。结合钩舌外形复杂,壁厚差异大的特点,确定了下缸充型后间接加压补缩与补压缸局部直接加压补缩相结合的复合加压液锻工艺方案。随后,对钩舌液锻模具的压射充型系统、补压系统、成型零件、卸料及侧抽芯机构、模温调节系统进行了设计,绘制了模具图纸并明确了技术要求和动作流程。对液锻工艺参数进行了理论计算,并采用Pro CAST软件进行了合理性验证,为液锻钩舌的工艺试验提供参考。根据液锻钩舌的生产工艺流程进行了工艺试验,并对试验中发现的多腔液锻非均匀充填、补压压头未到补缩行程及补压处开裂等问题进行了理论分析,提出了解决方案。非均匀充填的原因为:金属液充型前在压室内形成的预凝固壳在充型时由压头推动上升堆积阻碍了内浇道,充型压力作用下随机突破一侧的内浇口,则金属液释压并充填这侧型腔,而无足够的压力同时突破另一侧。补压压头未到补缩行程的原因是:压头下方金属熔体凝固壳较厚,塑性变形能力差。补压位置拐角处裂纹的形成机理为:压头四周金属熔体流动性较差,凝固壳与型腔摩擦力过大,从而产生局部拉裂。采用模拟正交试验研究了压室长径比、设计间隙、浇注温度、模具温度4个因素对压室/压头变形量、间隙变化及接触应力等指标的影响规律。结果表明,浇注温度对压室/压头的最大应力影响最为显着,压室长径比通过影响金属液与压室/压头的接触面积而显着影响其变形量,对二者接触面平均间隙变化率影响最为显着的是设计间隙,模具温度主要对压室/压头接触应力产生显着影响。分析表明,压室/压头接触面的配合间隙不均匀,同时存在局部间隙和局部变形导致的挤压和摩擦,根据它们的变形方向和变形量,采用理论推导法和模拟仿真法进行压头尺寸反变形补偿设计可使接触面的最大压应力减小36.4%,有效减小液锻力的摩擦损耗。
刘永旺[6]（2020）在《ZL205A合金变型腔液态模锻组织性能调控的研究》文中指出ZL205A合金因其优异的力学性能表现被广泛应用于工业生产的各个领域,但是其结晶区间高达100?C左右,容易在凝固结晶时带来热裂、缩孔、疏松疏空等问题,大大限制了其应用空间。液态模锻结合微合金化成分改性一体制坯通过提高过冷度和变质强化可很大程度上消除铸造缺陷,为实际生产提供思路。常规液态模锻工艺成形后,制件仅发生少量塑性变形,其不能满足实际生产要求。为了进一步提升成分改性后ZL205A合金坯料的性能,采用了变型腔液态模锻工艺,合金在压力下凝固结晶,一段时间后施加更大压力使其产生大塑性变形,不仅可以更好的成形制件,且能够提高坯料性能。针对排气和消除缺陷设计和制造了合金坯料制备模具,基于塑性变形原理设计并制造了变型腔液态模锻成形模具。确定了ZL205A合金的熔炼工艺窗口,采取熔料、改性、除杂、保温、浇注、保压一体化流程制备成分改性后的ZL205A合金和变型腔制件。利用金相显微镜和扫描电镜研究了Zr、Sc含量对ZL205A合金组织的影响。ZL205A铝合金在加入Sc元素的基础上加入适量的Zr元素后,坯料凝固结晶时生成的Al3（Sc,Zr）复合粒子组织性能调控作用较Al3Sc粒子更优。适量的Zr、Sc元素可以细化晶粒、优化组织、提升合金综合力学性能。但是过量的Zr、Sc元素则会使得Al3（Sc,Zr）粒子发生聚集,令铝合金综合力学性能降低。发现含0.4%Sc元素和含0.15%Zr元素的ZL205A合金综合力学性能最佳,液锻态室温下延伸率达到了15.7%,抗拉强度可达到398.5MPa,150?C延伸率则达到了24.1%,抗拉强度达到了217.8MPa,T5热处理后150?C下延伸率略有下降,为15.8%,抗拉强度有所提高,达到了345.1MPa。介绍了变型腔液锻的原理及工艺,结合Pro CAST和Deform-3D数值软件模拟变型腔液态模锻的充型和形变过程,通过数值模拟计算结果设计模具和工艺参数。当750?C浇注铝液,模具预热250?C,浇注时间为7s时,铝液在模具中充型平稳,呈层状流动,不会引起冲刷夹杂等问题。当二次加压温度升高时,变形能力增强,载荷增加;当加载速度提升时塑性变形能力提高,载荷降低;对制件侧向施加压力后,冲头载荷增加了80%,应力应变也增加了50%左右,制件保持了三向压应力状态,晶粒也得到明显细化。
周晓文[7]（2019）在《挖掘机斗齿液态模锻技术研究》文中研究指明斗齿作为挖掘机与物料直接接触的零件,常处在复杂恶劣工况下工作,属于挖掘机中的易磨损件,所以要求齿尖具有高硬度与高耐磨性,其他部位具有强韧性的力学性能。然而传统成形工艺生产的斗齿已无法满足人们对其力学性能日益提高的要求。本文提出以液态模锻工艺成形斗齿的技术思路,设计了完整的液态模锻斗齿技术方案。首先,选取低碳合金钢ZG14CrMnSiNi为研究对象,利用SEM、EDS、JB-50冲击试验机等其他检测设备,研究ZG14CrMnSiNi在不同压力下组织、硬度、韧性及其他力学性能特点,得出了压力对液锻斗齿材料组织与力学性能的影响规律,同时分析了液态模锻对于改善材料组织与提高材料力学性能的积极作用;其次,通过对斗齿结构分析,设计出了液态模锻斗齿专用模具和成形工艺方案;然后,利用ProCAST仿真模拟软件对液锻斗齿工艺进行模拟,通过对温度场、应力场以及铸造缺陷的观察与分析,验证方案可行性;最后,针对斗齿液态模锻工艺方案与模具方案设计出了满足适用斗齿专用液锻压力机的技术方案。得到的主要结论如下:（1）液锻比压对于改善ZG14CrMnSiNi晶粒尺寸有着显着的作用。随着比压的增大,晶粒逐步细化,但是随着比压的增大,压力对于晶粒的细化作用逐渐减弱。相比传统的金属型铸造工艺,液锻斗齿钢的组织及晶粒尺寸更加均匀。在铸态时,金属型铸造铁素体的晶粒尺寸最大,比压60MPa液锻试样铁素体晶粒尺寸相比金属型铸造减小了 33.0%,比压120MPa液锻试样铁素体晶粒尺寸相比金属型铸造减小了 43.9%,比压150MPa液锻试样晶粒度相比金属型铸造减小了 54.5%;在热处理态时,60MPa液锻试样晶粒度相比金属型铸造减小了 46.0%,比压120MPa液锻试样的晶粒度相比金属型铸造减小了 60.0%,比压150MPa液锻试样晶粒度相比金属型铸造减小了 69.6%。（2）经过对比不同比压下材料的硬度、冲击韧性以及耐磨性得到随着压力的增大,材料的硬度与冲击韧性逐渐变大。在比压150MPa下,100min试样磨损量最小为0.4697g,与金属型铸造相比耐磨性提高了将近40.0%,较比压60MPa耐磨性提高了 10.7%,较比压120MPa下耐磨性提高了 13.6%,说明试样硬度与韧性的提高带来了良好的耐磨性,压力在细化晶粒等作用下对于ZG14CrMnSiNi材料力学性能有了明显的提高。（3）斗齿的液锻采取一模四腔水平成型,中心对称矩形布置,上下分模,加压方案为间接加压充型+直接加压补缩,出件方案为下压头带动顶杆快速出件。（4）通过计算机模拟得到可行性工艺方案:液锻比压150MPa,充型速度46.6mm/s,浇注温度为1560℃,模具预热200℃。综上所述,通过对斗齿材料的组织与性能研究,证实了用液态模锻工艺制作的斗齿在提高耐磨性、减少组织缺陷以及提高斗齿使用寿命方面具有明显的优势,并且产品性能相比金属型铸造有了较大的提升。同时通过对斗齿工艺方案的设计与仿真模拟的结果证实了液态模锻斗齿在生产实际中可行性。
邓腾[8]（2019）在《A356铸造铝合金液态模锻成形工艺研究》文中进行了进一步梳理在能源和环境危机日益严重的当代社会,轻量化是解决这些问题的有效途径之一,铝合金作为轻量化首选材料之一,采用传统的铸造和锻造方式,都有各自的优缺点,而使用液态模锻（挤压铸造）成形工艺可以结合两者的优点,有效满足实际生产要求。本文基于液态模锻成形工艺,以A356铸造铝合金为原材料成形简易轮毂件,对液态模锻凝固过程进行数值模拟并进行了成形实验,并对实验所得制件进行多种分析,最后研究了不同因素对制件的微观组织和力学性能的影响,希望能为液态模锻成形工艺的研究和工业化提供一定理论和实验基础。本文使用ProCAST软件模拟了轮毂件的凝固过程,研究了不同工艺参数对凝固过程的影响。结果表明,轮毂件的凝固是从表面开始,拐角区域的中心处为最后凝固区域,适合成形实验的工艺参数范围是:浇注温度680-720℃,模具温度200-300℃,比压200MPa以上。本文针对成形实验所得到的制件,研究不同成形方式、工艺条件等对制件组织和性能的影响。影响不同成形方式制件的组织和性能的主要因素是凝固时施加的比压,比压的增加提高了合金熔点,增加了凝固时的过冷度,提高了形核率,所以液锻件的晶粒更细小致密,性能更好。对制件进行EDS能谱分析发现,晶粒内主要为α（Al）相,晶界处主要为共晶硅,Si、Fe、Mn元在晶界处发生不同程度的富集。制件的最佳工艺参数为:浇注温度700-720℃、模具温度为250℃、保压15-30s。该工艺条件下制件组织多为细小的等轴晶,力学性能较好且比较稳定,热处理前制件的抗拉强度、屈服强度、延伸率分别在208.775MPa、102.907MPa和8.581%左右。T6热处理后,制件共晶硅组织变成了粒状,制件的强度得到很大提升,抗拉强度与屈服强度平均提高36.4%和125.5%,延伸率降低了24.65%。热处理前,力学性能较好的液锻件以韧性断裂形式为主,而热处理后,制件延伸率下降,断裂形式为准解理断裂。本研究发现制件的晶粒尺寸和力学性能有紧密关系,当共晶硅形貌无明显变化时,细小的晶粒会改善硅相的分布和晶界大小,提高了制件的力学性能。共晶硅的形貌对制件的力学性能有非常大的影响,粗大形貌的共晶硅严重降低了制件的力学性能。经变质处理后,制件的组织细化效果显着,共晶硅变质为纤维状,力学性能有所提高,其延伸率提高为变质前的1.2倍,为10.33%,而细化剂对制件组织和性能的提升效果没有变质剂明显。
王恒[9]（2019）在《ZK61-Y镁合金轮毂液态模锻-等温锻成形及组织性能研究》文中研究指明镁是自然界分布最广的十大元素之一,镁合金的密度约为1.738g/cm3,仅为铝合金的2/3,钢铁的1/4,比强度和比刚度优于铝合金和钢,是汽车轻量化的理想材料。本论文以一种特种车轮轮毂为应用背景,设计了液态模锻制坯模具,研究不同含量的Y元素对液态模锻坯料微观组织和室温力学性能的影响以及添加不同含量Y元素后基体内的第二相的演变规律。结果表明:当添加1%的Y元素时,液锻坯的室温力学性能最好,延伸率为16.0%,屈服强度为104MPa,抗拉强度为232MPa,断裂方式为准解理断裂;随着Y元素含量的增加,第二相的生成顺序为I相→W相→Z相,液态模锻后生成的I相和Z相有细化晶粒的效果,W相则没有细化晶粒的效果。通过Deform-3D软件对等温锻成形过程进行了模拟,研究了变形温度、加载速度对制件的温度场和应力场的影响。结果表明:随着锻造温度的增加,坯料变形所需压力降低,坯料内部温度明显升高;当变形速率增加时,坯料变形所需外力增加,坯料内部温度呈显着升高趋势。完成了不同温度的等温锻成形实验,研究了变形温度对微观组织、室温力学性能和第二相的影响,探究了液锻坯等温锻的强化机理。结果表明:当变形温度为380℃时性能最好,延伸率为18.5%,屈服强度150MPa,抗拉强度315MPa。经过等温锻后能提高制件的性能的原因是:动态再结晶、第二相强化和加工硬化。最合适的工艺参数为:变形温度380℃,加载速度10mm/s。经过固溶处理之后,合金组织发生了再结晶,不同温度再结晶结束之后,再结晶晶粒平均尺寸在7μm8μm之间。室温力学性能整体趋势是:强度下降,塑性提升。520℃固溶处理1h,性能最好,抗拉强度为282MPa,屈服强度为125MPa,延伸率为25.5%。第二相的转变过程为:I相→W相→Mg2Y+MgZn2;在断口表面可以观察到第二相,随着固溶时间和固溶温度的增加,第二相由原来沿晶界分布的块状逐渐变成颗粒状,并逐渐球化,与此同时在晶界处可观察到的第二相逐渐减少。
尚群超[10]（2019）在《大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究》文中研究表明耐磨件市场巨大,尤其是大型的耐磨板型件。目前的铸造方法生产大型耐磨件遇到了收缩缺陷、组织粗大、使用寿命较短的困难,无法继续提升产品性能,造成了巨大资源浪费。本文对采用先进的液态模锻技术生产大型耐磨板型件进行了研究,选择了形状结构差异较大、具有代表性的两种工件——热轧机宽带输送线耐磨侧导板（以下简称侧导板）和金矿φ5.5m×8.5m溢流型球磨机双峰衬板（以下简称双峰衬板）,分别对其进行了液态模锻工艺设计、模具设计及相关校核,并运用ProCAST软件分别进行了模拟,验证了方案可行性;之后,进行了大型耐磨板型件液态模锻生产实践,对生产线设备进行了技术设计,通过对工艺、设备的调试,最终成功得到了满足要求的液锻侧导板产品;最后,运用SEM、电动布洛维硬度计、JB-50B型冲击试验机等实验检测设备和手段,对比研究了砂型铸造、金属型铸造、液态模锻不同工艺下侧导板材料（高铬铸铁）的金相组织和力学性能,定量揭示了液态模锻工艺生产大型耐磨板型件的优越性,分析了压力对工件组织及性能的影响,同时分析了侧导板试样的断裂机制和磨损机理,主要结论如下:（1）对于大型耐磨板型件的液锻成型难点,可依据以下方案解决:①尽量采用将工件一分为二,水平成型的方案,避免模具尺寸过大;②为解决其投影面积过大带来的液锻机吨位过大的问题,可结合直接液锻、间接液锻采用多点局部直接加压方案;③可采用茶壶包+流槽+压室的浇注方案,浇注量过大时,可由模腔与压室共同贮存金属液,从而大大减小模具的高度;④为解决模具过热问题,可对模具关键零件进行水冷设计,取得更好冷却效果;⑤卸料方式可灵活搭配顶杆与压头。经校核与模拟验证,工艺参数及模具结构设计合理,满足液锻要求。（2）生产实践中,大型耐磨板型件的液锻技术关键如下:①压头、压室的间隙设计可参考管道径向热膨胀进行计算;为防止漏钢,调节石墨涂料厚度来适应不同模次不同温度下的间隙变化;②对设备、工艺、操作多方面进行调试,以减少开始加压时间,防止压室内过度凝壳;③考虑浇注时间、开始加压时间,结合计算机模拟技术确定浇注量;④为避免无脱模斜度的位置开裂,可由线收缩率计算模腔上下尺寸差,适当修模抛光,并在脱模的摩擦面使用退让性较好的涂料进行润滑,减小摩擦力;⑤PLC程序中,除了传统的液锻工艺参数之外,可根据成型需要加入新的参数,如开始补缩时间;⑥为防止补压压头压陷等问题,补缩持压优先选用闭泵保压,同时为每个PLC动作设计双重发讯条件,首选条件依据工艺动作设计,次选条件为保护条件。（3）经过对比高铬铸铁侧导板在金属型铸造（OMPa）、液态模锻（比压148 MPa、212 MPa）下试样的组织和性能,结果表明,压力可明显细化组织,并提高热处理态试样的硬度、冲击韧性、耐磨性等性能。铸态下,比压212 MPa下的初生奥氏体平均长度相比金属型铸造减小了 68%,平均宽度减小了 32%,共晶团平均直径减小了 64.3%;热处理态下,比压212MPa硬度相比金属型试样提升了6%,冲击韧性提高了 23.6%,耐磨性提高了 29.4%。（4）经过对比高铬铸铁侧导板热处理态下液态模锻试样与砂型铸造试样耐磨性能,结果表明,液锻工艺提升了产品的耐磨性。液锻比压212 MPa的耐磨性相比砂型铸造试样提高了 36.8%。（5）经过对比高铬铸铁侧导板试样的冲击断口和磨损面,分析了断裂机制和磨损机制。金属型试样冲击断裂均为解理断裂,液锻比压148 MPa、212 MPa下的试样冲击断裂均为准解理断裂;砂型铸造、金属型铸造、液态模锻试样的磨损机制相同,均为切削磨损机制、塑变磨损机制、凿削磨损机制和裂纹扩展机制的共同作用。综合上述,液态模锻是完全可以在大型耐磨板型件（大型钢铁零件）上应用的,并且产品性能相比砂型铸造、金属型铸造都有较大提升。
二、液态模锻液压机的研究开发与设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液态模锻液压机的研究开发与设计（论文提纲范文）
（2）高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高强铝合金的铸造成型 |
| 1.2.1 7xxx系铝合金的研究现状 |
| 1.2.2 7xxx铝合金的铸造工艺 |
| 1.2.3 7xxx铝合金流变成型研究进展 |
| 1.3 层状复合材料的成型方法 |
| 1.3.1 离心铸造法 |
| 1.3.2 浸渗法 |
| 1.3.3 铸造复合法 |
| 1.4 层状复合材料的界面结合机理 |
| 1.4.1 固液界面的复合机理 |
| 1.4.2 固液界面的过渡层 |
| 1.4.3 元素扩散及化合物生长对固液界面结合性能的影响 |
| 1.5 本论文研究目的与意义 |
| 1.6 本论文的难点、关键技术及创新点 |
| 1.7 本论文研究内容及技术路线 |
| 2 研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 SiCp/A357复合材料 |
| 2.1.2 7050铝合金 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 SiC颗粒预处理装置 |
| 2.2.2 真空搅拌铸造装置 |
| 2.2.3 固液复合铸造装置 |
| 2.2.4 熔体处理装置 |
| 2.2.5 热处理装置 |
| 2.3 有限元模拟仿真 |
| 2.3.1 模拟仿真软件及内容 |
| 2.3.2 几何模型的建立及计算参数 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 2.4.1 化学成分分析 |
| 2.4.2 微观组织观察 |
| 2.4.3 室温力学性能分析 |
| 2.4.4 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.5 摩擦磨损性能分析 |
| 3 7050铝合金流变模锻工艺研究 |
| 3.1 7050铝合金流变模锻工艺仿真优化 |
| 3.1.1 模型建立及计算参数设定 |
| 3.1.2 计算结果及分析 |
| 3.2 实验中各工艺参数对成型性的影响 |
| 3.2.1 模具温度的影响 |
| 3.2.2 浇铸温度的影响 |
| 3.2.3 比压对成型性的影响 |
| 3.3 各工艺参数对微观缺陷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 7050铝合金流变模锻组织性能调控研究 |
| 4.1 流变模锻成型工艺对组织的影响 |
| 4.1.1 浇铸温度对微观组织的影响 |
| 4.1.2 比压对晶粒形貌的影响 |
| 4.2 7050铝合金组织调控方案 |
| 4.3 7050铝合金制动毂调控前后的组织与性能 |
| 4.4 7050铝合金组织调控优化机理 |
| 4.4.1 微合金化对7050铝合金铸件微观组织与力学性能的影响 |
| 4.4.2 IC-AEMS熔体处理对7050铝合金铸件微观组织和性能的影响 |
| 4.5 7050铝合金层的拉伸断口分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合铸造工艺研究 |
| 5.1 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合铸造工艺仿真优化 |
| 5.1.1 耐磨环厚度对其内表面升温的影响 |
| 5.1.2 耐磨环高度对其内表面升温的影响 |
| 5.1.3 耐磨环预热温度对其内表面升温的影响 |
| 5.2 复合铸造工艺参数对固液界面结合的影响 |
| 5.2.1 耐磨环表面处理对界面结合的影响 |
| 5.2.2 耐磨环预热温度对界面结合的影响 |
| 5.2.3 复合铸造加压前等待时间对界面结合的影响 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 PAMC/Al层状复合材料制动毂固液复合界面的组织与性能 |
| 6.1 固液复合界面的微观组织结构 |
| 6.1.1 铸态固液复合界面的微观组织结构 |
| 6.1.2 T6态固液复合界面的微观组织结构 |
| 6.2 固液复合界面的力学性能 |
| 6.2.1 维氏硬度测试 |
| 6.2.2 剪切性能测试 |
| 6.3 分析和讨论 |
| 6.3.1 固液铸造过程中界面的形成 |
| 6.3.2 剪切断口分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 大型PAMC/Al层状复合材料制动毂复合铸造实验 |
| 7.1 大型PAMC/Al层状复合材料制动毂结构及制备 |
| 7.2 大型PAMC/Al层状复合材料制动毂组织及性能 |
| 7.2.1 微观组织表征 |
| 7.2.2 性能分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）液态（半固态）模锻车轮数字化生产线（论文提纲范文）
| 1 智能液态模锻液压机 |
| 2 液态模锻数字化生产线 |
| 3 结束语 |
（4）斗齿液态模锻关键技术参数设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文背景及意义 |
| 1.2 斗齿的材料及成形工艺的现状 |
| 1.2.1 斗齿材料应用现状 |
| 1.2.2 斗齿成形工艺现状 |
| 1.3 液态模锻技术的研究现状 |
| 1.3.1 液态模锻技术简介 |
| 1.3.2 液态模锻技术研究现状分析 |
| 1.4 研究内容及研究路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 斗齿液锻工艺方案及关键参数设计研究 |
| 2.1 斗齿的常规分类 |
| 2.2 斗齿液锻方式分类及选择 |
| 2.3 斗齿液锻工艺方案设计 |
| 2.3.1 成型位置及分型面设计 |
| 2.3.2 毛坯设计 |
| 2.4 斗齿直接液锻工艺参数设计 |
| 2.4.1 保压时间设计 |
| 2.4.2 浇注高度设计 |
| 2.5 斗齿间接液锻工艺参数设计 |
| 2.5.1 液锻速度设计 |
| 2.5.2 液锻力设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 斗齿液锻模具关键参数的设计与研究 |
| 3.1 斗齿液锻模具成型零件尺寸设计 |
| 3.1.1 斗齿液锻模具型腔壁厚设计 |
| 3.1.2 斗齿液锻模具型芯尺寸设计 |
| 3.2 斗齿液锻模具压室厚度设计 |
| 3.3 斗齿液锻模具模温调节系统设计 |
| 3.3.1 斗齿液锻模具预热系统设计 |
| 3.3.2 斗齿液锻模具冷却系统设计 |
| 3.4 总结 |
| 4 斗齿液锻专用设备的选择及研究 |
| 4.1 斗齿液锻机技术设计 |
| 4.1.1 斗齿液锻机的选型及功能要求 |
| 4.1.2 斗齿液锻机机身结构设计 |
| 4.1.3 斗齿液锻机关键技术参数设计 |
| 4.2 斗齿液锻辅助设备设计 |
| 4.2.1 斗齿液锻浇注设备设计 |
| 4.2.2 斗齿液锻取件设备设计 |
| 4.3 总结 |
| 5 D11斗齿液锻工艺及设备设计 |
| 5.1 D11斗齿液锻技术方案设计 |
| 5.1.1 液锻D11斗齿的结构分析 |
| 5.1.2 分型面及成型方案设计 |
| 5.1.3 浇注方案设计 |
| 5.1.4 补缩加压方案设计 |
| 5.1.5 毛坯设计 |
| 5.1.6 D11斗齿液锻关键工艺参数设计 |
| 5.2 D11斗齿液态模锻模具设计 |
| 5.2.1 模具总体结构设计 |
| 5.2.2 模具关键零部件设计 |
| 5.3 D11斗齿液锻机设计 |
| 5.3.1 D11斗齿液锻机功能及结构设计 |
| 5.3.2 D11斗齿液锻机关键参数设计 |
| 5.4 总结 |
| 6 斗齿液锻模拟验证及研究 |
| 6.1 D11斗齿液锻方案模拟验证 |
| 6.1.1 模拟软件介绍 |
| 6.1.2 模拟参数设置 |
| 6.1.3 模拟结果及分析 |
| 6.2 斗齿液锻工艺参数模拟验证 |
| 6.2.1 模拟参数设置 |
| 6.2.2 模拟结果及分析 |
| 6.3 斗齿液锻模具参数模拟验证 |
| 6.3.1 斗齿液锻模具型腔的模拟及分析 |
| 6.3.2 斗齿液锻模具型芯的模拟及分析 |
| 6.4 总结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）多腔复合液态模锻E级钢钩舌及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRAC T |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轨道车辆钩舌及其成型技术研究现状 |
| 1.2.1 钩舌的材料及主要失效形式 |
| 1.2.2 钩舌的成型技术 |
| 1.3 合金钢液态模锻技术及其研究现状 |
| 1.3.1 液态模锻工艺原理、特点及分类 |
| 1.3.2 合金钢液态模锻工艺研究现状 |
| 1.3.3 复合液锻的研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及技术路线 |
| 2 液态模锻E级钢的组织及性能研究 |
| 2.1 试验过程与测试方法 |
| 2.1.1 液态模锻试验及试样制备 |
| 2.1.2 热处理工艺 |
| 2.1.3 组织观察及性能测试方法 |
| 2.2 比压对液锻ZG25MnCrNiMo钢凝固组织的影响 |
| 2.2.1 比压对铸态微观组织的影响 |
| 2.2.2 比压对铸态组织二次枝晶臂间距及铁素体含量的影响 |
| 2.2.3 比压对调质态微观组织的影响 |
| 2.3 比压对液锻ZG25MnCrNiMo钢-40℃低温冲击韧性的影响 |
| 2.3.1 低温冲击韧性实验结果 |
| 2.3.2 冲击断口形貌分析 |
| 2.3.3 液锻ZG25MnCrNiMo钢的压力韧化和压力脆化 |
| 2.4 比压对液锻ZG25MnCrNiMo钢硬度及冲击磨损性能的影响 |
| 2.4.1 布氏硬度检测结果 |
| 2.4.2 冲击磨损试验结果 |
| 2.4.3 磨损表面及磨损机理分析 |
| 2.4.4 金属型重力铸造与液态模锻ZG25MnCrNiMo钢性能对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轨道车辆钩舌多腔复合液锻工艺及模具设计 |
| 3.1 钩舌结构及液锻成型工艺性分析 |
| 3.2 钩舌液锻工艺方案 |
| 3.2.1 成型方案 |
| 3.2.2 钩舌液锻机的技术特性 |
| 3.3 钩舌多腔复合液态模锻模具设计 |
| 3.3.1 压射充型系统设计 |
| 3.3.2 补压系统设计 |
| 3.3.3 成型零件设计及校核 |
| 3.3.4 卸料及侧抽芯机构设计 |
| 3.3.5 模温调节系统设计 |
| 3.3.6 模具总体结构及动作流程 |
| 3.4 钩舌液态模锻工艺参数设计 |
| 3.4.1 液锻比压 |
| 3.4.2 液锻力与合模力校核 |
| 3.4.3 开始加压时间及保压时间 |
| 3.4.4 浇注温度及模具温度 |
| 3.5 钩舌液锻过程数值模拟 |
| 3.5.1 模拟流程 |
| 3.5.2 模拟前处理 |
| 3.5.3 模拟参数及边界条件 |
| 3.5.4 模拟结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轨道车辆钩舌液态模锻工艺试验 |
| 4.1 试验工艺与设备 |
| 4.1.1 浇注方案及设备 |
| 4.1.2 钢铁材料液锻涂料 |
| 4.1.3 液锻工艺流程 |
| 4.2 试验过程及方法 |
| 4.2.1 生产工艺流程 |
| 4.2.2 试验过程 |
| 4.3 多腔液锻非均匀充填问题 |
| 4.3.1 问题的提出 |
| 4.3.2 金属液-压室界面传热 |
| 4.3.3 压室内金属预先凝固行为模拟 |
| 4.3.4 浇注系统余料组织分析 |
| 4.4 补压致密化及裂纹问题 |
| 4.4.1 问题的提出 |
| 4.4.2 复合液锻的致密化机制 |
| 4.4.3 局部加压裂纹及其形成机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢铁材料液态模锻压室/压头热变形及间隙模拟研究 |
| 5.1 多指标模拟正交试验设计 |
| 5.1.1 影响因素及水平 |
| 5.1.2 正交表及试验方案 |
| 5.1.3 正交试验的指标 |
| 5.2 有限元模拟过程 |
| 5.2.1 有限元模型的建立 |
| 5.2.2 载荷及约束的施加 |
| 5.2.3 有限元模拟结果 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 数据分析方法 |
| 5.3.2 最大应力及总变形指标 |
| 5.3.3 接触面变形量及间隙指标 |
| 5.3.4 压室/压头接触应力指标 |
| 5.4 压头的改进方案设计 |
| 5.4.1 压头尺寸反变形补偿设计 |
| 5.4.2 模拟及试验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）ZL205A合金变型腔液态模锻组织性能调控的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 液态模锻成形工艺 |
| 1.2.1 液态模锻工艺国外研究现状 |
| 1.2.2 液态模锻工艺国内研究现状 |
| 1.3 ZL205A合金研究现状 |
| 1.3.1 ZL205A合金铸造工艺研究现状 |
| 1.3.2 ZL205A合金成分改性研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 试验材料、设计及使用仪器 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体合金 |
| 2.1.2 中间合金 |
| 2.1.3 精炼剂 |
| 2.2 ZL205A合金制备及设备 |
| 2.2.1 熔炼与成形设备 |
| 2.2.2 ZL205A合金坯料制备模具设计 |
| 2.2.3 ZL205A合金坯料制备试验 |
| 2.2.4 液态模锻参数的确定 |
| 2.3 ZL205A合金变型腔液态模锻试验流程及设备 |
| 2.3.1 ZL205A合金变型腔液态模锻制备模具 |
| 2.3.2 ZL205A合金变型腔液态模锻制备流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Zr、Sc对 ZL205A合金组织性能的影响 |
| 3.1 ZL205A合金液锻坯料的制备 |
| 3.2 Sc含量对ZL205A合金组织性能的影响 |
| 3.2.1 Sc含量对ZL205A合金组织结构的影响 |
| 3.2.2 Sc含量对ZL205A合金室温力学性能的影响 |
| 3.2.3 Sc含量对ZL205A合金室温硬度试验的影响 |
| 3.3 Zr和 Sc含量对ZL205A合金组织性能的影响 |
| 3.3.1 Zr和 Sc含量对ZL205A合金组织结构的影响 |
| 3.3.2 Zr和 Sc含量对ZL205A合金室温力学性能的影响 |
| 3.3.3 Zr和 Sc含量对ZL205A合金150℃力学性能的影响 |
| 3.3.4 Zr和 Sc含量对ZL205A合金室温拉伸断口的影响 |
| 3.3.5 Zr和 Sc含量对ZL205A合金150℃拉伸断口的影响 |
| 3.4 Zr和 Sc含量对ZL205A合金T5 热处理的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 ZL205A合金变型腔液态模锻与数值模拟 |
| 4.1 变型腔液态模锻工艺方案 |
| 4.1.1 变型腔液锻工艺原理 |
| 4.1.2 变型腔液锻试验方案 |
| 4.2 变型腔液态模锻的充型模拟 |
| 4.2.1 成分改性后ZL205A合金的物性参数 |
| 4.2.2 充型数值模拟参数的确定 |
| 4.2.3 浇注温度对变型腔中铝液流动的影响 |
| 4.2.4 模具预热温度对变型腔中铝液流动的影响 |
| 4.2.5 浇注时间对变型腔中铝液流动的影响 |
| 4.3 变型腔液态模锻的形变模拟 |
| 4.3.1 形变数值模拟的参数设置 |
| 4.3.2 二次加压温度对变型腔液锻的影响 |
| 4.3.3 加载速度对变型腔液锻的影响 |
| 4.3.4 侧向加压对变型腔液锻的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）挖掘机斗齿液态模锻技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 挖掘机斗齿的失效形式与改进方式 |
| 1.2.1 挖掘机斗齿的失效形式 |
| 1.2.2 挖掘机斗齿的改进方式 |
| 1.3 国内外挖掘机斗齿成型工艺的研究现状 |
| 1.3.1 国内外斗齿常见类型 |
| 1.3.2 国内外斗齿常见成形工艺 |
| 1.4 液态模锻斗齿的可行性 |
| 1.4.1 液态模锻技术介绍及其优点 |
| 1.4.2 液锻斗齿的可行性分析 |
| 1.5 论文研究内容及路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究路线 |
| 2 液态模锻ZG14CrMnSiNi组织与性能研究 |
| 2.1 实验过程与方法 |
| 2.1.1 合金的熔炼 |
| 2.1.2 试样制备 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 液锻比压对ZG14CrMnSiNi组织的影响 |
| 2.2.1 液态模锻铸态组织对比 |
| 2.2.2 液态模锻热处理态组织对比 |
| 2.2.3 液锻比压对晶粒尺寸的影响 |
| 2.3 液锻比压对ZG14CrMnSiNi力学性能的影响 |
| 2.3.1 液锻比压对硬度的影响 |
| 2.3.2 液锻比压对冲击韧性的影响 |
| 2.3.3 冲击韧性断口宏观形貌观察 |
| 2.3.4 冲击断口微观形貌观察 |
| 2.3.5 液锻比压对耐磨性的影响 |
| 2.3.6 磨损面微观形貌观察 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 液态模锻斗齿模具技术方案设计 |
| 3.1 液锻斗齿成型方案与工艺参数设计 |
| 3.1.1 分型面与成型位置分析 |
| 3.1.2 液锻方式、排列方式和型腔数量选择 |
| 3.1.3 浇注方案 |
| 3.1.4 出件方案 |
| 3.1.5 液态模锻斗齿工艺参数设计 |
| 3.1.6 液态模锻模具用涂料 |
| 3.1.7 液态模锻斗齿生产工艺流程 |
| 3.2 液锻斗齿液锻参数设计 |
| 3.2.1 几何参数 |
| 3.2.2 力学参数 |
| 3.3 液态模锻斗齿模具设计及校核 |
| 3.3.1 液锻模具总体结构及设计 |
| 3.3.2 主要零件的设计及校核 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 斗齿液锻工艺数值模拟研究 |
| 4.1 斗齿液锻工艺数值模拟 |
| 4.1.1 ProCAST仿真模拟的几何模型建立与网格划分 |
| 4.1.2 初始条件设置 |
| 4.2 液锻过程模拟及结果分析 |
| 4.2.1 充型过程模拟及分析 |
| 4.2.2 凝固过程模拟与分析 |
| 4.2.3 收缩缺陷模拟与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 液锻压力机及其它液压设备技术设计 |
| 5.1 液锻机功能结构设计 |
| 5.1.1 液锻机机身结构 |
| 5.1.2 液压传动系统 |
| 5.1.3 电气控制装置 |
| 5.2 机器的操作方法 |
| 5.3 安全保护装置 |
| 5.4 液锻斗齿所用液态模锻压力机主要参数设计 |
| 5.4.1 液压缸与侧抽芯油缸吨位设计 |
| 5.4.2 液压缸与侧抽芯油缸行程设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）A356铸造铝合金液态模锻成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 液态模锻成形工艺 |
| 1.2.1 液态模锻成形工艺研究 |
| 1.2.2 液态模锻设备研究 |
| 1.2.3 液态模锻数值模拟 |
| 1.3 变质剂和细化剂的研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 A356 铸造铝合金液态模锻过程数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模拟软件 |
| 2.2.1 模拟软件简介 |
| 2.2.2 模拟原理 |
| 2.3 液态模锻成形前处理 |
| 2.4 模拟实验参数设置 |
| 2.5 液态模锻成形模拟结果分析 |
| 2.5.1 温度场结果分析 |
| 2.5.2 应力场结果分析 |
| 2.5.3 缺陷场结果分析 |
| 2.5.4 不同工艺参数对凝固时间的影响 |
| 2.5.5 不同工艺参数对等效应力的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 A356 铸造铝合金液态模锻成形实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验参数的选取 |
| 3.3 液态模锻成形实验工艺流程 |
| 3.3.1 模具的设计 |
| 3.3.2 金属熔炼 |
| 3.3.3 模具安装 |
| 3.4 成形件质量分析 |
| 3.5 T6 热处理实验 |
| 3.6 成形件分析方法 |
| 3.6.1 金相分析 |
| 3.6.2 拉伸试验 |
| 3.6.3 其余分析方法 |
| 第4章 成形件微观组织分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同成形方式对微观组织影响 |
| 4.3 不同工艺条件的微观组织分析 |
| 4.3.1 浇注温度对制件组织的影响 |
| 4.3.2 模具温度对制件组织的影响 |
| 4.3.3 保压时间对制件组织的影响 |
| 4.3.4 变质剂对制件组织的影响 |
| 4.3.5 细化剂对制件组织的影响 |
| 4.4 制件不同位置的组织分析 |
| 4.5 热处理对制件组织的影响 |
| 4.6 制件微观组织扫描能谱分析 |
| 4.6.1 制件点扫描能谱分析 |
| 4.6.2 制件热处理后的点扫描能谱分析 |
| 4.6.3 制件线扫描能谱分析 |
| 4.6.4 制件面扫描能谱分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 成形件力学性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同成形方式对力学性能的影响 |
| 5.3 不同工艺条件的力学性能分析 |
| 5.3.1 浇注温度对力学性能的影响 |
| 5.3.2 模具温度对力学性能的影响 |
| 5.3.3 保压时间对力学性能的影响 |
| 5.3.4 变质剂对力学性能的影响 |
| 5.3.5 细化剂对力学性能的影响 |
| 5.4 热处理对制件力学性能的影响 |
| 5.5 制件的断口形貌分析 |
| 5.6 制件的透射分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）ZK61-Y镁合金轮毂液态模锻-等温锻成形及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 液态模锻成形工艺 |
| 1.2.1 液态模锻成形工艺分类 |
| 1.2.2 液态模锻成形工艺特点 |
| 1.2.3 液态模锻成形工艺研究进展 |
| 1.3 轮毂材料的发展现状 |
| 1.3.1 钢质轮毂发展现状 |
| 1.3.2 轻合金轮毂发展现状 |
| 1.4 Mg-Zn-Zr-Y系合金研究进展 |
| 1.4.1 Mg-Zn-Zr-Y系合金中主要元素的作用 |
| 1.4.2 Mg-Zn-Zr-Y系合金中的析出相 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及设备介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料成分性能分析 |
| 2.2.1 原材料成分 |
| 2.2.2 材料金相组织分析 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.2.4 材料微观组织分析 |
| 2.3 成形实验模具及设备 |
| 2.3.1 成形压力机 |
| 2.3.2 熔炼设备 |
| 2.3.3 液态模锻制坯模具 |
| 2.3.4 等温锻成形模具 |
| 第3章 稀土镁合金液态模锻制坯及组织性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验参数及实验过程 |
| 3.3 液态模锻对金相组织的影响 |
| 3.4 不同Y元素含量对微观组织的影响 |
| 3.5 不同Y元素含量对室温力学性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 液锻坯等温锻成形及组织性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验参数及实验过程 |
| 4.3 液锻坯等温锻成形实验数值模拟 |
| 4.3.1 液锻坯等温锻成形实验材料模型 |
| 4.3.2 液锻坯等温锻成形数值模拟的前处理 |
| 4.3.3 成形温度对等温锻数值模拟结果的影响 |
| 4.3.4 加载速度对等温锻数值模拟结果的影响 |
| 4.4 变形温度对微观组织的影响 |
| 4.5 变形温度对室温力学性能的影响 |
| 4.6 液锻坯等温锻强化机理 |
| 4.6.1 第二相强化 |
| 4.6.2 加工硬化 |
| 4.7 铸造坯对等温锻组织性能的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 热处理对等温锻稀土镁合金组织性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理方案及参数的确定 |
| 5.3 固溶处理处理对微观组织的影响 |
| 5.4 固溶处理对室温力学性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文背景及意义 |
| 1.2 耐磨板型件研究现状 |
| 1.2.1 耐磨板型件的主要材质 |
| 1.2.2 耐磨板型件的主要失效形式 |
| 1.2.3 耐磨板型件的主要成型技术 |
| 1.3 液态模锻技术概述 |
| 1.3.1 液态模锻原理简介 |
| 1.3.2 钢铁材料液态模锻研究现状 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 典型大型耐磨板型件的选择 |
| 1.4.2 研究内容和技术路线 |
| 2 大型侧导板液锻工艺及模具设计 |
| 2.1 液态模锻侧导板工艺方案设计 |
| 2.1.1 侧导板的结构分析 |
| 2.1.2 分型面与成型位置的选择 |
| 2.1.3 液锻方式的选择及加压方案 |
| 2.1.4 浇注方案 |
| 2.1.5 卸料方案 |
| 2.1.6 工艺动作流程 |
| 2.2 液态模锻侧导板模具设计 |
| 2.2.1 模具结构设计 |
| 2.2.2 关键参数的设计 |
| 2.2.3 模具材料的选择 |
| 2.2.4 模具关键零件的设计和校核 |
| 2.3 液态模锻侧导板数值模拟验证 |
| 2.3.1 ProCAST模拟步骤 |
| 2.3.2 侧导板模型优化及模拟前处理 |
| 2.3.3 充型过程模拟结果分析 |
| 2.3.4 温度场模拟结果分析 |
| 2.3.5 应力场模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 大型双峰衬板液锻工艺及模具设计 |
| 3.1 液态模锻双峰衬板工艺方案设计 |
| 3.1.1 双峰衬板的结构分析 |
| 3.1.2 分型面与成型位置的选择 |
| 3.1.3 液锻方式的选择及加压方案 |
| 3.1.4 浇注方案 |
| 3.1.5 卸料方案 |
| 3.1.6 工艺生产流程 |
| 3.2 液态模锻双峰衬板模具设计 |
| 3.2.1 模具结构设计 |
| 3.2.2 关键参数的设计 |
| 3.2.3 模具材料的选择 |
| 3.2.4 模具关键零件的设计和校核 |
| 3.3 液态模锻双峰衬板数值模拟验证 |
| 3.3.1 双峰衬板模型优化及模拟前处理 |
| 3.3.2 充型过程模拟结果分析 |
| 3.3.3 温度场模拟结果分析 |
| 3.3.4 应力场模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大型耐磨板型件液锻生产实践 |
| 4.1 液态模锻生产线主要设备的技术设计 |
| 4.1.1 液态模锻机的技术设计 |
| 4.1.2 熔炼设备的技术设计 |
| 4.1.3 模具预热装置的技术设计 |
| 4.2 大型侧导板液态模锻试生产 |
| 4.2.1 试生产设备 |
| 4.2.2 合金熔炼 |
| 4.2.3 工艺流程 |
| 4.2.4 液锻工艺动作 |
| 4.3 遇到的问题及解决方案 |
| 4.3.1 压头与压室间摩擦力问题 |
| 4.3.2 双腔充型不均匀问题 |
| 4.3.3 工件裂纹 |
| 4.3.4 压陷、凸台及工件开模拉断 |
| 4.3.5 其他问题及解决方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液锻大型侧导板的组织与性能 |
| 5.1 实验过程及方法 |
| 5.1.1 产品成分检测及实验参数 |
| 5.1.2 实验步骤 |
| 5.1.3 试样的制备及热处理 |
| 5.1.4 洛氏硬度实验 |
| 5.1.5 摆锤式冲击实验 |
| 5.1.6 金相组织观察 |
| 5.1.7 冲击磨粒磨损实验 |
| 5.1.8 扫描电镜观察 |
| 5.2 液锻比压对产品组织及性能的影响 |
| 5.2.1 液锻比压对金相组织的影响 |
| 5.2.2 液锻比压对硬度的影响 |
| 5.2.3 液锻比压对冲击韧性的影响 |
| 5.2.4 冲击断口微观形貌对比 |
| 5.2.5 液锻比压对耐磨性的影响 |
| 5.2.6 磨损面微观形貌对比 |
| 5.3 液态模锻与砂型铸造产品的耐磨性对比 |
| 5.3.1 两种工艺下产品的耐磨性对比 |
| 5.3.2 磨损面形貌对比 |
| 5.3.3 磨损机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、液态模锻液压机的研究开发与设计（论文参考文献）
- [1]铝合金挤压铸造技术研究进展[J]. 姜巨福,李明星,王迎. 中国有色金属学报, 2021(09)
- [2]高强耐磨层状铝基复合材料流变模锻工艺及组织性能研究[D]. 郑瀚森. 北京有色金属研究总院, 2021(01)
- [3]液态（半固态）模锻车轮数字化生产线[J]. 计鑫,赵华. 机械设计, 2020(S1)
- [4]斗齿液态模锻关键技术参数设计与研究[D]. 王博文. 北京交通大学, 2020(03)
- [5]多腔复合液态模锻E级钢钩舌及其组织性能研究[D]. 王婷玥. 北京交通大学, 2020(03)
- [6]ZL205A合金变型腔液态模锻组织性能调控的研究[D]. 刘永旺. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [7]挖掘机斗齿液态模锻技术研究[D]. 周晓文. 北京交通大学, 2019(01)
- [8]A356铸造铝合金液态模锻成形工艺研究[D]. 邓腾. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [9]ZK61-Y镁合金轮毂液态模锻-等温锻成形及组织性能研究[D]. 王恒. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [10]大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究[D]. 尚群超. 北京交通大学, 2019(01)