导读:本文包含了轧制带材论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:扩散层,铜,铝复合带材,累积迭轧,轧制温度
轧制带材论文文献综述
王琳,杜青林,李畅,崔晓辉,赵兴[1]（2019）在《高温累积迭轧制备高性能多层铜/铝复合带材（英文）》一文中研究指出通过高温累积迭轧方法制备多层铜/铝复合带材。为获得高的界面结合强度,在迭轧前分别加热铜、铝带材至350、400、450和500℃。采用拉伸试验评估其力学性能,通过光学显微镜和配备有能量色散光谱仪的扫描电子显微镜检测材料的显微组织。研究发现:随着轧制温度的升高,层状复合带材的极限拉应力、材料晶粒尺寸和扩散层厚度均增大。当轧制温度为400℃时,复合带材具有最高的延展性,但屈服应力最低。随着轧制温度进一步升高,屈服应力和极限拉应力均增加,但延性略有下降。低温累积迭轧和高温累积迭轧制备的层状复合材料的力学性能分别由晶粒尺寸和扩散层厚度决定。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2019年08期）
陈伟文[2]（2019）在《铟带材轧制方法》一文中研究指出专利申请号:2018100619293公布号:CN108262356A申请日:2018.1.23公开日:2018.07.10申请人:内蒙古工业大学;西北有色金属研究院提供一种铟带材轧制方法,以常规铟锭为原料通过电解精炼提纯成精铟;选取表面质量符合要求的精铟进行开坯轧制,开坯轧制是通过多道次逐步轧制后将精铟轧制成2.0 mm厚的铟板材,每道次(本文来源于《有色金属材料与工程》期刊2019年03期）
李东营[3]（2017）在《基于晶体塑性理论的超薄带材轧制数值模拟》一文中研究指出超薄带材区别于传统的带材,在航空航天、医疗器械等高科技领域具有非常广泛的应用,而这对于超薄带材的轧制生产提出了很高的要求,特别是轧制过程的制定和带材表面的控制方面需要保持很高的精度。目前,国内外对超薄带材的宏观探究比较深入,细观层面研究相对较少,本文主要通过有限元软件模拟分析超薄带材轧制在细观尺度上的变化情况。带材轧制细观尺度的计算机模拟,首先需要在ABAQUS中建立随机晶粒模型,本课题采用Voronoi多边形算法,通过MATLAB软件生成二维、叁维随机晶粒结构数据并导入到ABAQUS中建模。然后,基于晶体塑性理论,利用ABAQUS中的用户材料子程序UMAT编程建立适应于细观尺度的多晶体本构模型,通过模拟单晶集合体的单轴拉伸,分析拉伸变形结果,并对模型中的晶粒边界进行几何优化,使晶粒模型达到理想的变形效果。基于第一性原理,依据经验公式求出晶体的晶格常数,利用MS软件模拟了GCr15各相晶体的弹性常数,通过材料子程序调用不同晶体的弹性常数及各相关参数,模拟了不同淬火时长后GCr15的材料性能,选出最优性能的淬火时长材料作为静态轧制中的带材材料。建立超薄带材静态轧制模型,通过模拟带材二维轧制过程,对轧带模型中不同位置晶粒应力应变特点对比分析,同时探究了晶粒取向和晶粒大小对轧制过程的影响。得出晶粒取向趋于轧制方向时有利于轧制效果,晶粒越小越有利于减小轧制后轧带的应力集中分布,这为实际生产中提供一定的对比参考。同时,模拟超薄带材叁维轧制过程,对比分析了轧制初始时、中间时和完成时轧带晶粒间应力应变变化特点,清晰地展示了细观尺度带材轧制过程。并对轧制完成后的轧带进行横截面操作,对比轧带横截面内部应力应变云图,分析了应力应变变化的特点。(本文来源于《燕山大学》期刊2017-05-01）
王腾[4]（2017）在《组合雾化制备2024铝合金粉末与半固态粉末轧制铝基复合带材的研究》一文中研究指出组合雾化法是一种将气雾化与离心雾化有机结合的新型雾化制粉技术,该方法制备的粉末粒度细,球形度好,粒度分布窄,卫星颗粒少。目前尚未见到组合雾化制备2024铝合金粉末以及半固态粉末轧制制备Si Cp/AA2024复合带材的报道。本文首先研究了2024铝合金在石墨和BN基板上的润湿行为和界面特征,旨在为组合雾化旋转盘的选材提供理论指导和技术支持;然后研究了组合雾化工艺参数对粉末特性的影响规律,并制备出适合半固态粉末轧制用2024铝合金粉末;最后研究了SiCp/AA2024复合带材的制备工艺,并分析其显微组织和力学性能。在1073 K~1273 K温度范围,2024铝合金/石墨体系的初始接触角介于135°~152°,平衡接触角介于56°~96°。在2024铝合金/BN润湿体系初始接触角介于127°~155°,平衡接触角介于117°~140°。铝合金在石墨旋转盘上润湿性较好,但在组合雾化过程中,铝合金熔体与石墨旋转盘发生界面反应,并且与旋转盘发生粘结,对粉末特性产生较大负面影响;铝合金熔体与BN旋转盘未发生界面反应,未在旋转盘上形成中央明显凸起的沉积物,在相同雾化工艺参数下,采用BN旋转盘制备的粉末粒径更小,球形度更好。随着熔体过热度的增大、旋转盘转速的增大或导液管内径的减小,粉末平均粒径减小,粒度分布变窄,粉末球形度变好;而雾化气压则对粉末的粒度及其形貌影响较小。考虑到半固态粉末轧制对2024铝合金粉末特性的要求,最佳的组合雾化主要工艺参数如下:熔体过热度为350 K,旋转盘转速为16000 r/min,导液管内径为2.5 mm,雾化气压为0.4 MPa。在此条件下制备的2024铝合金粉末平均粒径为38μm,粒径离散度为1.50,粉末呈良好球形。在半固态粉末轧制过程中升高粉末加热温度可促进AA2024粉末变形或破碎,所得SiCp/AA2024复合带材具有半固态组织特征的球状或近球状晶粒组织。与AA2024合金带材相比,SiCp/AA2024复合带材的基体晶粒更加细小。经过热轧后,复合带材的相对密度达到98%以上,布氏硬度最高可达198 HB,屈服强度介于366~412 MPa之间,抗拉强度介于425~514 MPa,伸长率介于3.1~4.9%,断裂方式以脆性断裂为主。半固态粉末轧制SiCp/AA2024复合带材具有良好的耐磨性能。当载荷从25 N增大到100 N时,摩擦系数由0.62下降到0.46,其磨损机制由磨粒磨损转变为粘着磨损。(本文来源于《华南理工大学》期刊2017-04-17）
王春阳,姜雁斌,谢建新,毛晓东,周德敬[5]（2017）在《嵌入式铝/钢带材轧制复合铝层和钢层厚度的变化规律》一文中研究指出采用冷轧复合法制备嵌入式铝/钢复合带材,研究了嵌入式铝/钢带材冷轧复合压下率、铝带初始厚度对轧制复合变形区内铝层和钢层厚度比变化的影响规律;采用切片法计算变形区内界面剪切应力分布,分析了铝层和钢层厚度比变化的原因。结果表明:在特定压下率(r_(con))条件下,从轧制入口到出口变形区铝层与钢层厚度比呈先减小后保持基本不变的变化趋势;当压下率r<r_(con)或r>r_(con)时,铝层和钢层厚度比(RA/S)呈先减小后增加的变化趋势;当初始铝带厚度由0.50 mm减小至0.10 mm时,r_(con)由45%减小至30%;随着压下率的增加,变形区界面剪切应力增大,该剪切应力使铝层与钢层之间发生相对滑动(r<r_(con))、无相对滑动(r=r_(con))和粘着流动(r>r_(con));仅当压下率r>r_(con)时,拉伸断口铝层与钢层不分层,复合带材具有良好的界面结合状态。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2017年04期）
王腾,刘允中,莫灼强,安瑶瑶[6]（2017）在《半固态粉末轧制法制备SiC_p/AA2024复合带材的显微组织与力学性能》一文中研究指出以组合雾化法制备的2024铝合金粉末和SiC颗粒为原材料,采用半固态粉末轧制法,在575~635℃温度下制备10%SiC_p/AA2024复合带材,研究粉末加热温度对带材显微组织与力学性能的影响,并与相同条件下制备的AA2024铝合金带材进行对比。结果表明:升高粉末加热温度可促进AA2024粉末变形或破碎,所得10%SiC_p/AA2024复合带材具有半固态特征的球状或近球状显微组织。与AA2024合金带材相比,SiC_p/AA2024复合带材的基体晶粒更加细小。SiC颗粒与液相Al没有发生显着的界面反应,未生成对体系有害的Al4C3物质。SiC_p/AA2024复合带材和AA2024合金带材的屈服强度、抗拉强度及伸长率都随粉末加热温度适当升高而提高,SiC_p/AA2024带材的屈服强度和抗拉强度分别在366~412 MPa和425~514 MPa之间,均明显高于AA2024合金带材,伸长率为3.1%~4.9%,断裂方式主要为脆性断裂。AA2024带材的屈服强度在265~348 MPa范围内,抗拉强度为362~423 MPa,拉伸断裂方式随加热温度升高由脆性断裂向韧性断裂转变。(本文来源于《粉末冶金材料科学与工程》期刊2017年02期）
梅瑞斌,杜永霞,蔡般,黄明丽,王波[7]（2017）在《不同加热条件下AZ31镁合金带材轧制过程的数值模拟》一文中研究指出利用热-力耦合数值模拟方法分析了轧辊常温轧件加热300℃,轧辊轧件均加热到300℃及轧辊加热300℃和轧件常温叁种不同条件时AZ31镁合金带材轧制过程的温度场、应力应变、速度及接触压力变化规律。结果表明:瞬间热效应使热辊热带轧制过程带材温升约30℃,热辊冷带轧制过程轧件温升约150℃;轧制过程速度和等效应变均呈S型变化,中性点靠近出口端,热辊冷带条件下轧件表面和心部等效应变差值随轧制过程变小,有利于均匀形变。在入口端中心的接触压力先增加后减小,随后接触压力缓慢增加,在中性点附近时,接触压力增加到最大值,然后逐渐减小,热辊热带进入稳态轧制后接触压力持续降低。(本文来源于《热加工工艺》期刊2017年01期）
郭方方,王成勇,戴程[8]（2016）在《铜合金板带材轧制技术现状与发展趋势》一文中研究指出介绍了铜合金板带轧制工艺及轧制设备的技术现状。对轧制工艺参数控制技术的创新进行了综述,重点分析了轧制温度、轧制速度对铜板带成形性能的影响,探讨了润滑冷却等工艺措施在轧制过程中的应用情况。介绍了铜合金板带材的轧制新技术,并对铜合金板带轧制技术的发展趋势进行了展望。(本文来源于《热加工工艺》期刊2016年19期）
韩吉庆,周龙海,赵涛,余建军,马小龙[9]（2016）在《Ag/Cu钎焊复合带材轧制和退火研究》一文中研究指出利用Ag-28Cu合金钎焊复合制备Ag/Cu复合材料,经轧制加工成复合带材。研究轧制变形和扩散退火对复合界面形貌、界面组织和性能的影响,以及界面元素扩散特征。结果表明,随着轧制变形量增加,Cu、Ag-28Cu和Ag发生协调变形,复合界面由波浪形,转变成锯齿状,最后Cu层整体向Ag层倾斜。随着加工率增加,Cu层硬度逐渐降低,Ag-28Cu层硬度显着升高,Ag层硬度不变。随着退火温度增加,界面组织逐渐长大粗化,复合层宽度增加。界面原子扩散行为主要是Cu原子向Ag中发生扩散,退火温度增加时,Ag-28Cu层中Cu原子向Ag侧逐渐减少,Ag层中的Cu原子含量增加,Cu和Ag层硬度没有发生变化,而Ag-28Cu层硬度逐渐降低。(本文来源于《贵金属》期刊2016年03期）
潘洪江[10]（2016）在《Fe-6.5Si电工钢轧制带材再结晶组织和织构的形成机制与控制方法》一文中研究指出高硅电工钢(Fe-6.5wt%Si合金)具有磁导率高、矫顽力小、铁损低、磁致伸缩系数几乎为零等特点,是高性能电机和变压器、低噪音低能耗电器以及高频扼流圈等设备或器件的关键材料。织构是影响电工钢磁性能的主要因素之一,合适的织构有利于电工钢磁感应强度的提高和铁损的降低。对于取向电工钢,要求其沿轧制方向为强<001>织构；对于无取向电工钢,其理想织构是{100}织构。目前,商业化化学气相沉积(CVD)工艺尚不能生产强<001>织构取向高硅电工钢,而无取向高硅电工钢产品也不具备强{100}织构,导致带材的磁感应强度较低且铁损较大。因此,明确高硅电工钢凝固-轧制-退火过程中的组织和织构演变规律,以及组织和织构对磁性能的影响规律,实现高硅电工钢带材再结晶组织和织构的有效控制,是开发高性能取向和无取向电工钢制备新技术的关键。本文较为系统地研究了高硅电工钢{100)织构在轧制和退火过程中的遗传规律、{100}和<001>再结晶织构的形成机制、晶界对再结晶织构的影响规律、晶粒尺寸和织构对磁性能的综合作用规律。本文的结果可为高磁感、低铁损无取向和取向高硅电工钢制备提供理论基础。研究结果表明,柱状晶组织高硅电工钢采用长轴平行于轧向方式轧制(初始{100}织构体积分数为40--49%)时,轧制织构沿γ和λ取向线演变,无a取向线织构,退火后可形成体积分数达47.3%的强{100)再结晶织构,表现出良好的{100}织构遗传特性,其原因在于柱状晶组织高硅电工钢几乎没有横向晶界,轧制试样具有较低的位错密度和形变储能,有利于在退火时形成{100}再结晶织构。再结晶织构对高硅电工钢铁损的影响较小,而晶粒尺寸的影响较大；磁感应强度随{100}和<001>再结晶织构的增强而提高,随平均晶粒尺寸的增大而降低,其中再结晶织构对磁感应强度的影响程度显着大于平均晶粒尺寸。对于{100}织构无取向电工钢,0.2～0.4mmm厚高硅电工钢获得铁损P10/50最低值的平均晶粒尺寸约为536～615μm,大于普通硅含量电工钢的平均晶粒尺寸100～200μm。柱状晶组织高硅电工钢采用长轴平行于轧向的方式轧制(97%变形量)和退火(1000℃ 1h)后的带材,经5%至40%变形量的二次冷轧和1000℃ 1h退火,所制备的试样具有强<001>再结晶织构。同时,随着二次冷轧变形量的增大,退火试样的<001>织构先增强后减弱,在变形量为30%时获得峰值。即采用合适的二次冷轧可显着增强高硅电工钢带材中的<001>织构。对于相同二次冷轧变形量(30%)的试样,随着退火温度从1000℃提高至1300℃(保温时间均为1h),<001>织构从20%增强至34%；在1300℃退火温度下,随着保温时间从1h延长至5h,<001>织构从34%增强至44%。其中,1300℃5h退火的高硅电工钢带材中的立方和高斯织构体积分数分别为23%和21%。根据以上结果,利用柱状晶组织高硅电工钢轧制和退火过程中{100}织构的遗传特性,通过定向凝固-轧制-退火参数控制,制备了0.2～0.4mm厚的高磁感、低铁损无取向高硅电工钢带材。其中,0.2mmm厚带材退火后的最高磁感应强度B8为1.38T,最低铁损P10/50为0.5W/kg,P10/400为6.3W/kg;0.3mm厚带材退火后的最高磁感应强度B8为1.43T,最低铁损P10/50为0.6W/kg,P10/400为7.7W/kg。利用立方和高斯取向再结晶晶粒在退火过程中的形核和表面能优势,通过控制二次冷轧和退火条件,制备了0.14mm厚强<001>织构取向高硅电工钢带材,带材的最高磁感应强度B8为1.40T,最低铁损P10/50为0.4W/kg,P10/400为5.9W/kg。(本文来源于《北京科技大学》期刊2016-06-03）
轧制带材论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
专利申请号:2018100619293公布号:CN108262356A申请日:2018.1.23公开日:2018.07.10申请人:内蒙古工业大学;西北有色金属研究院提供一种铟带材轧制方法,以常规铟锭为原料通过电解精炼提纯成精铟;选取表面质量符合要求的精铟进行开坯轧制,开坯轧制是通过多道次逐步轧制后将精铟轧制成2.0 mm厚的铟板材,每道次
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
轧制带材论文参考文献
[1].王琳,杜青林,李畅,崔晓辉,赵兴.高温累积迭轧制备高性能多层铜/铝复合带材（英文）[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2019
[2].陈伟文.铟带材轧制方法[J].有色金属材料与工程.2019
[3].李东营.基于晶体塑性理论的超薄带材轧制数值模拟[D].燕山大学.2017
[4].王腾.组合雾化制备2024铝合金粉末与半固态粉末轧制铝基复合带材的研究[D].华南理工大学.2017
[5].王春阳,姜雁斌,谢建新,毛晓东,周德敬.嵌入式铝/钢带材轧制复合铝层和钢层厚度的变化规律[J].中国有色金属学报.2017
[6].王腾,刘允中,莫灼强,安瑶瑶.半固态粉末轧制法制备SiC_p/AA2024复合带材的显微组织与力学性能[J].粉末冶金材料科学与工程.2017
[7].梅瑞斌,杜永霞,蔡般,黄明丽,王波.不同加热条件下AZ31镁合金带材轧制过程的数值模拟[J].热加工工艺.2017
[8].郭方方,王成勇,戴程.铜合金板带材轧制技术现状与发展趋势[J].热加工工艺.2016
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