导读:本文包含了搅拌桨叶论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:导流筒搅拌槽,搅拌桨叶底距,数值模拟,Fluent软件
搅拌桨叶论文文献综述
闫光礼,冯羽生,逄启寿[1]（2019）在《搅拌桨叶距槽底距离对导流筒稀土搅拌槽搅拌特性的影响分析》一文中研究指出搅拌桨叶距槽底距离对导流筒稀土搅拌槽的搅拌特性有着至关重要的影响。为了获取桨叶底距对导流筒稀土搅拌槽搅拌特性影响的规律,以江西赣南某稀土企业容积为10m3导流筒搅拌槽数据为模型,利用Solidworks软件建立了导流筒搅拌槽及搅拌桨叁维模型,运用Fluent流体仿真软件对其进行了数据处理,并选取了四组桨叶距槽底距离(450、500、550、600mm)试验数据,以甘油水溶液为载体对导流筒稀土搅拌槽料液混合过程进行了仿真模拟,然后以时均速度分布、速度、力矩和搅拌功率数值等参数作为评价依据,对导流筒搅拌槽该参数下的搅拌特性进行了分析评价,仿真试验结果表明:当搅拌桨叶距槽底距离为550mm时,该导流筒搅拌槽内料液轴向循环能力最强,搅拌槽整体流场分布也最好。随后又在现场进行了不同搅拌桨叶距槽底距离下的搅拌特性试验,将模拟结果与现场试验结果进行了对比验证,验证了现场实验结果与模拟分析结论的高度一致性。现场测定了搅拌桨叶距槽底距离为550mm时搅拌力矩为6.56N·m,搅拌功率为8 239W。研究结果将为导流筒搅拌槽的内部结构设计、安装提供理论和实践参考。(本文来源于《有色金属(选矿部分)》期刊2019年06期）
姚萌,冉治霖,相会强,董晓清,南军[2]（2019）在《搅拌桨叶类型对絮凝池内流场特性的仿真模拟》一文中研究指出影响絮凝效果的两个关键因素是在絮凝过程中药剂的水解结合效力及水力条件,其中机械搅拌是产生水力条件的核心。大部分研究主要专注于水体的水力剪切条件(搅拌桨转速、搅拌时间等),而对于搅拌桨叶类型对絮凝过程中水力条件的影响鲜有报道。通过计算流体力学软件CFD对3种不同搅拌桨叶形式下产生的水流特性进行仿真模拟,结论如下:倾斜角30°的四斜叶搅拌桨形成的扰流最为剧烈;当两直叶长型和四直叶型搅拌桨叶的输入功率分别增加2.47～3倍时,其循环时间仅比30°倾角四斜叶搅拌桨叶缩短0.69～0.74倍,说明四斜叶搅拌桨叶在降低输入能耗的同时,保证了水体交流混合的程度,有利于颗粒在絮凝池中的碰撞及粘附;另外,四斜叶搅拌桨促使水中"上循环""下循环"水体充分混合,有效的降低了反应器槽底部淤泥堆积的几率。(本文来源于《《环境工程》2019年全国学术年会论文集（中册）》期刊2019-08-30）
王金良,孙正金[3]（2018）在《搅拌桨叶断裂分析与改进》一文中研究指出通过桨叶断裂故障照片观察,对桨叶受力进行了分析和对故障原因进行了判断,提出了改造建议方案,以及改造注意事项。(本文来源于《化工管理》期刊2018年01期）
宁晓光,汤赫男,赵晶,王世杰[4]（2016）在《矿浆搅拌过程中不同位姿搅拌桨叶的磨损状况分析》一文中研究指出桨叶作为搅拌设备的核心部件,在矿浆混合液中其磨损现象非常普遍,严重时导致桨叶搅拌效率降低,运行稳定性变差。运用液固耦合方法剖析液固两相流中叁种不同位姿桨叶的表面剪切作用,并由此剖释桨叶的磨损状况。从叁种位姿桨叶剪切应力云图可得,桨叶表面的矿物固体颗粒分布多集中于桨叶端部,桨叶表面的剪应力从桨叶根部向端部逐渐增大,矿浆颗粒与桨叶表面的彼此剪切作用逐渐增强,桨叶端部区域冲蚀磨损严重。增大矿浆混合液浓度后,矿物固体颗粒与桨叶表面的相互剪切作用增强,冲蚀磨损加剧。(本文来源于《机电产品开发与创新》期刊2016年01期）
丁杨,宗原,奚桢浩,赵玲[5]（2015）在《固液两相体系中双层搅拌桨叶的结构优化数值模拟》一文中研究指出应用多重参考系法以及欧拉多相流模型,对双层搅拌釜内固液两相流进行CFD数值模拟,考察了不同桨叶组合形式及其安放角(θ)对固体颗粒悬浮以及功率消耗的影响。结果表明:在双层下压式斜桨中,上下层桨叶间的协同作用可以有效促进主体循环流动,提高釜内整体湍动程度,改善颗粒悬浮状况;安放角对釜内整体流型无明显影响,但体系的轴向速度、湍动能以及功率消耗都随着θ的增大而增大,其中θ为45°时可以适宜的功率获得较强的轴向流动和湍流脉动,有利于实现固体在釜内的均匀分布。(本文来源于《华东理工大学学报(自然科学版)》期刊2015年06期）
马庆勇,张奇志,张林[6]（2014）在《用CFD模拟分析单层、双层搅拌桨叶对搅拌效果的影响》一文中研究指出搅拌器被广泛应用于许多工业工程中,文章应用商业计算流体软件Fluent对搅拌槽内的混合过程进行叁维数值模拟,采用多重参考系法(MRF)及标准模型。通过对搅拌流场、固液浓度比以及功率因数等方面的分析,来判断安装单层、双层搅拌桨叶对搅拌混合的影响。(本文来源于《湖南农机》期刊2014年04期）
王友[7]（2014）在《分解槽搅拌桨叶优化选型数值分析》一文中研究指出本文利用流体力学中的相似原理,结合流体分析软件Fluent对现有的分解槽搅拌桨叶模型(MIG桨)进行等比放大及设计改型,对设计出的叁种不同的搅拌桨叶模型进行了数值模拟,并从流场叁维速度分布、均匀度、搅拌功率等叁个方面进行了对比分析,为桨叶选型设计提供参考依据。(本文来源于《科技传播》期刊2014年05期）
景玲[8]（2013）在《立式捏合机搅拌桨叶应力与温度数值分析研究》一文中研究指出本文以5L立式捏合机为研究对象,采用CFD数值模拟的方法对固体推进剂混合流场进行分析研究,以计算机为工具对桨叶进行应力分析与对比,进而得到锅壁上的压力及温度分布情况,为测试系统中传感器的安装提供参考依据。首先,通过确立料锅内径D、最小间隙e、空心桨螺旋角a2,及两桨叶角速度ω。,ω2等五个独立参数,利用叁维建模软件进行了桨叶的参数化建模工作,实现了桨叶的参数化计算机辅助设计,包括空心桨叶、实心桨叶的实体建模以及复杂桨叶叁维造型的方法,为桨叶的研究工作奠定基础。其次,运用计算流体力学理论,确定了壁面与物料无滑移、混合流场封闭、向下的重力加速度、物料的粘度和密度等边界条件,并对混合物料进行非结构的网格划分。再次,以计算机有限元分析软件为工具,使用动网格更新方法对混合流场进行瞬态模拟,通过编译C语言源代码实现施加各种复杂的边界条件,完成混合过程的数值模拟,对速度场、压力场、粘度场进行分析与理论对比,由此确定立式捏合机混合流场数值分析与预测方法。然后,通过理论分析和数值模拟,结果表明：桨叶转速与剪切应力成正比例关系,转速高,剪切应力越大,即混合能力越强,同时对桨叶的强度要求也越高；在搅拌的过程中,粘度值随着物料速度的增加而增加的,在粘度超过某个值时(本例中600Pa.s),桨叶剪切应力力急剧上升,但同时流量反而减小,此时对搅拌效率并无提高,并且对桨叶的强度要求较高；在混合物料中,固体组分的增加会对剪切应力有较大影响,固体比例越高桨叶剪切应力越大,对桨叶要求越高,所以一般控制在40%-75%左右。改变桨叶转向和实心桨相位,进行数值模拟,得出：搅拌锅壁上的应力呈周期性变化,所以测试系统中传感器可以均匀分布；正转时,物料运动方向向下,锅底应力较大且集中在锅底边缘附近和中心位置,反转时,物料向上翻滚,故间断的改变桨叶的旋转方向可以提高混合效率。利用流场中的压力,通过UDF方法对流场温度进行数值模拟,结果表明：桨叶叶刃及最小间隙附近流场温度较高,接近锅底部的叶尖处温度最大,故此处对桨叶抗温度变形的要求较高；锅壁温度分布较均匀,但底部温度主要集中锅底边缘和中间,所以测试系统中温度传感器应在离锅底边缘不远处和锅底中心。(本文来源于《西安工业大学》期刊2013-03-30）
倪伟佳[9]（2012）在《不同搅拌桨叶组合条件下的CFD数值模拟及头孢菌素C发酵性能比较》一文中研究指出头孢菌素C(Cephalosporin C，CPC)是一种由细丝状、高度好氧的真菌——顶头孢霉菌(Cephalosporium acremonium)合成的次级代谢产物。CPC可以通过化学方法和酶方法进行修饰从而生产多种不同的合成或半合成头孢菌素，是一些高效、低毒、广谱的β-内酰胺类抗生素药物的主要中间体，在当今临床药物市场上占有十分重要的地位。液态深层发酵生产CPC是典型的高粘度、高耗氧发酵过程，营养物质和氧气的传递状况对其发酵性能具有重要影响。本论文将数值模拟和CPC发酵进行关联，探寻CPC发酵过程中流场特性对发酵性能的影响，为CPC工业生产提供一定参考。论文第一部分利用计算流体力学软件FLUENT对7L通气搅拌发酵罐内六种不同桨叶组合的气液两相流流场进行模拟，对比了它们的流场流型、速度场和剪切速率的分布状况以及特征线上相应的径向速度和轴向速度，通过综合分析比较得到两种具有较好传质混合效果的桨叶组合。第二部分采用模拟计算得到的两种“优化”桨叶组合以及原始桨叶组合分别进行CPC发酵试验，分析了叁个发酵批次在线和离线参数，得到了一种适合于CPC发酵的最优桨叶组合。本论文主要研究结果如下：(1)反应器内流场是由底层桨叶离底距离、桨叶间距、桨叶形状以及组合方式共同作用的结果。与两档桨叶组合相比，叁档桨叶组合搅拌高速区域范围大，转速由400r/min提高到800r/min后，叁档桨叶组合高速区域的提高幅度更加明显。(2)反应器底部搅拌死区的形成可能是流场循环、底层桨叶圆盘的持气特性以及气液两相相互作用的结果。反应器底部的径向流动对减小死区有一定作用。(3)发酵后期采用DO-Stat法流加豆油时，DO(溶解氧浓度)的变化模式会出现“平台效应”。提高反应器内传质混合效果可以消除该“平台效应”，促进菌体生长和CPC合成，提高CPC整体发酵性能。(4)顶头孢霉菌菌丝对剪切力敏感，在CPC发酵前中期剪切力过大会造成菌体不可逆损伤，导致菌丝提前断裂，影响菌体正常分化，从而阻碍CPC合成。因此，控制发酵前中期反应器内剪切力十分重要。改善反应器内传质混合效果可以显着提高CPC发酵性能。发酵性能的提高可以从DO的变化模式、豆油流加量、菌丝形态、比生长速率、CPC的合成速率和产率、以及代谢副产物DAOC(去乙酰氧头孢菌素)浓度等指标得到体现。采用桨叶组合2的发酵批次发酵性能最优，CPC产量较原始桨叶组合提高了约一倍，达到33.29g/L； DAOC浓度降低为原始桨叶组合的29%，为0.18g/L，整体发酵水平有了明显提高。(本文来源于《江南大学》期刊2012-06-01）
徐江华[10]（2012）在《立式捏合机搅拌桨叶的转矩数值分析》一文中研究指出混合是复合材料制造工艺中重要的工序之一。混合时，桨叶能承受的转矩是捏合机设计的一个重要指标。桨叶承受的转矩不仅可以实时反映混合时复合材料混合的均匀程度；而且，转矩是立式捏合机从小尺寸到大尺寸进行放大设计的重要参数之一。目前因桨叶的转矩不易直接测量，主要采用经验公式进行放大设计。因此，研究桨叶在混合时转矩变化规律，对桨叶型面参数、混合工艺参数的确定和捏合机传动系统的设计具有非常重要的作用。本文以立式捏合机桨叶为研究对象，应用FLUENT软件，对混合时桨叶承受的转矩进行数值分析和仿真，得出了以下结论。首先，分析了混合的复合材料特性，根据立式捏合机混合工艺和桨叶结构，将复合材料混合时的固液两相流体简化为假塑性非牛顿流体的单相流体，建立了单相层流模型的基本控制方程组。其次，建立了混合域内流体仿真模型。运用ANSYS ICEM软件对复合材料流体流动域进行非结构四面体网格划分。根据桨叶结构和仿真计算要求，对桨叶捏合表面的过渡面和上下断面进行简化。对桨叶型面进行分层切片。用VC编写了桨叶在混合釜内运动关系的UDF程序，实现了桨叶作用下流动域的仿真。仿真结果表明：桨叶不同厚度切片的转矩值与切片厚度呈正相关，具有一定的线性比例关系，可据此推算出空心桨、实心桨和行星轮系公转的转矩值，并与整个桨叶作为一个切片的仿真分析结果比较，转矩误差在可接受范围内。最后，建立了立式捏合机的叁桨叶几何模型，利用上述仿真计算方法和结论，研究了几何尺寸较大的叁桨叶在混合时的转矩情况，为几何尺寸更大的桨叶设计提供依据。(本文来源于《华中科技大学》期刊2012-05-01）
搅拌桨叶论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
影响絮凝效果的两个关键因素是在絮凝过程中药剂的水解结合效力及水力条件,其中机械搅拌是产生水力条件的核心。大部分研究主要专注于水体的水力剪切条件(搅拌桨转速、搅拌时间等),而对于搅拌桨叶类型对絮凝过程中水力条件的影响鲜有报道。通过计算流体力学软件CFD对3种不同搅拌桨叶形式下产生的水流特性进行仿真模拟,结论如下:倾斜角30°的四斜叶搅拌桨形成的扰流最为剧烈;当两直叶长型和四直叶型搅拌桨叶的输入功率分别增加2.47～3倍时,其循环时间仅比30°倾角四斜叶搅拌桨叶缩短0.69～0.74倍,说明四斜叶搅拌桨叶在降低输入能耗的同时,保证了水体交流混合的程度,有利于颗粒在絮凝池中的碰撞及粘附;另外,四斜叶搅拌桨促使水中"上循环""下循环"水体充分混合,有效的降低了反应器槽底部淤泥堆积的几率。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
搅拌桨叶论文参考文献
[1].闫光礼,冯羽生,逄启寿.搅拌桨叶距槽底距离对导流筒稀土搅拌槽搅拌特性的影响分析[J].有色金属(选矿部分).2019
[2].姚萌,冉治霖,相会强,董晓清,南军.搅拌桨叶类型对絮凝池内流场特性的仿真模拟[C].《环境工程》2019年全国学术年会论文集（中册）.2019
[3].王金良,孙正金.搅拌桨叶断裂分析与改进[J].化工管理.2018
[4].宁晓光,汤赫男,赵晶,王世杰.矿浆搅拌过程中不同位姿搅拌桨叶的磨损状况分析[J].机电产品开发与创新.2016
[5].丁杨,宗原,奚桢浩,赵玲.固液两相体系中双层搅拌桨叶的结构优化数值模拟[J].华东理工大学学报(自然科学版).2015
[6].马庆勇,张奇志,张林.用CFD模拟分析单层、双层搅拌桨叶对搅拌效果的影响[J].湖南农机.2014
[7].王友.分解槽搅拌桨叶优化选型数值分析[J].科技传播.2014
[8].景玲.立式捏合机搅拌桨叶应力与温度数值分析研究[D].西安工业大学.2013
[9].倪伟佳.不同搅拌桨叶组合条件下的CFD数值模拟及头孢菌素C发酵性能比较[D].江南大学.2012
[10].徐江华.立式捏合机搅拌桨叶的转矩数值分析[D].华中科技大学.2012