一、全钢载重子午线轮胎胶料特点及混炼工艺（论文文献综述）
李志涛,林国阵[1]（2022）在《高抗撕裂改性剂EN-01在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用》文中研究表明研究高抗撕裂改性剂EN-01在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用效果。结果表明:在全钢载重子午线轮胎胎面胶中加入高耐撕裂改性剂EN-01,并适当增大硫黄用量,虽然在混炼过程中胶料门尼粘度偏高,但可在保持拉伸性能、低生热和耐磨性能相当的前提下,有效提高轮胎的抗撕裂和抗切割性能,在路况较差时有明显的使用优势。
薛彬彬,陈建军,张玉亮,倪海超,李培生,王楠,张敏,储民[2]（2021）在《国产超级增粘树脂SL-T421在全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中的应用》文中进行了进一步梳理研究国产超级增粘树脂SL-T421在全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中的应用。结果表明:与进口超级增粘树脂Koresin相比,国产超级增粘树脂SL-T421的化学特性和相对分子质量分布相当,红外光谱基本吻合,耐高温和热稳定性较好;以国产超级增粘树脂SL-T421等量替代进口超级增粘树脂Koresin用于全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中,胶料的硫化特性和硫化胶的物理性能相当,表面粘性提高,同时可降低胶料成本。
王强[3]（2021）在《轮胎胶料的疲劳破坏与材料和其他性能相关性的分析》文中研究说明橡胶材料疲劳破坏是导致轮胎发生早期损坏的主要原因之一,探究轮胎胶料疲劳破坏与材料及其他性能的相关性,进而揭示轮胎胶料疲劳破坏的原因及演变机理,对提高轮胎的行驶安全性及使用寿命具有重要的意义。本文以规定型号载重轮胎胎面胶配方为基础,通过改变配方组成及混炼工艺等制备了不同胶料试样,对试样进行不同程度的拉伸疲劳,疲劳结束后对疲劳试样进行拉伸性能测试,得到拉伸强度、定伸应力、拉断伸长率和断裂能密度与疲劳次数的关系曲线,并结合动态力学性能分析仪（DMA）、橡胶加工分析仪（RPA）、炭黑分散度仪、扫描电子显微镜（SEM）等测试手段,分析了不同疲劳程度下胶料的力学性能及微观结构的变化,研究了轮胎胶料的疲劳破坏与生胶体系、炭黑用量、炭黑/白炭黑并用、炭黑偏析及拉伸性能的相关性,研究结果如下:生胶和炭黑作为用量最大的两种组分,对轮胎胶料的疲劳破坏有重要影响,本文首先通过改变胶料中炭黑的用量及胶料的硫化程度,考察了胶料的疲劳破坏与基体橡胶和炭黑的相关性。结果表明,炭黑分散不均产生的富集炭黑-橡胶附聚颗粒是硫化胶疲劳微破坏点的主要诱发原因,炭黑填充量越大,分散均匀性越差,疲劳初期产生的微破坏点越多,疲劳寿命越低;t100硫化对胶料的耐疲劳破坏性能改善不大;不同炭黑用量及硫化程度硫化胶的300%定伸应力-疲劳次数关系曲线具有相似的变化规律,与胶料疲劳破坏发展历程具有较好的相关性。炭黑用量确定后,其分散性对轮胎胶料的疲劳破坏有重要影响,本文通过改变密炼机转子转速和开炼机下片薄通次数改变胶料中炭黑的分散度,考察了胶料的疲劳破坏与炭黑分散效果的相关性。结果表明,低转子转速及高薄通次数有利于提高炭黑的分散性,硫化胶的耐疲劳性能最佳;微破坏点在疲劳初期基本形成,富集炭黑-橡胶附聚颗粒的数量越多、尺寸越大,微破坏点的数量越多;疲劳破坏速度除了与微破坏程度有关外,还强烈依赖于胶料本身的定伸应力和强度,定伸应力越低、强度越高,胶料的耐疲劳破坏性能越好。通过合适的生胶并用可改善橡胶材料的耐疲劳破坏性能,本文在NR为单一生胶组分的配方中并用不同用量的BR,考察了胶料的疲劳破坏与生胶并用的相关性。结果表明,与未添加BR的胶料相比,添加BR对胶料的力学性能具有一定的影响,可以提高胶料的回弹性及耐磨性,但对其他力学性能的影响不大;并且并用BR会降低炭黑的分散效果,对橡胶加工性能不利;此外添加BR胶料的抗裂纹扩展能力增强,且随着BR并用量的增加其疲劳寿命明显提高。生胶并用体系中,炭黑在不同橡胶中会发生偏析,本文设计了三种混炼加料顺序控制炭黑在不同橡胶中的分散,考察了胶料的疲劳破坏与炭黑偏析的相关性。结果表明,改变橡胶基体与炭黑的的加料顺序,对胶料力学性能具有一定的影响;炭黑的偏析效果会影响胶料的疲劳寿命,常规混炼工艺炭黑分散均匀性最好,胶料的耐疲劳破坏性能最佳;SEM测试结果表明NR/CB+BR工艺有利于减少微破坏点的产生。此外,考虑到轮胎的绿色发展理念及炭黑和白炭黑对胶料性能存在各自优势特性,本文通过在单一炭黑补强体系中添加不同用量的白炭黑,考察了胶料的疲劳破坏与炭黑/白炭黑并用的相关性。结果表明:白炭黑的并用对硫化胶的力学性能影响较小;白炭黑并用量的增大有利于降低轮胎胶料的滚动阻力及生热,并且适量提高白炭黑的并用比可提高填料的分散效果,胶料疲劳初期的微观破坏点较少,从而提高胶料的疲劳寿命。综合分析发现,轮胎胶料的疲劳破坏与材料的定伸应力有良好的相关性,由定伸应力与疲劳次数的关系曲线可以揭示橡胶材料疲劳破坏的微观发展历程。
王晓建[4]（2021）在《异戊橡胶湿法混炼及其在航空轮胎部位胶中的应用研究》文中研究指明综合性能优异的天然橡胶是航空轮胎极为重要的战略物资,异戊橡胶因化学结构与天然橡胶相似,被誉为天然橡胶最理想的替代者,但异戊橡胶加工性能与力学性能与天然橡胶相比还存在一定的差异。本论文通过开发白炭黑/异戊橡胶湿法混炼技术,得到加工性能良好、力学性能可匹配天然橡胶的公斤级白炭黑/异戊橡胶湿法母炼胶。通过对比湿法胶配方胶与航空轮胎关键部位配方胶的性能差异,确定白炭黑/异戊橡胶湿法胶在航空轮胎部位胶中应用具备可行性,并结合部位胶性能的影响因素提出航空轮胎硫化参数精准确定的方法。重点在以下几个方面进行论述:1.白炭黑/异戊橡胶湿法混炼技术开发。实验发现依靠高速机械剪切力,极性白炭黑在非极性溶剂正己烷中可以与偶联剂TESPT发生原位反应。利用该反应通过正交实验确定最优的白炭黑悬浮液制备技术参数。结合异戊橡胶工业化生产工艺流程确定了混合液的脱挥方式,打通了白炭黑/异戊橡胶湿法胶制备的工艺流程,并以此得到了公斤级湿法母炼胶,经第三方检测机构对填料分散度进行检验,湿法胶中白炭黑分散等级可以达到最高等级10级。2.白炭黑/异戊橡胶湿法母炼胶在航空胎部位胶中应用可行性分析。首先进行了白炭黑湿法填充异戊胶、白炭黑干法填充异戊胶、白炭黑干法填充天然橡胶的性能对比,白炭黑湿法填充不仅能大幅度缩短混炼时间,更能提升异戊橡胶复合材料的力学性能。湿法胶中白炭黑聚集体尺寸在100nm以下,干法胶中聚集体尺寸约1μm,白炭黑分散性的提升,弥补了异戊橡胶与天然橡胶之间差距,使其与天然橡胶干法胶性能持平。接着筛选出综合性能最优的炭黑,并与不同白炭黑填充量的湿法母炼胶进行复配,其中20份白炭黑与30份炭黑填充并用效果最佳。最后将湿法母炼胶等比例替代航空轮胎胎面胶、胎侧胶、胎体胶后发现,湿法胶最适合用作胎体胶。3.航空轮胎硫化工艺优化。通过详细探讨硫化三要素对部位胶性能的影响,得出低温长时间硫化可以提高配方胶性能的结论。使用橡胶加工分析仪应变扫描扭矩值对硫化橡胶100%应变内的定伸应力值进行定量计算,并将该计算方法用于实胎中检验,通过对轮胎内部胶片的性能检测,发现实测值与计算值相对误差较小,轮胎硫化时间缩短20min后,部件材料性能可得到明显提升。
孙波[5]（2020）在《全钢载重子午线轮胎胎侧胶硫化体系的研究》文中进行了进一步梳理研究硫化体系中硫黄和促进剂用量对全钢载重子午线轮胎胎侧胶性能的影响。结果表明:在胎侧胶配方中减小硫黄用量并增大促进剂TBBS用量,胶料的硫化特性和老化前物理性能变化不大;当硫黄/促进剂TBBS用量比为1.5/2.3时,胶料的物理性能、耐老化性能和动态力学性能最佳。
毛启明[6]（2020）在《加工工艺对高分散白炭黑填充SSBR/BR并用胶性能的影响》文中研究表明本研究论文主要采用三段混炼工艺,并通过改变不同的条件制备了一系列的高分散白炭黑填充溶聚丁苯橡胶（SSBR）/顺丁（二烯）橡胶（BR）的复合胶料,并在此过程中借助了炭黑填料分散仪、门尼粘度仪、电子拉力试验机、邵坡尔磨耗试验机、动态粘弹性测试仪等性能表征仪器对并用复合胶产品进行了性能的测试。通过控制ZnO的在共混过程中的加料顺序,考察了氧化锌的加料顺序对白炭黑填料在共混胶中的分散效果以及和所制备得到的胎面胶综合性能的相互作用。分别在一段混炼、二段混炼及三段混炼不同时间段加入Zn O,发现ZnO在二段混炼过程和三段混炼过程加入,可以显着提高填料在混炼过程中在橡胶体系中的分散程度和均匀程度,加快胶料的硫化速度;SSBR/BR共混所制备得到的并用胶,其硬度显着减小,拉伸性能（包括拉伸强度和定伸应力）都很大程度的提高,复合胶料的断裂伸长率降低的也较明显;有利于填料和白炭黑在橡胶体系中的分散,降低了填料间的相互作用,Payne的效应比一段混炼过程加入ZnO的白炭黑胶料的效应有所减小;ZnO在三段混炼过程加入,其所制备得到的硫化胶在0℃下的损耗因子值tanδ最大,在60℃下的损耗因子值tanδ最小,说明在三段混炼的阶段选择加入ZnO,所制备得到的白炭黑补强复合胶料的抗湿滑的阻力性能最好,轮胎在滚动时的阻力最低,耐磨性最佳。我们还进一步研究了混炼橡胶工艺中恒温混炼的时间和转子的转速和所制备得到的复合胶之间的关系。恒温混炼时间的长短会直接影响白炭黑与硅烷偶联剂之间的反应（硅烷偶联化的程度）,从而直接影响到白炭黑和其他填料在橡胶基体中的分散情况,以及胶料在密炼机中恒温混炼的时间对复合胶料的各项物理力学性能和动力学性能的影响。随着胶料在密炼机中的恒温混炼时间的延长,白炭黑在并用胶料中分散的均匀程度也会变好,当超过一定时间后,白炭黑会重新发生团聚;门尼粘度先增大后不变;Payne效应先减弱后逐渐增强。混炼过程中我们对转子所设定的转速不是越大越好,当我们将转速设定为80 r/min的情况下,SSBR/BR并用胶在填料分散以及并用胶料的综合性能最好。停放温度和停放湿度也会对白炭黑絮凝发生影响,从而影响胶料性能。胶料经过不同时间的停放后,门尼粘度均会发生不同程度的变大,且胶料在停放时温度越高,门尼粘度也会越大,焦烧的时间越长,储能模量G’随着温度的升高先增大后减小,Payne效应先逐渐减小而后增大。白炭黑补强胶料的停放湿度越大,其胶料门尼粘度越大,胶料的焦烧的时间也越短;停放时湿度越低,越有利于胶料稳定;停放湿度越大,复合胶的拉伸性能会有一定程度上的改善,但变化不是很显着。
李再琴,姬贝贝[7]（2020）在《全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶配方优化》文中研究指明从硫化体系和补强体系入手优化全钢载重子午线轮胎的胎肩垫胶配方。结果表明:与半有效硫化体系胶料相比,普通硫化体系全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶的硫化速度略慢,物理性能较好,耐热老化性能略差,生热略高,成品轮胎的耐久性能较好;添加白炭黑的胶料门尼粘度略高,门尼焦烧时间略短,硫化速度较慢;硬度、定伸应力和撕裂强度提高,拉伸强度、拉断伸长率、回弹值降低,生热减小,工艺性能较差,需要调整混炼工艺;添加白炭黑的普通硫化体系胎肩垫胶的综合性能较好。
管恩政[8]（2019）在《低滚阻翻新轮胎配方开发及制备》文中指出本文通过从研究白炭黑的硅烷化反应程度入手,研究了混炼温度和硫化温度对轮胎胎面胶配方损耗因子Tanδ的影响,并优选了低滚阻翻新胎面配方与常规高耐磨配方及TBR低滚阻胎面配方进行了性能比对。在优选配方进行车间大料生产时,对比了现在存在的三种不同混炼工艺设备对低滚阻胎面配方加工性能及白炭黑硅烷化反应程度的影响;使用低滚阻配方在串联密炼机一次法设备上混炼制成的混炼胶,使用该混炼胶生产的预硫化胎面配合专用胶浆进行了翻新胎的试制。结果表明:混炼温度对白炭黑补强配方硅烷化反应程度和损耗因子Tanδ影响很大,最佳的混炼条件是150℃下混炼200秒;硫化温度越高损耗因子Tanδ越大,越不利于轮胎滚动阻力的降低,150℃硫化是损耗因子Tanδ和生产效率平衡的最佳硫化温度。本研究中优选的低滚阻翻新胎面配方物性与高耐磨翻新胎面配方相当,磨耗略低,高温下的损耗因子Tanδ低46.1%;与TBR低滚阻胎面胶配方相比,阿克隆磨耗和DIN磨耗性能有明显提升,且高温下的损耗因子Tanδ略低1.3%,是用于长途运输类卡客车拖车轮翻新胎的理想配方。在混炼胶制备时对比了常规分段法混炼工艺、低温一次法工艺和串联密炼机一次法工艺,三种工艺对门尼粘度的降低效果相当,串联密炼机一次法混炼胶表现出了最优的挤出加工性--挤出尺寸波动小、停放后收缩最小和最佳的硅烷化反应程度,且生产效率最高,能耗最低,是进行白炭黑补强胎面胶混炼的最佳工艺选择。使用低滚阻翻新胎面配方在串联密炼机一次法设备上混炼制成混炼胶,使用该混炼胶生产的预硫化胎面配合专用胶浆生产的翻新轮胎,滚动阻力系数较常规胎面翻新胎低22.8%,达到了美国EPA关于Smartway的认证标准,产品已经获得认证证书;路试胎测试表明翻新胎质量良好,平均磨耗1.1-1.3km/mm,预计单胎行驶里程可达13万-15万千米。
李昭[9]（2019）在《高性能载重子午线轮胎设计与制备技术研究》文中提出随着各国政府对轮胎综合性能不断出台的法律法规要求,单纯强调高里程、耐超载的普通载重子午线轮胎已经越来越不适应社会发展的需求。如何能够设计更高里程、更安全、更节油的高性能载重子午线轮胎是一个非常值得投入研究力量的领域。本研究关注载重子午线轮胎基本设计元素对关键性能的影响机理,借助有限元仿真分析方法优化轮胎带束层结构、胎冠弧高度、花纹深度等结构设计,结合实验设计（DOE）方法优化橡胶体系、填料体系和硫化体系等配方设计,并研究层状硅酸盐和针状硅酸盐等新材料在轮胎胎面、气密层、胎圈填充胶中的应用。通过对结构、花纹、配方、材料等多方面优化,以期实现载重子午线轮胎的高性能化设计要求。本文第一部分重点关注载重子午线轮胎的静特性（外缘尺寸、静负荷、接地印痕/压力分布）和动特性（滚动阻力和磨耗性能）的仿真分析方法,具体包括:首先是结合所要求的工况条件,完成载重子午线轮胎可靠的有限元仿真模型的建立;其次是轮胎静态特性和动态特性分析方法的准确建立;最后是对比分析轮胎结构（带束层结构、胎冠弧高度和花纹深度）变化对上述轮胎静态和动态特性的影响,并结合轮胎成品实测结果分析有关变量影响的内在原因。研究结果表明:零度带束层结构在滚动阻力方面有独特的优势,但不利于均匀磨耗。零度带束层结构在胎肩部位有较强的刚性,但会影响行驶过程中的舒适性,因此单层的零度带束层结构可以起到一定的折中作用,交叉带束层结构的优势在于均匀磨耗和舒适性。对于胎冠弧而言,随着胎冠弧区域趋于平缓,轮胎的接地印痕面积会有所增加,同时轮胎的接地长轴和接地系数会有所降低。胎冠弧结构对滚动阻力影响较小,但随着胎冠弧高度的减小,磨耗性能会有较大提升。降低花纹深度会相应降低滚动阻力,但也会降低轮胎磨耗寿命。从仿真分析的结果来看,对恶劣行驶条件下易产生畸形磨损问题的轮胎而言,浅花纹深度不失为一种兼顾磨耗和滚动阻力的设计优化方式。本文第二部分采用DOE方法对载重子午线轮胎胎面配方（橡胶体系、填料体系及硫化体系）进行研究。首先基于混料设计方案,明晰了天然橡胶、丁二烯橡胶和丁苯橡胶三元共混体系对载重子午线轮胎胎面胶性能的影响规律,统计得出各性能值与橡胶用量关系的回归方程式,并绘制出胎面各性能值的等值线图,为橡胶体系的配方设计提供数据支撑。其次,研究了六种炭黑类型及与白炭黑并用对轮胎胎面胶性能的影响,发现N121和N234炭黑的综合性能较好,进一步研究这两种炭黑用量及N234并用不同份数白炭黑对胎面性能的影响,建立了各项性能值与填料用量关系的回归方程式,发现胶料的扯断伸长率、邵氏硬度、弹回率和磨耗等性能跟填料用量有很好的线性相关性。最后,采用三因子两水平的设计方案研究了炭黑用量、硫磺用量和促进剂用量对胎面各项性能的影响规律,结果发现扯断伸长率、邵氏硬度、弹回率、切割量、滚动阻力与三因子的回归结果较好,此部分研究可对实际配方设计给予很好的指导。本文第三部分重点关注层状硅酸盐在胎面、气密层,针状硅酸盐在胎圈填充胶中的应用,并进行了实际轮胎的试制和测试,以期为新材料在轮胎中的应用提供行之有效的路线和方案。研究结果表明:通过层状硅酸盐预改性方法实现层状硅酸盐在溴化丁基橡胶中均匀的纳米分散,层状硅酸盐与炭黑形成互穿网络结构,与橡胶分子链的作用力强,层状硅酸盐能够沿着受力方向取向并诱导分子链取向,延长气体扩散路径,提高溴化丁基橡胶的气密性能,提升幅度最高可达25.7%。层状硅酸盐补强的载重子午线轮胎胎面胶料具有显着的增强效果,定伸应力、硬度和撕裂强度提升,耐磨耗,抗切割性能优异。层状硅酸盐成品轮胎高速、耐久测试良好,轮胎路试表现出优异的抗崩花掉性能,并能有效的防止花纹沟底裂问题。针状硅酸盐补强的胎圈填充胶定伸高、硬度大、撕裂强度优,经过成品轮胎的耐久性能测试,采用针状硅酸盐补强胶料作为轮胎胎圈填充胶试制的轮胎比现用轮胎的耐久寿命提高67.6%,能够显着提高轮胎的使用寿命。
杨顺根[10]（2018）在《汽车轮胎生产基本工艺(二)》文中研究表明轮胎按结构可分为斜交胎和子午胎,而从用途上则可分为轿车和轻卡胎、载重胎、工程胎等。本文列举了轮胎的基本结构和胎面花纹设计等,并介绍了轮胎的胶料制备、帘布压延、帘布裁断、钢丝圈制造、胎面及胎肩垫胶制造、轮胎成型直到轮胎硫化、成品检测的轮胎全生产过程及工艺,详细说明轮胎的整个生产流程,同时对各个工段所用设备、工艺要求等都详细进进行了说明,可供相关读者参考。
二、全钢载重子午线轮胎胶料特点及混炼工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、全钢载重子午线轮胎胶料特点及混炼工艺（论文提纲范文）
（1）高抗撕裂改性剂EN-01在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 配方 |
| 1.3 主要设备和仪器 |
| 1.4 混炼工艺 |
| 1.4.1 小配合试验 |
| 1.4.2 大配合试验 |
| 1.5 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 理化分析 |
| 2.2 小配合试验 |
| 2.3 大配合试验 |
| 2.4 工艺性能 |
| 2.5 成品性能 |
| 2.6 路试验证 |
| 3 结论 |
（2）国产超级增粘树脂SL-T421在全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中的应用（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 配方 |
| 1.3 主要设备和仪器 |
| 1.4 混炼工艺 |
| 1.4.1 小配合试验 |
| 1.4.2 大配合试验 |
| 1.5 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 理化分析 |
| 2.2 相对分子质量分布 |
| 2.3 红外光谱分析 |
| 2.4 TG分析 |
| 2.5 表面粘性 |
| 2.6 小配合试验 |
| 2.7 RPA分析 |
| 2.8 大配合试验 |
| 2.9 工艺性能 |
| 2.1 0 成本分析 |
| 3 结论 |
（3）轮胎胶料的疲劳破坏与材料和其他性能相关性的分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 橡胶材料疲劳破坏的研究现状及进展 |
| 1.3 橡胶材料的疲劳破坏机理 |
| 1.4 橡胶材料疲劳的影响因素 |
| 1.4.1 影响橡胶疲劳的内部因素 |
| 1.4.2 影响橡胶疲劳的外部因素 |
| 1.5 橡胶疲劳的研究方法 |
| 1.5.1 裂纹核的产生与扩展疲劳模型 |
| 1.5.2 S-N疲劳寿命曲线 |
| 1.5.3 有限元分析及寿命预测 |
| 1.5.4 橡胶疲劳新型研究测试方法 |
| 1.6 轮胎胶料的配合特点 |
| 1.6.1 生胶体系 |
| 1.6.2 补强体系 |
| 1.6.3 硫化体系 |
| 1.6.4 防护体系配合剂 |
| 1.7 课题主要的研究的内容、目的及意义 |
| 第二章 炭黑用量及硫化程度对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验配方 |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 测试与表征 |
| 2.3 实验结果分析与讨论 |
| 2.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 2.3.2 硫化胶的基本力学性能 |
| 2.3.3 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 2.3.4 胶料的疲劳寿命及断裂能变化 |
| 2.3.5 疲劳过程对硫化胶拉伸性能的影响 |
| 2.3.6 硫化胶的疲劳破坏特性与拉伸性能的相关性 |
| 2.3.7 硫化胶疲劳破坏的SEM表征分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 炭黑分散效果对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验配方 |
| 3.2.4 试样制备 |
| 3.2.5 测试与表征 |
| 3.3 实验结果分析与讨论 |
| 3.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 3.3.2 混炼胶的门尼粘度 |
| 3.3.3 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 3.3.4 硫化胶的基本力学性能 |
| 3.3.5 硫化胶的DIN磨耗性能 |
| 3.3.6 胶料的疲劳寿命 |
| 3.3.7 硫化胶的疲劳破坏特性与炭黑分散性的关系 |
| 3.3.8 硫化胶疲劳破坏的SEM表征分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 NR/BR并用比对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验配方 |
| 4.2.4 试样制备 |
| 4.2.5 测试与表征 |
| 4.3 实验结果分析与讨论 |
| 4.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 4.3.2 混炼胶的门尼粘度 |
| 4.3.3 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 4.3.4 硫化胶的基本力学性能 |
| 4.3.5 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 4.3.6 胶料的DMA表征分析 |
| 4.3.7 胶料的疲劳寿命 |
| 4.3.8 NR/BR并用比对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 炭黑的偏析行为对胶料疲劳破坏特性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验配方 |
| 5.2.4 试样制备 |
| 5.2.5 测试与表征 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 5.3.2 混炼胶的门尼黏度 |
| 5.3.3 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 5.3.4 硫化胶的基本力学性能 |
| 5.3.5 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 5.3.6 胶料的疲劳寿命 |
| 5.3.7 胶料的DMA表征分析 |
| 5.3.8 炭黑的偏析效果对硫化胶疲劳破坏特性的影响 |
| 5.3.9 硫化胶疲劳破坏的SEM表征分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 炭黑/白炭黑并用比对胶料疲劳破坏特性的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 主要原材料 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验配方 |
| 6.2.4 试样制备 |
| 6.2.5 测试与表征 |
| 6.3 实验结果分析与讨论 |
| 6.3.1 混炼胶的硫化特性 |
| 6.3.2 填料网络的RPA动态力学性能分析 |
| 6.3.3 硫化胶的炭黑分散度分析 |
| 6.3.4 胶料基本力学性能 |
| 6.3.5 硫化胶的DIN耐磨性能 |
| 6.3.6 胶料的疲劳寿命 |
| 6.3.7 胶料的DMA表征分析 |
| 6.3.8 炭黑/白炭黑并用对硫化胶的疲劳破坏特性的影响 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（4）异戊橡胶湿法混炼及其在航空轮胎部位胶中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘 要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轮胎产业技术 |
| 1.1.1 轮胎产业技术概述 |
| 1.1.2 轮胎制造原材料 |
| 1.1.3 轮胎制造工艺 |
| 1.2 轮胎用天然橡胶 |
| 1.2.1 天然橡胶概述 |
| 1.2.2 天然橡胶聚集态结构 |
| 1.2.3 天然橡胶性质 |
| 1.2.4 天然橡胶补强 |
| 1.2.5 天然橡胶在高端轮胎中的应用 |
| 1.2.6 国内天然橡胶资源现状 |
| 1.3 异戊橡胶 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 聚合催化体系 |
| 1.3.3 异戊橡胶凝聚技术 |
| 1.3.4 异戊橡胶与天然橡胶的差别 |
| 1.3.5 异戊橡胶供需现状与应用前景 |
| 1.4 论文研究创新性 |
| 第2章 白炭黑/异戊橡胶湿法混炼工艺 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验原材料与仪器设备 |
| 2.3 白炭黑悬浮液制备 |
| 2.3.1 强剪切原位改性验证 |
| 2.3.2 悬浮液制备技术参数确立 |
| 2.4 白炭黑/异戊橡胶混合液干燥 |
| 2.4.1 白炭黑/异戊橡胶混合液不同脱挥方式对比 |
| 2.4.2 不同白炭黑填充份数的分散性 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 白炭黑/异戊橡胶湿法母炼胶性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原材料与仪器设备 |
| 3.3 白炭黑不同方式填充异戊橡胶与天然橡胶性能对比 |
| 3.4 湿法母炼胶配方胶的加工性能与力学性能 |
| 3.4.1 不同炭黑填充异戊橡胶性能差异 |
| 3.4.2 炭黑分散性对材料性能的影响 |
| 3.4.3 湿法母炼胶基础配方性能 |
| 3.5 白炭黑/异戊橡胶湿法母炼胶生产型配方胶性能 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 航空轮胎硫化工艺优化 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原材料与实验设备 |
| 4.3 硫化三要素对部位胶性能的影响 |
| 4.3.1 硫化压力对胶料性能的影响 |
| 4.3.2 硫化温度与硫化时间对胶料性能的影响 |
| 4.4 实验室条件下非等温硫化过程的模拟与验证 |
| 4.5 橡胶加工分析仪判定硫化程度 |
| 4.6 轮胎硫化时间优化与部位胶性能验证 |
| 4.7 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（5）全钢载重子午线轮胎胎侧胶硫化体系的研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 试验配方 |
| 1.3 主要设备和仪器 |
| 1.4 混炼工艺 |
| 1.4.1 小配合试验 |
| 1.4.2 大配合试验 |
| 1.5 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 小配合试验 |
| 2.2 大配合试验 |
| 3 结论 |
（6）加工工艺对高分散白炭黑填充SSBR/BR并用胶性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 绿色轮胎 |
| 1.2.1 绿色轮胎设计途径 |
| 1.3 绿色轮胎用橡胶材料 |
| 1.3.1 溶聚丁苯橡胶 |
| 1.3.2 聚丁二烯橡胶 |
| 1.3.3 天然橡胶 |
| 1.4 补强体系 |
| 1.4.1 炭黑 |
| 1.4.2 白炭黑 |
| 1.5 氧化锌 |
| 1.5.1 纳米氧化锌对橡胶加工工艺的影响 |
| 1.5.2 纳米氧化锌对硫化胶物理性能的影响 |
| 1.6 其它绿色轮胎用助剂 |
| 1.6.1 环保油 |
| 1.6.2 预分散橡胶助剂母粒 |
| 1.6.3 加工助剂 |
| 1.7 选题的目的及意义 |
| 第二章 ZnO加料顺序对高分散白炭黑填充SSBR/BR并用胶性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料 |
| 2.2.2 主要原料实验配方(质量份) |
| 2.2.3 主要仪器与设备 |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 ZnO的结构表征 |
| 2.3.2 胶料的分散性 |
| 2.3.3 硫化特性 |
| 2.3.4 力学性能 |
| 2.3.5 Payne效应 |
| 2.3.6 动态力学性能 |
| 2.3.7 耐磨性能 |
| 2.3.8 SSBR/BR并用胶热氧老化性能 |
| 2.4 本章小节 |
| 第三章 混炼工艺对高分散白炭黑填充SSBR/BR并用胶性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 恒温混炼时间对白炭黑填充SSBR/BR并用胶性能的影响 |
| 3.2.1 实验部分 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.3 转子转速对白炭黑填充SSBR/BR并用胶性能的影响 |
| 3.3.1 实验部分 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 停放条件对SSBR/BR并用胶性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 停放温度对并用胶性能的影响 |
| 4.2.1 实验部分 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.3 停放湿度对并用胶性能的影响 |
| 4.3.1 实验部分 |
| 4.3.2 结果与讨论 |
| 4.4 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶配方优化（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 试验配方 |
| 1.3 主要设备和仪器 |
| 1.4 混炼工艺 |
| 1.4.1 小配合试验 |
| 1.4.2 大配合试验 |
| 1.5 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 小配合试验 |
| 2.1.1 硫化特性 |
| 2.1.2 物理性能 |
| 2.2 大配合试验 |
| 2.2.1 门尼粘度和硫化特性 |
| 2.2.2 物理性能 |
| 2.2.3 工艺性能 |
| 2.3 成品性能 |
| 2.4 成本 |
| 3 结论 |
（8）低滚阻翻新轮胎配方开发及制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 轮胎的循环利用 |
| 1.2 轮胎翻新方法 |
| 1.2.1 热翻法 |
| 1.2.2 冷翻法 |
| 1.2.3 翻新轮胎质量检验 |
| 1.3 绿色轮胎 |
| 1.3.1 轮胎的滚动阻力等级 |
| 1.3.2 绿色轮胎聚合物发展 |
| 1.3.3 绿色轮胎填充补强体系 |
| 1.4 混炼设备及工艺发展 |
| 1.4.1 密炼机 |
| 1.4.2 橡胶在密炼机中的运动 |
| 1.4.3 不同类型的转子区别及用途 |
| 1.4.4 剪切型转子 |
| 1.4.5 啮合型转子 |
| 1.4.6 NR5型啮合转子 |
| 1.5 橡胶混炼工艺 |
| 1.5.1 分段式混炼 |
| 1.5.2 低温一次法混炼 |
| 1.5.3 串联一次法混炼 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 主要仪器和设备 |
| 2.3 实验配方 |
| 2.4 试样制备 |
| 2.4.1 小配合混炼胶的制备 |
| 2.4.2 车间大料混炼胶的制备 |
| 2.4.3 试片的制备 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 硫化特性测试 |
| 2.5.2 门尼粘度及门尼焦烧测定 |
| 2.5.3 物理机械性能测试 |
| 2.5.4 热空气老化性能测试 |
| 2.5.5 填料分散度测试 |
| 2.5.6 毛细管流变仪测试 |
| 2.5.7 动态加工分析仪测试(RPA) |
| 2.5.8 白炭黑硅烷化反应程度的测试表征 |
| 2.5.9 表面粘性测试 |
| 2.5.10 胎面胶粘合强度 |
| 2.5.11 轮胎耐久性 |
| 2.5.12 轮胎滚动阻力测试 |
| 第三章 加工工艺对硅烷化反应程度的影响 |
| 3.1 混炼温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响 |
| 3.1.1 混炼温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响实验配方 |
| 3.1.2 混炼温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响实验方案 |
| 3.1.3 混炼温度对白炭黑填充配方加工工艺性能的影响 |
| 3.1.4 混炼温度对白炭黑填充配方填料分散度的影响 |
| 3.1.5 混炼温度对白炭黑填充配方压缩生热性能的影响 |
| 3.1.6 混炼温度对白炭黑填充配方硅烷化反应程度的影响 |
| 3.1.7 混炼温度对白炭黑填充配方硫化胶Tanδ的影响 |
| 3.1.8 混炼温度对白炭黑填充配方物理机械性能的影响 |
| 3.2 硫化温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响 |
| 3.2.1 硫化温度对白炭黑填充胎面胶滚动阻力性能的影响 |
| 3.2.2 硫化温度对白炭黑填充胎面胶力学性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 低滚阻翻新胎预硫化胎面配方设计 |
| 4.1 低滚阻高耐磨翻新胎面胶配方及性能对比配方 |
| 4.2 低滚阻高耐磨翻新胎面胶配方及对比配方性能测试 |
| 4.2.1 MDR硫化仪数据对比 |
| 4.2.2 胎面胶配方物性对比 |
| 4.2.3 胎面胶配方动态压缩生热性能对比 |
| 4.2.4 磨耗性能和耐动态切割性能对比 |
| 4.2.5 RPA动态性能对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 低滚阻翻新胎面胶配方车间生产混炼工艺 |
| 5.1 不同混炼工艺炼胶曲线对比分析 |
| 5.2 不同混炼工艺的性能对比 |
| 5.2.1 不同混炼工艺的混炼胶门尼粘度对比 |
| 5.2.2 不同混炼工艺的混炼胶挤出性能对比 |
| 5.2.3 不同混炼工艺的混炼胶硅烷化反应程度对比 |
| 5.3 不同工艺的生产效率及能耗对比 |
| 5.3.1 不同工艺的对生产效率的影响 |
| 5.3.2 不同工艺的对生产能耗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高粘性及粘性保持的翻新胎面胶浆制备 |
| 6.1 国内外翻新胎面胶浆对比分析 |
| 6.2 粘性持久型胶浆实验配方 |
| 6.3 胶浆实验配方性能分析 |
| 6.3.1 胶浆实验配方加工性能分析 |
| 6.3.2 基本物性对比 |
| 6.3.3 胶浆配方粘性持续跟踪评价 |
| 6.4 胶浆的制备 |
| 6.4.1 胶浆配方混炼胶制备 |
| 6.4.2 胶浆制备工艺 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 低滚阻翻新轮胎的制备及测试 |
| 7.1 轮胎翻新 |
| 7.2 翻新胎的检测 |
| 7.3 低滚阻翻新胎路试胎测试 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 |
（9）高性能载重子午线轮胎设计与制备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 轮胎的滚动阻力 |
| 1.2.2 轮胎的抗湿滑性 |
| 1.2.3 轮胎的耐磨耗性能 |
| 1.2.4 世界主要国家和地区对轮胎性能的法规要求 |
| 1.2.5 轮胎有限元分析技术的发展前沿 |
| 1.2.6 材料配方设计与数学统计工具的结合 |
| 1.2.7 特殊功能性纳米级别填料在轮胎中的应用 |
| 1.3 论文选题的目的和意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.5 论文的创新点 |
| 第二章 实验方案与表征方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验设备及仪器 |
| 2.3 实验工艺 |
| 2.3.1 胶料混炼小配合工艺 |
| 2.3.2 胶料混炼大配合工艺 |
| 2.3.3 载重子午线轮胎基本生产工艺 |
| 2.4 橡胶测试条件及方法 |
| 2.4.1 混炼胶性能测试 |
| 2.4.2 硫化胶性能测试 |
| 2.5 轮胎性能测试 |
| 2.5.1 滚动阻力测试 |
| 2.5.2 耐久测试 |
| 2.5.3 超负荷耐久测试 |
| 2.5.4 外缘尺寸 |
| 2.5.5 静负荷测试 |
| 2.5.6 印痕(接地压力分布)测试 |
| 第三章 载重子午线轮胎静动态特性仿真分析及应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型建立和网格划分 |
| 3.2.2 材料模型的确定 |
| 3.2.3 边界条件的确定 |
| 3.3 轮胎静特性仿真分析与实验验证 |
| 3.3.1 静特性分析模型 |
| 3.3.2 静特性分析结果和试验测试对比 |
| 3.4 轮胎动特性仿真分析方法 |
| 3.4.1 滚动阻力分析模型与验证 |
| 3.4.2 磨耗性能分析 |
| 3.5 带束层结构设计对轮胎性能的影响 |
| 3.5.1 带束层结构设计对比方案 |
| 3.5.2 不同带束层结构对轮胎接地静特性的影响 |
| 3.5.3 不同带束层结构对轮胎滚动阻力的影响 |
| 3.5.4 不同带束层结构对轮胎磨耗性能的影响 |
| 3.6 胎冠弧结构设计对轮胎性能的影响 |
| 3.6.1 胎冠弧设计对比方案 |
| 3.6.2 不同胎冠弧度结构对轮胎接地静特性的影响 |
| 3.6.3 不同胎冠弧度结构对轮胎滚动阻力的影响 |
| 3.6.4 不同胎冠弧度结构对轮胎磨耗性能的影响 |
| 3.7 花纹深度对轮胎性能的影响 |
| 3.7.1 花纹深度设计对比方案 |
| 3.7.2 不同花纹深度对轮胎接地静特性的影响 |
| 3.7.3 不同花纹深度对轮胎滚动阻力的影响 |
| 3.7.4 不同花纹深度对轮胎磨耗性能的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 基于实验设计的载重子午线轮胎胎面配方研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 橡胶体系对胎面性能的影响研究 |
| 4.2.1 实验设计方案 |
| 4.2.2 实验结果与讨论 |
| 4.3 补强体系对胎面性能的影响研究 |
| 4.3.1 炭黑品种对胎面性能的影响 |
| 4.3.2 填料用量对胎面性能的影响 |
| 4.4 硫化体系对胎面性能的影响研究 |
| 4.4.1 实验设计方案 |
| 4.4.2 实验结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 层状硅酸盐和针状硅酸盐在载重子午线轮胎中的应用研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 层状硅酸盐在轮胎气密层中的应用研究 |
| 5.2.1 相态结构分析 |
| 5.2.2 层间堆砌结构分析 |
| 5.2.3 动态力学热分析 |
| 5.2.4 硫化特性表征 |
| 5.2.5 力学特性表征 |
| 5.2.6 气密特性表征 |
| 5.2.7 小结 |
| 5.3 层状硅酸盐在轮胎胎面中的应用研究 |
| 5.3.1 纳米层状硅酸盐天然橡胶基本性能 |
| 5.3.2 配方设计 |
| 5.3.3 硫化特性表征 |
| 5.3.4 物理机械性能 |
| 5.3.5 耐磨耗和切割性能 |
| 5.3.6 老化后的物理机械性能 |
| 5.3.7 老化后的耐磨耗和切割性能 |
| 5.3.8 成品轮胎试制与室内测试研究 |
| 5.3.9 成品轮胎路试 |
| 5.3.10 小结 |
| 5.4 针状硅酸盐在轮胎胎圈填充胶中的应用研究 |
| 5.4.1 混炼工艺的影响规律 |
| 5.4.2 硫化体系的影响规律 |
| 5.4.3 针状硅酸盐不同用量的影响规律 |
| 5.4.4 滚动阻力性能 |
| 5.4.5 成品轮胎耐久测试 |
| 5.4.6 小结 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（10）汽车轮胎生产基本工艺(二)（论文提纲范文）
| 4胶料制备 |
| 4.1天然橡胶的塑炼 |
| 4.1.1天然橡胶塑炼前的准备工作 |
| (1) 烘胶 |
| (2) 切胶、选胶、配混 |
| 4.1.2塑炼 |
| (1) 目的和机理 |
| (2) 开炼机塑炼 |
| (3) 螺杆塑炼机塑炼 |
| (4) 密炼机塑炼 |
| (5) 塑炼示例 |
| 4.2橡胶混炼 |
| 4.2.1混炼排胶控制 |
| 4.2.2混炼段数 |
| 4.2.3混炼示例 |
| 4.2.4现代一次法混炼工艺 |
| (1) 低温一次法混炼工艺 |
| (2) 叠加式密炼机低温一次法混炼工艺 |
| 4.2.5混炼胶料的质量评定 |
| (1) 显微镜测定法 |
| (2) 物理性能测定法 |
| (3) 仪器测定法 |
| 4.3胶料热炼 |
| 4.3.1开炼机热炼 |
| 4.3.2销钉机筒冷喂料挤出机热炼 |
| 4.4可塑度和门尼黏度 |
四、全钢载重子午线轮胎胶料特点及混炼工艺（论文参考文献）
- [1]高抗撕裂改性剂EN-01在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用[J]. 李志涛,林国阵. 轮胎工业, 2022(02)
- [2]国产超级增粘树脂SL-T421在全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中的应用[J]. 薛彬彬,陈建军,张玉亮,倪海超,李培生,王楠,张敏,储民. 轮胎工业, 2021(12)
- [3]轮胎胶料的疲劳破坏与材料和其他性能相关性的分析[D]. 王强. 青岛科技大学, 2021(02)
- [4]异戊橡胶湿法混炼及其在航空轮胎部位胶中的应用研究[D]. 王晓建. 中国科学技术大学, 2021(09)
- [5]全钢载重子午线轮胎胎侧胶硫化体系的研究[J]. 孙波. 轮胎工业, 2020(10)
- [6]加工工艺对高分散白炭黑填充SSBR/BR并用胶性能的影响[D]. 毛启明. 青岛科技大学, 2020(01)
- [7]全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶配方优化[J]. 李再琴,姬贝贝. 橡胶科技, 2020(04)
- [8]低滚阻翻新轮胎配方开发及制备[D]. 管恩政. 青岛科技大学, 2019(01)
- [9]高性能载重子午线轮胎设计与制备技术研究[D]. 李昭. 北京化工大学, 2019(06)
- [10]汽车轮胎生产基本工艺(二)[J]. 杨顺根. 橡塑技术与装备, 2018(19)