导读:本文包含了后刀面论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:铣削力建模,刀具磨损,多硬度拼接,淬硬钢模具
后刀面论文文献综述
岳彩旭,都建标,姜男,高海宁,朱磊[1]（2019）在《考虑后刀面磨损及过缝冲击的拼接模具铣削力建模与实验研究》一文中研究指出针对拼接模具铣削过程中刀具易磨损引起铣削力变化的问题,对拼接模具铣削加工过程,提出了一种考虑球头刀后刀面磨损的铣削力建模方法。根据材料硬度的不同,把每一切削周期的切削厚度建成有关切削角度的函数关系,得到不同切削角度下的剪切力模型;同时将后刀面的摩擦效应力与后刀面磨损量建立函数关系,进而得到了不同切削角度下的摩擦效应力模型;最后通过引入单自由度斜体碰撞模型,采用等效弹簧阻尼法和霍普金森实验得到了冲击力模型。结合剪切力模型、摩擦效应力模型与冲击力模型得到了考虑后刀面磨损的拼接过缝处铣削力模型,最后对多硬度淬硬钢进行了铣削力实验。实验结果表明预测的铣削力幅值和变化趋势与实验值具有很好的一致性,验证了该铣削力建模方法的有效性,对拼接模具铣削加工工艺优化具有一定的理论指导意义。(本文来源于《振动与冲击》期刊2019年17期）
高飞,白海清,沈钰[2]（2019）在《麻花钻锥面后刀面线切割成形试验研究》一文中研究指出为解决传统麻花钻刃磨法在刃磨难加工刀具材料时存在的问题,采用一种基于电火花线切割加工成形麻花锥面后刀面的新方法,分析了麻花钻锥面后刀面线切割成形原理,研制了线切割成形装置;通过成形试验及成形麻花钻钻尖几何角度的测量,验证了该线切割成形方法的可行性;采用单因素试验,研究分析了脉冲宽度、脉冲间隔、功放管数、加工限速四个线切割工艺参数对线切割成形麻花钻后刀面表面粗糙度的影响规律,为后续超硬材质刀具的成形加工提供了一种新思路。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年03期）
沈钰,白海清[3]（2019）在《麻花钻后刀面线切割专用夹具设计与试验研究》一文中研究指出根据麻花钻锥面后刀面的成形原理及电火花线切割机床的加工特点,利用电极丝代替砂轮加工成形麻花钻的后刀面,建立了麻花钻后刀面线切割成形的数学模型。针对麻花钻后刀面复杂的曲面结构,设计了线切割专用夹具,并分析了其运动原理。利用CAD/UG软件绘制了专用夹具的二维及叁维模型。研制了专用夹具,利用专用夹具实现麻花钻后刀面在电火花线切割机床上的成形加工,验证了该专用夹具的可行性,为实现麻花钻后刀面的成形加工提供了一种新思路。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年03期）
左林晗[4]（2019）在《高进给铣刀刀齿后刀面磨损差异性研究》一文中研究指出高进给铣刀是铣削大型钛合金结构件的典型刀具,在航空航天产品重要零件的高效加工中广泛应用。在高进给铣刀切削此类零件过程中,铣刀断续切削产生的冲击、振动引起刀齿瞬时切削位置和姿态的改变,导致铣刀各个刀齿切削刃和后刀面的磨损状态存在明显差异,直接影响铣刀的使用寿命,已成为制约大型钛合金结构件铣削加工质量和加工效率进一步提高的瓶颈。本文在国家自然科学基金项目“高能效铣刀非线性摩擦动力学磨损多尺度耦合作用机理(51875145)”和成都飞机工业(集团)有限责任公司企业合作项目“大型钛合金结构件铣削刀具寿命精确控制技术”的支持下,进行高进给铣刀切削钛合金刀齿后刀面磨损特性研究,揭示铣削振动作用下铣刀刀齿后刀面磨损差异性形成机制。为揭示高进给铣刀刀齿后刀面磨损特性,采用直径32mm高进给铣刀进行铣削钛合金实验,分析刀齿误差和铣削振动影响下刀齿切削刃与后刀面磨损形态;依据刀齿结构及其安装定位方式,提出刀齿后刀面磨损测量方法,获取刀齿切削刃和后刀面磨损特征参数,构建刀齿后刀面磨损边界方程,揭示刀齿切削刃与后刀面磨损随切削行程的变化;利用刀齿后刀面磨损边界特征量随切削行程不断变化的特性,表征铣刀切削过程中各刀齿后刀面磨损差异性。建立铣刀切削运动解析模型,提出铣刀动态切削行为解算方法,揭示出刀齿误差和铣削振动对刀齿切削运动轨迹和瞬时切削姿态的影响;针对铣刀轴向分层切削方式、刀齿误差和铣削振动对刀工瞬时接触关系与热力载荷的影响,重构铣刀与钛合金工件模型和刀齿后刀面热力耦合场仿真边界条件,获得刀齿误差和铣削振动影响下的刀齿后刀面热力耦合场;研究刀齿后刀面等效应力、切削温度、后刀面磨损随切削行程变化特性,揭示铣刀切削过程中刀齿后刀面热力耦合场分布的差异性;以刀齿切削刃屈服强度和后刀面磨损深度为判据,提出基于热力耦合场分析结果的刀齿后刀面磨损边界识别方法,并进行实验验证。为揭示刀齿后刀面热力耦合场和后刀面磨损边界的变化特性,提出刀齿后刀面热力耦合场分析方案,并对铣刀切削位姿进行解算,获得不同工艺条件下的刀齿后刀面热力耦合场;研究铣削振动对刀齿后刀面等效应力和切削温度分布的影响,揭示铣削振动对刀齿后刀面热力耦合场分布的影响特性;对比不同工艺条件下刀齿后刀面磨损边界的差异性,揭示振动对刀齿后刀面磨损的影响特性。设计刀齿后刀面热力耦合场分析方案和铣削钛合金实验方案,获取不同切削行程下铣削振动特征参数和刀齿后刀面磨损边界特征量,通过对比刀齿后刀面磨损边界特征量和刀齿后刀面磨损边界特征量曲线,验证刀齿后刀面磨损差异性仿真方法的新婚确性和可靠性。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-03-01）
张素燕,梁志强,王西彬,周天丰,焦黎[5]（2018）在《非共轴螺旋后刀面微钻的五轴联动刃磨方法及其钻削性能研究》一文中研究指出微细钻头的几何结构是影响刀具钻削性能和微孔加工质量的关键因素。非共轴螺旋面钻尖由连续的螺旋后刀面组成,相比平面钻尖能有效的提高刀具的刃磨效率及其钻削性能。针对非共轴螺旋面钻尖,推导后刀面形成过程中螺旋运动发生线的位置方程,建立了基于砂轮和钻头接触线的后刀面数学模型。根据六轴数控工具磨床的运动原理,提出非共轴螺旋后刀面五轴联动刃磨方法。分析砂轮与螺旋槽之间的相对运动关系,提出微细钻头螺旋槽的数控加工方法。进行非共轴螺旋后刀面微钻的刃磨试验,验证了该刃磨方法的可行性。进而采用制备出的具有相同几何结构参数的平面、锥面和非共轴螺旋面微细钻头进行不锈钢钻削试验,结果表明非共轴螺旋面和锥面微钻的钻削力、后刀面磨损明显小于平面微钻,并且非共轴螺旋后刀面微钻的横刃磨损程度小于平面和锥面微钻。研究证实了所提出的五轴联动刃磨方法可以有效地制备出较高钻削性能的非共轴螺旋后刀面微细钻头。(本文来源于《机械工程学报》期刊2018年19期）
黄启锋,林有希,范宜鹏,郭丽花[6]（2018）在《高速钻削过程刀具后刀面磨损对轴向力的影响》一文中研究指出采用超细微碳化钨晶粒麻花钻YG6及两种涂层(TiCN和TiAlN)刀具,对黑色双向编织芳纶纤维复合材料(AFRP)进行高速钻削试验。研究刀具磨损过程对轴向力的影响规律。结果表明:刀具磨损对轴向力影响显着,随刀具后刀面磨损增加,轴向力信号峰值急剧增加,且波动幅度较大;平均轴向力大小先以较快速度增大,后缓慢稳定增加,最后急剧增大。后刀面磨损量V_B值与轴向力F_z之间,呈一次线性函数分布规律。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2018年06期）
赵林[7]（2018）在《叁并联万向节数控磨床的球铣刀后刀面建模》一文中研究指出基于东北大学自主设计制造的叁并联万向节数控刃磨机床[1],在参考已有的球头铣刀数学模型[2-6]的基础上建立了适合叁并联万向节数控磨床运动特性的球铣刀刃口曲线和第一后刀面数学模型,并通过matlab仿真验证了数学模型的正确性,为后续编程刃磨实验做好理论基础。(本文来源于《设备管理与维修》期刊2018年15期）
康强,李占平,李元芳[8]（2018）在《后刀面磨损对加工表面残余应力的影响研究》一文中研究指出残余应力是衡量加工表面质量的一项重要指标,切削过程中刀具后刀面磨损会对加工表面残余应力产生重要影响。以弱刚度高精度件齿圈为研究对象,研究后刀面磨损对残余应力的影响。设计了刀具磨损几何模型,建立了齿圈切削二维仿真有限元模型,通过仿真分析了不同后刀面磨损量条件下齿圈加工表面残余应力,得到了残余应力随后刀面磨损量的变化规律,并利用钻孔法测试了残余应力,结果表明,仿真数据可靠。(本文来源于《新技术新工艺》期刊2018年07期）
郭海新,王西彬,梁志强,周天丰,刘志兵[9]（2018）在《非共轴螺旋后刀面微钻几何结构优化与刃磨制备研究》一文中研究指出非共轴螺旋后刀面微钻相比普通平面后刀面微钻,在刀具刃磨效率及其钻削性能方面具有显着优势。微钻几何结构微小改变将引起钻削性能的重大变化。建立非共轴螺旋后刀面和螺旋槽的数学模型,计算不同几何结构参数下微钻的切削刃形状、前角和未变形切屑厚度,同时建立不锈钢微孔钻削有限元仿真模型,分析螺旋角、钻芯厚度与锋角对钻削力、温度与切屑形态的影响规律,对非共轴螺旋后刀面微钻几何结构进行优化。仿真结果表明:随着锋角增大,轴向力增大,扭矩和温度降低;随着螺旋角增大,钻削力和钻削温度降低,但是当螺旋角增大到40°时,切屑为带状切屑,切屑易阻塞,容易引起刀具折断;随着钻芯厚度增大,钻削力和钻削温度同时增大,切屑宽度减小。结合不锈钢微细钻削过程中钻削力、钻削温度和切屑形态的变化规律,提出优化的微钻几何结构参数。基于六轴数控工具磨床以及所建立的数学模型,磨制出非共轴螺旋后刀面微钻。测量结果表明,其几何参数与设计值基本一致。钻削试验结果表明,该几何结构参数的微钻具有良好钻削性能。(本文来源于《兵工学报》期刊2018年06期）
王磐[10]（2018）在《麻花钻后刀面线切割成形方法及试验研究》一文中研究指出麻花钻在钻削加工后,钻头会出现磨损,需要重新修磨才能够继续使用。目前的刃磨方式多为砂轮刃磨,砂轮刃磨法中存在着成形装置结构复杂、高硬度材料难加工等问题。就此本课题引入一种新的成形方法,即麻花钻后刀面线切割成形方法,并结合电火花线切割机床进行了试验研究,验证了此成形方法的可行性。同时,还对试验数据进行了分析处理和优化选取,以获得合理的加工工艺电参数。本课题研究的主要内容有:(1)分析了麻花钻的基本组成、结构参数及几何角度,研究了锥面法、平面法、普通螺旋面法、变导程螺旋面法、螺旋锥面法以及圆柱面法等几种常见的麻花钻后刀面成形方法,并分析了各自的成形原理;在上述成形方法的基础上,研究了线切割成形法的成形原理,建立了其数学模型,确定了钻头前角和横刃斜角的数学方程,并对麻花钻结构进行了参数化建模。(2)研究了线切割技术的加工原理、锥度加工功能及试验的工艺参数和评价指标;搭建了试验平台,设计并研制出了专用于本课题试验的锥度成形装置,制定了试验方案并分别讨论了单因素实验法、正交实验法以及灰色关联分析法等几种数据处理方法;规划了试验的走丝轨迹并设置了机床参数。(3)利用单因素实验法进行成形试验,分析了四个工艺参数(脉冲宽度、脉冲间隙、峰值电流和预置进给速度)对材料去除率和表面粗糙度两个评价指标的影响,绘制影响趋势图;设计正交表,确定实验因素及水平并制定正交试验方案,结合正交试验设计及极差分析确定了四个电参数对两个评价指标影响的先后顺序。实验表明,材料去除率的先后顺序为:预置进给速度D>脉冲宽度A>脉冲间隙B>峰值电流C;表面粗糙度的先后顺序为:预置进给速度D>脉冲宽度A>脉冲间隙B>峰值电流C。(4)利用灰色关联分析法和量纲归一化处理优化试验结果,获得最优工艺参数组合,优化结果表明:最优参数组合为A_4B_3C_1D_4,即脉冲宽度A为20μs,脉冲间隙B为9μs,峰值电流C为1个,预置进给速度D为60Hz。通过本课题的研究,得到了一种麻花钻后刀面线切割成形的新方法,并通过成形试验获得了影响麻花钻后刀面线切割成形的相关电参数。另外,从试验所得的麻花钻后刀面的几何参数的测量结果可以看出,麻花钻的外缘后角和横刃斜角在理论值允许的误差范围内,再一次验证了线切割成形方法的可行性,为后续研究提供了一定的理论和实践基础。(本文来源于《陕西理工大学》期刊2018-06-01）
后刀面论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为解决传统麻花钻刃磨法在刃磨难加工刀具材料时存在的问题,采用一种基于电火花线切割加工成形麻花锥面后刀面的新方法,分析了麻花钻锥面后刀面线切割成形原理,研制了线切割成形装置;通过成形试验及成形麻花钻钻尖几何角度的测量,验证了该线切割成形方法的可行性;采用单因素试验,研究分析了脉冲宽度、脉冲间隔、功放管数、加工限速四个线切割工艺参数对线切割成形麻花钻后刀面表面粗糙度的影响规律,为后续超硬材质刀具的成形加工提供了一种新思路。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
后刀面论文参考文献
[1].岳彩旭,都建标,姜男,高海宁,朱磊.考虑后刀面磨损及过缝冲击的拼接模具铣削力建模与实验研究[J].振动与冲击.2019
[2].高飞,白海清,沈钰.麻花钻锥面后刀面线切割成形试验研究[J].机械设计与制造.2019
[3].沈钰,白海清.麻花钻后刀面线切割专用夹具设计与试验研究[J].制造技术与机床.2019
[4].左林晗.高进给铣刀刀齿后刀面磨损差异性研究[D].哈尔滨理工大学.2019
[5].张素燕,梁志强,王西彬,周天丰,焦黎.非共轴螺旋后刀面微钻的五轴联动刃磨方法及其钻削性能研究[J].机械工程学报.2018
[6].黄启锋,林有希,范宜鹏,郭丽花.高速钻削过程刀具后刀面磨损对轴向力的影响[J].兵器材料科学与工程.2018
[7].赵林.叁并联万向节数控磨床的球铣刀后刀面建模[J].设备管理与维修.2018
[8].康强,李占平,李元芳.后刀面磨损对加工表面残余应力的影响研究[J].新技术新工艺.2018
[9].郭海新,王西彬,梁志强,周天丰,刘志兵.非共轴螺旋后刀面微钻几何结构优化与刃磨制备研究[J].兵工学报.2018
[10].王磐.麻花钻后刀面线切割成形方法及试验研究[D].陕西理工大学.2018