5083铝合金的表面机械处理及其对涂装效果的影响

论文摘要

本文采用喷砂和打磨作为5083铝合金涂漆前的预处理方法,着重研究了涂层与基体结合强度的变化,并对涂漆试样的抗晶间腐蚀性能和抗应力腐蚀性能进行了分析。得到如下结论：1.喷砂和打磨处理使基体合金表面残余压应力值分别提高了173%和38.3%,有利于抑制裂纹的扩展。2.喷砂和打磨处理后,基体表面清洁度增加,粗糙度增大,与未经表面机械处理的试样相比,涂／基结合强度分别提高了550.6%和123.2%。3.表面机械处理后,涂层与基体紧密结合,阻碍了电解质溶液渗入到结合面,涂漆试样的抗晶间腐蚀(Intergranular Corrosion简称IGC)性能明显提高。其中,未经机械处理、喷砂处理和打磨处理的涂漆试样的最大腐蚀深度分别为40、10和15μm。4.喷砂和打磨处理提高了涂漆试样的抗应力腐蚀(stress corrosion cracking简称SCC)性能：喷砂处理后的涂漆试样的抗SCC性最好,打磨处理后的涂漆试样的抗SCC性次之,未进行机械处理的涂漆试样的抗SCC性最差。

论文目录

• 摘要
• ABSTRACT
• 目录
• 第一章 文献综述
• 1.1 引言
• 1.2 5×××系铝合金的性能和用途
• 1.2.1 成分及相组成
• 1.2.2 典型性能
• 1.2.3 典型用途
• 1.3 5×××系铝合金的腐蚀类型及影响因素
• 1.3.1 点蚀
• 1.3.2 晶间腐蚀
• 1.3.3 剥落腐蚀
• 1.3.4 应力腐蚀
• 1.4 铝合金的防腐处理方法
• 1.4.1 表面氧化
• 1.4.2 表面涂装
• 1.4.3 涂层防腐性能的检测手段
• 1.5 残余应力
• 1.5.1 残余应力类型及产生原因
• 1.5.2 XRD法测定表面残余应力
• 1.6 铝合金的应力腐蚀
• 1.6.1 应力腐蚀破裂的机理
• 1.6.2 慢应变速率法
• 1.7 课题研究背景和研究内容
• 1.7.1 本课题研究目的及意义
• 1.7.2 本课题研究内容
• 第二章 实验方法
• 2.1 研究路线
• 2.2 实验试样的制备
• 2.3 试验方法及分析测试手段
• 2.3.1 常规力学性能测试
• 2.3.2 扫描电镜观察
• 2.3.3 合金表面的残余应力测试
• 2.3.4 涂层的结合力测试
• 2.3.5 晶间腐蚀试验
• 2.3.6 涂漆试样的电化学交流阻抗测试
• 2.3.7 应力腐蚀实验
• 第三章 表面机械处理对5083铝合金的组织及力学性能的影响
• 3.1 合金机械处理前后的表面形貌
• 3.2 合金机械处理前后的微观组织
• 3.2.1 截面金相
• 3.2.2 截面扫描
• 3.3 表面残余应力及分布
• 3.3.1 机械处理前
• 3.3.2 喷砂处理后
• 3.3.3 打磨处理后
• 3.4 常规力学性能
• 3.5 涂层/基体结合强度
• 3.6 本章小结
• 第四章 表面机械处理对合金及涂漆体系抗晶间腐蚀性能的影响
• 4.1 基体合金的抗晶间腐蚀性能
• 4.2 涂漆试样的抗晶间腐蚀性能
• 4.3 涂漆试样的EIS测试
• 4.4 本章小结
• 第五章 表面机械处理对合金及涂漆体系抗应力腐蚀性能的影响
• 5.1 基体合金的抗应力腐蚀性能
• 5.2 涂漆试样的抗应力腐蚀性能
• 5.3 基体合金的SSRT断口扫描
• 5.3.1 机械处理前
• 5.3.2 喷砂处理后
• 5.3.3 打磨处理后
• 5.4 涂漆试样的SSRT断口扫描
• 5.4.1 未进行机械处理的涂漆试样
• 5.4.2 喷砂处理后的涂漆试样
• 5.4.3 打磨处理后的涂漆试样
• 5.5 本章小结
• 第六章 结论
• 参考文献
• 致谢
• 在学期间发表的学术论文