导读:本文包含了矫直实验论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:转毂式矫直,导电棒,参数分析,实验测试
矫直实验论文文献综述
舒蕾[1]（2019）在《具有导电棒的双毂式矫直机重要结构参数设计及实验》一文中研究指出在介绍双毂式矫直机工作方式和对压弯挠度进行分析的基础上,对矫直机的关键参数进行了设计:矫直速度设定为30m/min;矫直辊辊距设定成与辊径相同,为350mm;矫直辊凹辊的辊腰直径为0.6倍的下矫直辊间距,凸辊的辊腰半径为凹辊最大受力位置的截面直径;矫直辊的倾斜角根据需要进行选择。对双毂式矫直机进行了实验分析,比较了15根导电棒矫直前、后的直线度,结果显示矫直后导电棒的直线度为2～8mm/m,与矫直前相比有大幅度减小,验证了经过优化的双毂式矫直机具有更优的矫直效果。(本文来源于《机械设计与制造工程》期刊2019年07期）
陈孟春[2]（2018）在《压力矫直机几何误差建模及补偿实验》一文中研究指出压力矫直机是提高工件直线度的关键工艺装备。在压力矫直工艺中,矫直加工精度很大程度上取决于矫直机自身的精度。然而,压力矫直机在矫直加工一段时间后,由于制造与装配的过程产生的误差、机床负载结构变形、传动系统结构误差等引起的位移误差,影响压力矫直机的矫直加工精度。误差补偿技术是一种既经济又有效的提高机床加工精度的手段。为了提高压力矫直机的加工精度,本文围绕压力矫直机的误差建模和误差补偿技术进行研究。主要做了以下几方面的研究:(1)在简述压力矫直原理及工艺的基础上,分析了矫直机的误差来源,分析出压力矫直机关键部件的几何误差是压力矫直机的主要误差。阐述和推导了压力矫直机的拓扑结构及其坐标变换矩阵,基于多体系统理论,建立了压力矫直机几何误差模型。(2)结合压力矫直机自身结构的特点,采用激光干涉仪测量法,针对不同进给速度和加速度,对压力矫直机定位误差进行了测量和数据处理,为压力矫直机定位误差的补偿奠定基础。(3)比较了几种常见的误差补偿方式,选用了软件补偿法。基于VS MFC开发平台,使用C++语言,设计开发了压力矫直机几何误差补偿软件。对几何误差补偿软件功能进行了详细的介绍,开发出误差补偿算法,具体的设计出补偿软件界面,实现了误差测量、单项误差元素辨识分离、误差模型建立、NC代码离线修正和误差补偿功能。(4)基于实验室自主研发的压力矫直机进行误差补偿实验,对压力矫直机各移动轴的定位误差进行补偿,并对误差补偿效果进行分析,选用直线导轨作为矫直加工实验对象,分别进行几何误差补偿前后的矫直加工实验,并对误差补偿结果进行分析,实验结果表明压力矫直机进行误差补偿后,压力矫直机的加工精度有明显提高。(本文来源于《武汉理工大学》期刊2018-03-29）
杨强华[3]（2017）在《中厚板冷/热矫直工艺开发和实验研究》一文中研究指出目前,我国钢铁业正处于低迷时期,产能过剩非常严重,高质量的产品很多依赖进口,钢铁工业结构调整迫在眉睫。中厚板是一种应用非常广泛的板材,在所有钢铁产品中所占比重较高,矫直工序对中厚板的质量影响非常大,矫直设备及工艺的先进性直接决定着产品质量和生产效率。本文通过对首秦4300mm中厚板生产线冷/热矫直工艺优化及相应功能的开发,解决了现场钢板矫直问题,提高了中厚板矫直工艺水平。主要研究内容包括:结合首秦4300mm中厚板生产线冷、热矫直机的特点及不同之处,给出了矫直机设备和工艺特点,建立了中厚板矫直力学模型,对中厚板矫直过程进行了力学分析。开发了中厚板冷矫直工艺。主要包括:根据矫直钢板的塑性变形率(OVS)来确定冷矫直机九/五矫直模式改变原则,保证了钢板头部和尾部的正常矫直和钢板板形质量;通过对矫直过程物料跟踪分析技术的研究,开发了超短板和超长板冷矫工艺,保证了此类钢板的正常矫直;开发了管线钢和超高强钢等品种钢的矫直工艺,钢板矫直后板形良好。开发了中厚板及特厚板热矫直工艺。主要包括:对现有热矫直机工艺进行提升和改进,包括标定工艺的改进、矫直工艺参数的调整、穿带矫直功能开发和矫直保护功能开发;针对钢板在轧制、冷却和矫直后板形均较好,但在冷床上出现严重瓢曲的问题,根据板厚是否大于15mm,分别开发了小矫直力矫直工艺策略和增加塑性变形工艺策略,效果良好;开发了特厚板矫直工艺策略,进行了现场验证,消除了板形缺陷。(本文来源于《燕山大学》期刊2017-12-01）
王春鸽,赵军,马瑞,王浩然[4]（2017）在《大型直缝焊管叁辊连续智能矫直实验系统》一文中研究指出针对大型直缝焊管直线度超标问题,本文提出了叁辊连续矫直新工艺,采用辊式矫直方法代替传统模压弯曲,可实现连续矫直。针对该工艺,提出了基于激光位移传感器的直线度在线检测方法,实现了挠度检测与矫直工艺的集成。基于过弯矫直理论中的矫直弯矩计算模型,设计并搭建了智能矫直实验系统,包括挠度检测、挠曲线拟合、矫直载荷计算和直线度检验,将弯曲管件的直线度矫直到1‰以内。该系统简化了矫直工艺装备,提高了矫直效率,且经完善可用于工业生产。(本文来源于《创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集》期刊2017-10-13）
岳照涵[5]（2017）在《薄规格板带材浪形矫直实验模拟研究》一文中研究指出随着家电、国防、航天等工业的迅猛发展,尤其是我国轿车行业的飞速进步,市场对薄规格板带材的需求量越来越多,质量要求也越来越高。对于有浪形的板带材,当经过辊式矫直机时,浪形会不断的延展压缩,板带材内的残余应力会不断加载与卸载,达到矫直浪形与均衡分布残余应力的效果。当前,对于中浪、边浪等不可展开板形缺陷的矫直研究没有形成完善的系统理论,尤其薄规格金属板带材板形缺陷复杂,对矫直模型和技术的研究更加困难。本论文选取了中浪进行针对性的研究,来得到浪形的矫直规律。考虑实际条件的限制,在研究中对中浪进行了简化,取一块板材上的单独中浪进行研究,把中浪看作板材局部的瓢曲变形,这样便于制作想要的浪形效果。在实验中根据中浪的特点对其进行了浪高、浪宽、波长叁个参数进行了定义,围绕不同参数的浪形进行各项对比。得到以下几点结论:(1)通过矫直对比可以得出浪高与波长对浪形的矫直效果影响较大,浪高、波长越大其矫直难度越大。对于浪高过大的浪形,在矫直后会在原浪形区域形成连续的微型浪,且其波长近似为矫直机辊距的二分之一。(2)在矫直过程中浪形区域会同时向板宽方向和板长方向延展而产生压缩变形,板材矫直过程主要是纵向纤维的变化,进而改善板材纵向残余应力,对横向残余应力的改善较小,导致中浪板材矫直后其横向残余应力大于纵向残余应力。浪形特征对浪形区域附近的纵向应力有影响,对横向应力影响不大。(3)通过有限元建模研究矫直过程的应力应变演化,研究不同弯辊量与压下量对矫后板材应力和延伸的影响,得到负弯辊矫后板材会呈现中间小两边大的应力趋势,且随着弯辊量的增加板材边部与中部延伸量差值逐渐增大。(本文来源于《太原科技大学》期刊2017-04-01）
宋浩[6]（2017）在《Q235普碳钢/S304不锈钢的双金属复合板材矫直工艺及实验研究》一文中研究指出随着我国社会的不断发展、以及现代科学与技术的不断进步,各行业对材料性能的要求也在不断提高,单一的金属材料已很难满足现代化生产过程中对材料的要求。双金属复合板可以充分发挥两种金属材料的性能优势。然而双金属复合板在轧制过程或在后续的冷却和运输过程中经常会由于各种因素的影响导致板型缺陷的产生。为了消除这些板型缺陷,适应下游产业对复合板材的板形要求,矫直已经成为板材生产中不可缺少的一道工序。因此为了提高实际生产中复合板的矫直质量,必须针对双金属复合板的矫直技术进行深入的研究。本论文以金属弹塑性理论为基础,利用曲率积分法的思想对双金属复合板做了深入的研究,并针对复合板矫直设计了叁种压下矫直工艺。以Q235/S304复合板为例,通过数值模拟建立双金属复合板矫直模型,对整个复合板矫直过程进行动态分析,研究矫直过程中的应力应变变化规律,并对矫后板材的各向残余应力分布以及矫后板材平直度进行分析研究,对比分析出最优矫直方案。研究表明矫直过程中,初始道次消除部分初始浪形,适当增大后续道次的反弯会很大程度上减小矫直后板材的凸度,板材残余应力较小且分布较均匀。通过数值模拟分析,设计与矫直模型相对应的实验方案,对矫直前后的板材性能以及叁种矫直工艺下的矫后板材的平直度和残余应力进行分析,将实验结果与模拟结果对比可以看出实验与模拟结果相一致,表明工艺2矫直方案具有一定的优越性。最后总结分析叁种矫直工艺对矫直效果的影响,工艺2下矫后复合板材的平直度符合国家标准。对复合板矫直的实际生产提供一定的参考。(本文来源于《太原科技大学》期刊2017-04-01）
高圣[7]（2016）在《考虑应力迭加的矫直机理及实验研究》一文中研究指出矫直作为保证金属条材类零件直线度的一道重要工序,其实质是通过矫直改变零件的弯曲程度。而在矫直弯曲变形过程中,其内部必然会产生残余应力,影响矫直精度。因此本文以矫直过程中工件的应力演变规律为基础,研究残余应力与加载应力迭加规律,探究多次矫直时基于强化材料截面应力演变规律的矫直机理,分析使工件发生形变的内部力学行为对矫直精度的影响,并进行矫直对比实验。主要内容及工作如下:(1)根据弹塑性变形理论,分析了强化材料在初始矫直过程中力学变形行为以及矫直时残余应力的产生机理,提出多次矫直过程中考虑应力演变规律的行程预测方法。研究表明多次矫直过程中截面应力的演变依赖于弯曲变形历程,从理论上证明了考虑应力迭加影响的矫直弯曲分析方法更适合于多次矫直过程。(2)基于应力线性迭加原则,建立了多次矫直过程的应力分布求解模型。求解二次矫直过程中的回弹特性和残余应力,对比强化材料和理想弹塑性材料,分析强化作用对矫直过程的影响。并分析多次矫直对行程预测模型的影响,推导出多次矫直的迭代行程预测模型。研究表明在多次矫直过程中,矫直行程预测模型需根据矫直历程进行实时迭代修正。(3)基于数值离散化的求解思路,分别使用Workbench和MATLAB对多次矫直仿真过程中的应力分布进行分析。通过对比基于仿真后处理结果的有限元解和基于应力分布求解模型的数值解析解,验证了多次矫直过程中应力分布求解模型的正确性。(4)选取LG系列导轨进行多次矫直实验,分别采用简单的行程预测模型和本文的考虑应力迭加的强化材料迭代行程预测模型进行矫直实验,通过实验数据对比分析,验证使用本文提出的行程预测模型进行矫直的精度和效率更高。(本文来源于《武汉理工大学》期刊2016-05-01）
李曜[8]（2016）在《双金属复合板矫直过程中性层偏移的理论及实验研究》一文中研究指出随着我国工业水平的不断发展,各行各业对结构材料力学性能的要求也不断提高,双金属复合板作为一种新型复合材料在现代工业生产中具有广泛的应用,它能够实现在降低工程成本的同时显着提高产品性能。在双金属复合板生产制备过程中,矫直是控制板型质量的一道重要工序,现有的矫直理论在计算矫直机矫直力和压下量时通常忽略中性层偏移现象因素,导致了计算结果的不准确,降低了复合板矫直精度。所以有必要对双金属复合板矫直过程的中性层偏移现象进行研究。本文首先对复合板的制备、中性层理论研究现状与方法进行了系统阐述,并叙述了本文的研究目的和研究内容;随后对现有的矫直理论进行了简明的阐述和研究,明确了板材弹塑性变形过程中的应力应变、曲率、弯矩、矫直力等主要参数的计算法方法,简要分析了各主要参数与板材弯曲变形之间的关系。本文根据复合板弯曲变形的特点分析了双金属复合板的矫直过程中的应力应变状态,推导出应力中性层偏移量的计算公式;建立了考虑中性层偏移因素的弯矩和矫直力计算模型。在数值分析阶段以碳钢/不锈钢复合板为例,通过有限元模拟法对双金属复合板矫直过程的中性层偏移现象进行了研究,结果表明复合板中性层在矫直过程中向覆层材料一侧偏移;阐明了中性层偏移量与载荷、板厚、材料厚度比之间的关系;通过对复合板整个矫直过程的有限元研究分析了复合板横截面上中性层在某一时刻的偏移情况以及复合板横截面上任一区域在整个矫直过程中的中性层变化情况。最后通过设计实验验证了复合板弯曲过程中的中性层偏移现象和中性层偏移量与压下量之间的关系;分析了复合板矫直过程中性层偏移对矫直力精度的影响,为复合板矫直过程中矫直力的精确计算提供了理论依据。(本文来源于《太原科技大学》期刊2016-04-01）
朱禹霏[9]（2014）在《不等辊距钢筋矫直机参数优化设计及仿真实验研究》一文中研究指出矫直作为一种精整技术,其重要性日益突出,已成为工业发展不可或缺的分支。不等辊距矫直是一种先进的矫直技术,融合了等辊距和变辊距矫直技术的特点,矫直精度高、矫直规格品种多、操作简便、应用前景广阔。因此有必要对不等辊距矫直系统展开理论研究和应用实践,为企业应用做技术积累。矫直过程的准确理论解析是进行现场生产和控制的基本前提条件。本文根据钢筋矫直原理,分析钢筋在矫直过程中的受力和变形情况,了解钢筋被不等辊距矫直机逐渐矫直的过程。依据金属的弹塑性弯曲理论,研究一微小段钢筋矫直过程中任意方向上的应力、应变、弯矩、回弹情况,找出原始曲率比、反弯曲率比与它们的关系,为后面的参数设计计算与仿真研究铺垫理论基础。本文根据不等辊距矫直技术的特点,确定矫直方案。根据接触应力和咬入条件确定各个矫直参数范围,以总矫直力之和最小为目标函数,运用MATLAB中fmincon函数对辊距实现优化设计,这种方式使矫直机处于一种较佳的状态,拥有较佳的矫直效果,为不等辊距矫直机的设计及研发提供了有价值的参考。进而得到各结构参数及矫直力理论计算值。同时建立起曲率比和压弯挠度之间的关系,计算出不同原始曲率比、不同钢筋直径下各辊的压下量,找到它们之间的配比关系与变化规律。这种方式使在实际操作中给定压下量变得更容易,效率更高,矫直精度更高。通过对钢筋辊式矫直过程中的矫直工艺参数的研究,找到矫直不同直径钢筋时合理的矫直参数,保证钢筋矫直质量,为实际生产中矫直参数的制定、优化和矫直工艺提供科学依据。本文按照优化后的辊距、辊径、辊长和相应的压下量,应用ANSYS/LS-DYNA软件建立矫直系统动力学模型,进行Φ8、Φ10、Φ12mm钢筋的矫直仿真研究,查看矫直力变化情况、直线度大小、残余应力分布,检验优化设计效果,仿真模型与方法的合理性,亦不等辊距钢筋矫直机的矫直质量,并与等辊距钢筋矫直机矫直效果作比较,进而验证不等辊距钢筋矫直机的优势。掌握该项仿真技术可以提高产品的生产效率,降低钢筋矫直的成本,对于认识和掌握钢筋矫直的变形机理,进一步完善和发展辊式矫直理论,提供了新的研究手段。之后通过不等辊距钢筋矫直机对Φ8、Φ10mm钢筋进行的矫直实验数据分析计算,和等辊距钢筋矫直机实验数据对比,同样验证不等辊距钢筋矫直机矫直质量更优,这为研究方法的实践与推广起到了决定性作用。同时,仿真与实验研究具体形象地反映了等辊距与不等辊距矫直机的优缺点,有利于操作中更好地利用它们,更好地推广优势设备。本文采用的理论和仿真、实验相结合的分析方法,就是对未来矫直技术研究的良好尝试。对矫直关键技术的研究,具有一定的理论和现实意义。(本文来源于《沈阳建筑大学》期刊2014-11-01）
牛玉玺,卢红,肖雄,袁国忠[10]（2014）在《精密矫直机单轴伺服电机控制方式实验研究》一文中研究指出通过对伺服电机控制方式的研究分析,确定了精密矫直机单轴伺服电机控制方式的选型,并且通过实验验证单轴电机伺服驱动器选型为最佳方案。在此基础上对各单轴伺服电机运行状态和速度曲线进行理论分析,实验验证控制电机速度参数选取的合理性,达到提高精密矫直机矫直加工效率和精度的目的。(本文来源于《湖北工业大学学报》期刊2014年05期）
矫直实验论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
压力矫直机是提高工件直线度的关键工艺装备。在压力矫直工艺中,矫直加工精度很大程度上取决于矫直机自身的精度。然而,压力矫直机在矫直加工一段时间后,由于制造与装配的过程产生的误差、机床负载结构变形、传动系统结构误差等引起的位移误差,影响压力矫直机的矫直加工精度。误差补偿技术是一种既经济又有效的提高机床加工精度的手段。为了提高压力矫直机的加工精度,本文围绕压力矫直机的误差建模和误差补偿技术进行研究。主要做了以下几方面的研究:(1)在简述压力矫直原理及工艺的基础上,分析了矫直机的误差来源,分析出压力矫直机关键部件的几何误差是压力矫直机的主要误差。阐述和推导了压力矫直机的拓扑结构及其坐标变换矩阵,基于多体系统理论,建立了压力矫直机几何误差模型。(2)结合压力矫直机自身结构的特点,采用激光干涉仪测量法,针对不同进给速度和加速度,对压力矫直机定位误差进行了测量和数据处理,为压力矫直机定位误差的补偿奠定基础。(3)比较了几种常见的误差补偿方式,选用了软件补偿法。基于VS MFC开发平台,使用C++语言,设计开发了压力矫直机几何误差补偿软件。对几何误差补偿软件功能进行了详细的介绍,开发出误差补偿算法,具体的设计出补偿软件界面,实现了误差测量、单项误差元素辨识分离、误差模型建立、NC代码离线修正和误差补偿功能。(4)基于实验室自主研发的压力矫直机进行误差补偿实验,对压力矫直机各移动轴的定位误差进行补偿,并对误差补偿效果进行分析,选用直线导轨作为矫直加工实验对象,分别进行几何误差补偿前后的矫直加工实验,并对误差补偿结果进行分析,实验结果表明压力矫直机进行误差补偿后,压力矫直机的加工精度有明显提高。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
矫直实验论文参考文献
[1].舒蕾.具有导电棒的双毂式矫直机重要结构参数设计及实验[J].机械设计与制造工程.2019
[2].陈孟春.压力矫直机几何误差建模及补偿实验[D].武汉理工大学.2018
[3].杨强华.中厚板冷/热矫直工艺开发和实验研究[D].燕山大学.2017
[4].王春鸽,赵军,马瑞,王浩然.大型直缝焊管叁辊连续智能矫直实验系统[C].创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集.2017
[5].岳照涵.薄规格板带材浪形矫直实验模拟研究[D].太原科技大学.2017
[6].宋浩.Q235普碳钢/S304不锈钢的双金属复合板材矫直工艺及实验研究[D].太原科技大学.2017
[7].高圣.考虑应力迭加的矫直机理及实验研究[D].武汉理工大学.2016
[8].李曜.双金属复合板矫直过程中性层偏移的理论及实验研究[D].太原科技大学.2016
[9].朱禹霏.不等辊距钢筋矫直机参数优化设计及仿真实验研究[D].沈阳建筑大学.2014
[10].牛玉玺,卢红,肖雄,袁国忠.精密矫直机单轴伺服电机控制方式实验研究[J].湖北工业大学学报.2014