胶黏剂在单板上的分布与胶合强度关系的研究

论文摘要

为了优化施胶工艺,降低成本,提高生产实践中胶黏剂的利用率,本文建立了全新的量化胶合板施胶效果表征参数体系,采用GluScan胶黏剂扫描系统对单板以及热压后剥离单板表面施胶效果进行检测分析。通过改变涂胶量,对其进行了宏观量化以及微观表征的评价,并探讨了胶合板力学性能与表征参数之间的关系,建立表征方程等。结论如下：（1）胶黏剂覆盖率、胶滴尺寸和施胶均匀度可以科学准确地评价胶合板上胶黏剂的施胶效果。GluScan胶黏剂扫描检测系统能快速、准确地测量各参数,表征胶合板表面胶黏剂分布状况。（2）胶合板上胶黏剂覆盖率随着施胶量的增加而增加,胶滴尺寸较一致,胶黏剂在胶合板表面的分布趋于一致。含水率、面粉的加入以及胶黏剂在单板的松面和紧面的涂布均对胶黏剂的分布状态有一定的影响。（3）热压过程可以改变胶黏剂在单板表面的分布情况,胶黏剂覆盖率与胶滴长宽方向尺寸随之增加,且紧面涂胶胶黏剂分布变化更均匀。（4）施胶效果决定了胶合板的力学性能。施胶量在一定范围内的增大有助于提高胶合板的力学性能。表面粗糙度对其也有一定影响,热压单板胶合强度随松紧面表面粗糙度的降低而增加,且紧面表面粗糙度较松面低；热压后表面粗糙度较热压前低。（5）胶黏剂微观分布规律与宏观分布规律一致。导管内有明显“胶钉”产生。在涂胶量为100 g/m2至160 g/m2时,胶合强度（y）和胶黏剂覆盖率（x）之间的关系为：y=0.5731Ln（x）-1.2746, R2=0.8033,该方程仅表明两者之间的关系。（6）采用固含为54%、粘度13-15 mPa·s、摩尔比1.02的三聚氰胺改性脲醛树脂胶,在单面涂胶量为100g/m2时,单板表面覆盖率达到34.3%,热压后板材表面覆盖率达到38.5%,热压后胶合强度达到国标要求。

论文目录

• 摘要
• ABSTRACT
• 目录
• 1 绪论
• 1.1 我国木材资源现状
• 1.2 我国胶合板生产状况
• 1.2.1 生产现状
• 1.2.2 我国胶合板生产的优势
• 1.2.3 我国胶合板生产存在问题
• 1.2.4 我国杨木胶合板发展状况
• 1.3 我国胶合板用胶黏剂发展现状
• 1.4 对于胶黏剂施胶效果的研究
• 1.5 人造板施胶方式与存在的问题
• 1.5.1 人造板施胶方式
• 1.5.2 存在问题
• 1.5.3 发展趋势
• 1.6 本研究的意义、内容
• 2 胶合板施胶效果的量化指标和检测方法
• 2.1 量化指标
• 2.2 检测方法
• 2.3 检测结果
• 3 单板涂胶效果的量化评价及与其工艺关系研究
• 3.1 试验仪器与材料
• 3.2 试验方法
• 3.2.1 单板调胶工艺与施胶效果正交试验研究
• 3.2.2 施胶量对施胶效果的单因素影响
• 3.2.3 单板两面施胶胶黏剂分布量化效果对比
• 3.2.4 单板表面粗糙度对比
• 3.3 结果与分析
• 3.3.1 正交试验结果
• 3.3.2 施胶量对施胶效果的单因素试验结果
• 3.3.3 单板两面胶黏剂分布量化效果评价
• 3.3.4 单板表面粗糙度对比结果
• 3.4 本章结论
• 4 热压前后胶合单板施胶效果对比研究
• 4.1 施胶量对热压后板材施胶效果的单因素影响
• 4.1.1 试验仪器与材料
• 4.1.2 试验方法及工艺流程
• 4.1.3 试验结果与分析
• 4.2 热压前后单板表面胶黏剂分布对比
• 4.3 热压前后单板表面粗糙度对比
• 4.4 热压前后单板表面微观形态对比
• 4.4.1 试验材料与仪器
• 4.4.2 试验方法与步骤
• 4.4.3 试验结果与分析
• 4.4.3.1 热压前后不同施胶量胶黏剂在单板表面分布的微观比较
• 4.4.3.2 热压前后单板松紧面胶黏剂分布的微观比较
• 4.4.3.3 相同施胶工艺条件下热压前后胶黏剂分布的微观比较
• 4.5 本章结论
• 5 胶黏剂分布与力学性能的关系研究
• 5.1 胶合理论
• 5.2 木质材料的胶合及单板胶合强度的影响因素
• 5.3 胶合强度的检测
• 5.4 结果与分析
• 5.4.1 不同施胶效果对热压后板材性能影响的研究结果
• 5.4.2 表征胶黏剂覆盖效果的参数与胶合强度的关系
• 5.4.3 单板表面粗糙度与胶合强度的关系
• 5.5 本章结论
• 6 单板施胶效果理论分析
• 6.1 涂胶量与胶合强度理论方程的建立
• 6.2 胶膜理论的验证
• 6.3 本章结论
• 7 总结论、创新点与建议
• 参考文献
• 个人简介
• 导师简介
• 获得成果目录清单
• 致谢