热反应鸭肉香精的研究与制备

论文摘要

我国是养鸭大国,但是在鸭的生产和研究中做的工作还远远不够.由于加工时间的限制,现代化工艺生产的传统肉制品往往风味不足,需要对风味进行补充和改善。本研究利用超声波技术对鸭肉进行预处理,运用生物酶解技术制备蛋白水解液,再通过热反应研制香气纯正、象真度高、香味持久的天然级鸭肉香精,为开发鸭类新产品提供一定的依据.具体研究结果如下:1.对鸭肉浆分别进行热处理和超声波预处理,通过测定鸭肉水解后的水解度,探讨热处理及超声波预处理对鸭肉蛋白的影响.结果表明,热处理和超声波预处理都可以提高鸭肉蛋白的水解速度,相比较而言,超声波预处理效果更好.正交实验结果表明,超声波处理的最佳参数为:料液比1:4,中频（49.8kH）超声波,以5min间隔的方式共处理20min.2.以鸭肉为原料,以水解度为指标,选择Protamex（诺和蛋白酶）、Neutrase（中性蛋白酶）、Papain（木瓜蛋白酶）、Trypsin（胰蛋白酶）、Meat enzyme（肉类水解专用酶）分别与Flavourzyme（风味蛋白酶）组成复合酶进行水解实验,确定了肉类水解专用酶与风味蛋白酶的组合为最佳复合酶.通过单因素实验确定了肉类水解专用酶与风味酶的最佳添加比例为2:1,复合酶的最佳添加量为0.3%。在单因素实验的基础上,通过响应面分析法对肉类水解专用酶和风味酶的双酶水解条件进行了设计与优化,确定了水解度为35%左右时的最佳水解条件:水解时间35.26min,酶解温度50.61℃,酶解液起始pH值7.33,此时得到的水解度为35%。考虑到实际操作的条件,确定鸭肉酶解的最佳工艺参数为:酶解时间35.5min,酶解温度50.6℃,酶解液起始pH值7.33。在此工艺条件下重复实验,并做3个平行样,得到平均水解度为34.89%.3.对热反应制备鸭味香精的工艺条件进行了研究.以反应产物的感官评定得分作为指标,通过单因素实验确定了制备鸭味香精的基本反应原料及原料的添加量:以50g酶解液为基础,添加4g葡萄糖,0.333gL-半胱氨酸盐酸盐,0.167g L-谷氨酸,0.5g维生素B1。在此基础上,着重考虑反应温度、反应时间、起始pH值对热反应的影响,通过响应面分析法对热反应的条件进行了设计与优化,确定了热反应的优化工艺条件:反应温度112.99℃,反应时间68.46min,起始pH6.99,此时感官得分为3.9623.考虑实际操作条件,确定热反应条件为:反应温度113℃,反应时间69min,起女台pH6.99。4.对优化条件下制得的鸭肉香精进行了盐水鸭应用试验。以描述性感官评定为指标,确定了鸭肉香精在盐水鸭煮制中添加的最佳条件:在煮制后期添加10%的鸭肉香精.

论文目录

• 摘要
• ABSTRACT
• 第一章 绪论
• 1.1 香精的分类
• 1.2 食用香精的分类
• 1.2.1 按制备方法分类
• 1.2.2 按剂型结构状态分类
• 1.2.3 按香型分类
• 1.2.4 按用途分类
• 1.3 食品香精的功能
• 1.4 咸味食品香精（savory flavoring）
• 1.4.1 咸味食品香精的定义
• 1.4.2 咸味食品香精生产工艺发展
• 1.4.3 咸味香精的研究现状与研究趋势
• 1.5 美拉德反应（Maillard reaction）
• 1.5.1 美拉德反应的机理
• 1.5.2 美拉德反应的影响因素
• 1.5.3 美拉德反应中的肉味化合物
• 1.5.4 美拉德反应对食品的影响
• 1.5.5 美拉德反应在咸味香精生产中的应用
• 1.6 超声波作用的基本原理及其应用
• 1.6.1 超声波作用的基本原理
• 1.6.2 超声波在食品工业中的应用
• 1.7 选题的背景和意义
• 参考文献
• 第二章 超声波预处理对鸭肉酶解的影响
• 2.1 材料与方法
• 2.1.1 试验材料
• 2.1.2 主要仪器设备
• 2.2 试验方法
• 2.2.1 蛋白质含量测定方法:凯氏定氮法
• 2.2.2 蛋白质水解度的测定方法
• 2.2.3 氨基态氮含量测定:双指示剂甲醛滴定法
• 2.2.4 酶解方法及条件
• 2.2.5 鸭肉蛋白酶解的两种前处理方法
• 2.3 结果与分析
• 2.3.1 鸭肉中蛋白质含量
• 2.3.2 未经预处理的酶解反应
• 2.3.3 热处理对鸭肉蛋白水解的影响
• 2.3.4 超声波处理对鸭肉蛋白水解的影响
• 2.4 讨论
• 2.5 本章小结
• 2.5.1
• 2.5.2
• 参考文献
• 第三章 鸭肉蛋白酶解条件研究
• 3.1 试验材料与仪器
• 3.1.1 试验材料
• 3.1.2 主要仪器设备
• 3.2 实验方法
• 3.2.1 蛋白质水解度的测定
• 3.2.2 氨基态氮含量测定
• 3.2.3 鸭肉酶解方法
• 3.2.4 统计分析方法
• 3.3 结果与讨论
• 3.3.1 最佳鸭肉水解酶的确定
• 3.3.2 最佳酶比的确定
• 3.3.3 最佳加酶量的确定
• 3.3.4 水解时间的确定
• 3.3.5 最佳水解温度的确定
• 3.3.6 水解最佳pH的确定
• 3.4 讨论
• 3.5 本章小结
• 参考文献
• 第四章 鸭肉蛋白酶解工艺的优化
• 4.1 实验材料与设备
• 4.1.1 实验材料
• 4.1.2 主要仪器设备
• 4.2 实验方法
• 4.2.1 蛋白质水解度的测定
• 4.2.2 氨基态氮含量测定
• 4.2.3 鸭肉酶解方法
• 4.2.4 统计分析方法
• 4.3 结果与分析
• 4.3.1 响应面实验安排和实验结果
• 4.3.2 二次回归模型拟合
• 4.3.3 回归模型方差分析
• 4.3.4 响应面分析
• 4.3.5 最佳酶解参数的选择
• 4.4 讨论
• 4.5 本章小结
• 参考文献
• 第五章 鸭味香精制备工艺的研究
• 5.1 实验材料与设备
• 5.1.1 实验材料
• 5.1.2 主要仪器设备
• 5.2 实验方法
• 5.2.1 鸭肉酶解液的制备
• 5.2.2 鸭味香精的制备
• 5.2.3 鸭味香精的感官评定方法
• 5.2.4 反应条件优化
• 5.2.5 鸭肉香精的应用试验
• 5.3 单因素实验结果与分析
• 5.3.1 热反应基本反应原料的确定
• 5.4 热反应条件的优化实验
• 5.4.1 实验设计及结果
• 5.4.2 二次回归模拟拟合
• 5.4.3 回归模型方差分析
• 5.4.4 响应曲面分析
• 5.4.5 最佳热反应参数的选择
• 5.5 鸭肉香精的应用试验结果分析
• 5.5.1 添加时间的确定
• 5.5.2 添加量的确定
• 5.6 讨论
• 5.7 本章小结
• 参考文献
• 全文结论
• 致谢
• 附录1 顺位检验法检验表（α=5%）
• 附录2 Friedman秩和检验近似临界值表
• 附录3 q（I,α）值表
• 攻读硕士学位期间发表论文目录