共混聚合物混炼成型机理的研究

论文摘要

混炼过程和挤出成型过程一直以来都是橡胶等聚合物加工过程中各自独立的重要环节。随着近年来橡塑共混技术的发展,特别是以塑料为基体的橡塑共混物的广泛应用,使得传统技术装备已无法满足工业化生产的要求。本文在国家自然科学基金资助下,重点针对上述问题,提出了一种新型的、具有较强适应性的共混聚合物混炼成型加工一体化设备——混炼成型一体机。该设备兼具有密炼机的优良混炼性能和挤出机的连续挤出成型加工的特点,使混炼和挤出成型两道工序在同一台设备上完成。本文以这种新的加工方法为对象,主要进行以下研究工作:1、经过一系列的方案论证,自主开发设计了新型混炼成型一体机。其转子构型新颖,整机系统驱动方式既可采用液压驱动也可采用特殊的机械驱动,转子及螺杆均可实现无级调速,在保证良好混炼性能的同时,使密炼机的加料与挤出机的出料匹配。它突破了密炼机间歇式生产方式的局限,使混炼与成型在同一台设备上连续进行,开创了高聚物混炼加工的“间歇式生产+连续性生产”的新型的生产模式,实现了用同一台设备高聚物从原料到制品的转换。2、对混炼成型一体机的转子构型、混炼机理及混炼理论进行了详细研究。在结合功能转子的造型及设计要求的基础上,对转子在混炼及排胶两个过程中对胶料的受力及运动方式进行分析,确保转子具有混炼及排胶的双重功能。建立混炼成型一体机混炼理论的数学方程,可作为验证计算机流场模拟结果的依据。3、详细探讨了混炼成型一体机的挤出成型理论,由于从混炼室排出的胶料温度超过100℃,因此在整个挤出过程中胶料为粘性流体,根据现有的粘性流体挤出理论得出本实验机台的挤出生产能力与其他参数间的数学方程。4、根据密炼机和挤出机的生产能力和有关影响因素,建立起挤出机与密炼机协互相调、连续生产的混炼成型连续化数学方程,并指出了影响混炼成型连续化的因素,为相关的实验研究提供了理论支持。5、利用ADINA软件分别对混炼部分和挤出成型部分进行了流场的有限元分析。流场分析的结果验证了胶料的受力分析、物理数学模型和相关数学方程的正确性,并为后续的实验研究指明了方向。6、为了保证混炼成型一体机的混炼性能,设计了三种不同构型的转子,并结合传统的同步二棱和同步四棱共五对转子,进行了500多车次的对比实验研究。对各种转子的最佳工艺条件进行了讨论,找出了影响混炼过程的最佳的混炼工艺参数,为混炼成型一体机的进一步的实验研究,提供工艺参数的选择依据;实验数据分析表明三对新型转子中,功能二棱同步转子的混炼效果最好,其次是销钉式二棱同步转子。同时,转子的对比实验结果也验证了相关理论分析和转子流场分析结果的正确性。7、通过对混炼成型一体机的实验研究,验证并完善了混炼成型连续化的数学模型;混炼成型一体机产品性能测试的结果,说明了本设备加工性能的可靠性,为本设备的推广应用奠定了基础。8、通过二次回归正交方法建立了功能二棱同步转子的工程实用数学模型,并对预测值和实验数据进行了比较,相对误差较小,预测精度较高,能够反映新型混炼成型一体机转子的混炼特性,适合对新型混炼成型一体机的混炼过程进行预测和分析。本文通过理论研究、流场模拟及实验研究表明所研究开发的混炼成型一体机技术是可行的。通过流场模拟和实验验证,表明本文所建立的混炼成型机理及混炼成型连续化理论是正确的,对于开发工业化应用机台具有重要的指导意义。

论文目录

• 摘要
• ABSTRACT
• 第一章 绪论
• 1.1 共混聚合物的发展现状及发展方向
• 1.2 共混聚合物混炼设备与挤出成型设备的发展现状及发展方向
• 1.2.1 开炼机
• 1.2.2 密炼机
• 1.2.3 挤出机
• 1.2.4 连续混炼机
• 1.2.5.混炼过程的发展趋势
• 1.3 间歇式混炼理论的研究概况
• 1.3.1 粘性流体理论
• 1.3.2 粘弹性固体理论
• 1.4 挤出成型理论的的研究概况
• 1.4.1 固体输送理论
• 1.4.2 流体输送理论
• 1.5 本文选题的重要意义、研究内容、研究目标及创新之处
• 1.5.1 本文选题的重要意义
• 1.5.2 本文的主要研究内容
• 1.5.3 本文的主要研究目标
• 1.5.4 本文的创新之处
• 第二章 混炼成型一体化的实施
• 2.1 混炼成型一体机的研制
• 2.1.1 研制的目的及意义
• 2.1.2 设计方案及技术难点
• 2.2 混炼成型一体机的特征
• 2.2.1 混炼成型一体机的结构特征
• 2.2.2 混炼成型一体机的驱动特征
• 2.2.3 混炼成型一体机的控制特征
• 2.2.4 混炼成型一体机的技术参数
• 2.3 本章小结
• 第三章 混炼成型一体机的混炼成型理论及数学模型的建立
• 3.1 混炼成型一体机的转子混炼机理
• 3.1.1 混炼成型一体机的转子构型
• 3.1.2 混炼成型一体机的转子技术特征
• 3.1.3 混炼成型一体机的转子混炼机理
• 3.1.4 混炼成型一体机混炼过程的数学模型
• 3.1.5 新型混炼成型一体机转子排胶功能分析
• 3.2 混炼成型一体机的成型机理
• 3.2.1 混炼成型一体机的螺杆构型
• 3.2.2 混炼成型一体机的挤出成型物理数学模型的建立
• 3.2.3 混炼成型一体机的挤出成型机理
• 3.3 混炼成型一体机的混炼成型连续化理论的研究
• 3.3.1 混炼成型一体机的混炼成型连续化物理模型的建
• 3.3.2 混炼成型一体机的混炼成型连续化的数学方程
• 3.4 本章小结
• 第四章 混炼成型一体机的流场分析
• 4.1 流场分析的方法
• 4.1.1 数值计算方法概述
• 4.1.2 流场分析使用的软件
• 4.1.3 相关模型的建立
• 4.2 混炼部分的流场分析
• 4.2.1 边界条件的确定
• 4.2.2 混炼部分流场模拟结果及讨论
• 4.2.3 结论
• 4.3 挤出成型部分的流场分析
• 4.3.1 边界条件的确定
• 4.3.2 挤出成型部分流场模拟结果及讨论
• 4.3.3 结论
• 4.4 本章小结
• 第五章 实验研究
• 5.1 混炼成型一体机新型转子的对比实验研究
• 5.1.1 同步转子密炼机实验平台介绍
• 5.1.2 主要实验设备与仪器
• 5.1.3 设备和胶料的各种性能测试
• 5.1.4 实验准备及方案
• 5.1.5 主要原材料及常态物理性能
• 5.1.6 配方及工艺条件
• 5.2 混炼成型一体化的实验研究
• 5.2.1 混炼成型一体机实验平台
• 5.2.2 混炼成型一体化实验方案
• 5.2.3 主要原材料及配方
• 5.2.4 工艺条件
• 5.3 本章小结
• 第六章 实验结果及实验数据分析
• 6.1 混炼成型一体机新型转子的实验数据及其分析
• 6.1.1 实验数据
• 6.1.2 实验数据分析
• 6.1.3 结论
• 6.2 混炼成型一体化的实验数据及其分析
• 6.2.1 实验数据
• 6.2.2 实验数据分析
• 6.2.3 结论
• 6.3 本章小结
• 第七章 工程实用数学模型
• 7.1 基本原理
• 7.1.1 二次回归正交实验方法建立工程数学模型的原理
• 7.1.2 统计分析
• 7.1.3 模型的建立与求解
• 7.2 精度分析
• 7.3 本章小结
• 第八章 全文总结
• 8.1 所做工作
• 8.2 所得结论
• 8.3 所做贡献
• 参考文献
• 致谢
• 研究成果及发表的学术论文
• 作者及导师简介
• 博士研究生学位论文答辩委员会决议书