导读:本文包含了铣齿机论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:转子系统动力学,集总质量法,Timoshenko梁,刚度矩阵
铣齿机论文文献综述
王志永,杜伟涛[1]（2019）在《螺旋锥齿轮铣齿机主轴-轴承系统的动力学分析》一文中研究指出螺旋锥齿轮铣齿机的刀具主轴系统在加工中易出现颤振现象,影响工件的加工质量。针对这一问题,依据集总质量法,构建了刀具主轴系统等效动力学模型;采用Timoshenko梁理论分析得到了主轴转子的刚度矩阵;通过对圆锥滚子轴承的力学分析,构建了轴承在轴向预载荷作用下的轴向刚度和径向刚度计算式。利用力锤激励实验对采用数值分析法构建的刀具主轴系统的动力学模型进行了验证,对比结果表明所构建的动力学模型可以有效反映刀具主轴系统的动力学特性。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年18期）
雷楠南[2]（2019）在《弧齿圆柱齿轮铣齿机的研制》一文中研究指出在研究弧齿圆柱齿轮展成基本齿条及切齿方法的基础上,提出了弧齿圆柱齿轮切齿加工的双工位单面双铣加工方法。基于旋转刀盘加工原理,建立了弧齿圆柱齿轮齿面方程。基于双工位单面加工思想,设计了专用弧齿圆柱齿轮铣齿机,经过切齿加工验证,该机床具有加工效率高、可靠性高等优点。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年08期）
刘德全[3]（2018）在《数控螺旋锥齿轮铣齿机工件主轴箱传动链中的齿轮精度控制分析》一文中研究指出根据数控螺旋锥齿轮铣齿机加工螺旋锥齿轮的特点,论述了工件主轴箱传动链齿轮的啮合侧隙对分齿运动精度的重要性,分析了齿轮啮合侧隙的控制,确定了各级齿轮副啮合侧隙的控制量、齿轮公法线长度上偏差和公法线长度允差、交换齿轮键槽与其安装轴键的配合间隙,最终保证了传动链中各级齿轮副的满足工件主轴箱的分齿传动精度。(本文来源于《机械设计》期刊2018年S1期）
刘德全[4]（2018）在《数控弧齿锥齿轮铣齿机故障统计与分析》一文中研究指出根据数控弧齿锥齿轮铣齿机在用户使用过程中出现的故障进行了筛选统计,并利用质量管理方法进行分析,找出影响产品可靠性的主要原因,提出改进措施,提升产品可靠性。(本文来源于《机械设计》期刊2018年S1期）
[5]（2018）在《南京工大数控铣齿机获江苏省优秀品牌称号》一文中研究指出今年以来,南京工大数控科技有限公司所生产的数控铣齿机进一步实现突破,经南京市政府、江苏省机械行业协会评审,获得南京市名牌产品、江苏省机械行业优秀品牌称号。南京工大数控SKXC数控铣齿机可实现回转支承及其他相关行业500-5000mm的高效、高精加工,广泛应用于工程机械、风电、齿轮箱、锻压机械、石油机械、冶金机械、矿山机械等行业。产品质量、市场占有率及品牌知名度得到用户认(本文来源于《世界制造技术与装备市场》期刊2018年04期）
肖将,秦厚明,王传法,麻俊方[6]（2018）在《基于CATIA的克林贝格C50铣齿机切齿加工仿真应用》一文中研究指出根据克林贝格C50铣齿机的加工原理,在CATIA环境中建立了一对37/11速比准双曲面齿轮的加工仿真模型。其中小齿轮采用展成法、大齿轮采用成形法模拟加工。运用CATIA软件的布尔运算功能,通过宏文件的录制和编辑,实现了切齿加工仿真。(本文来源于《汽车零部件》期刊2018年05期）
徐彦伟,徐爱军[7]（2018）在《弧齿锥齿轮铣齿机的主动精度设计》一文中研究指出为合理设计弧齿锥齿轮铣齿机数控运动轴的定位精度,提出一种面向零件加工精度要求的弧齿锥齿轮铣齿机主动精度设计方法。分析了数控弧齿锥齿轮铣齿机的结构和加工原理,通过坐标变换求得弧齿锥齿轮的齿面方程,选取齿距偏差为齿面误差检验项目,建立了机床数控轴运动误差和齿面加工误差之间的映射关系——齿面加工误差模型;用工序能力指数Cp和产品特性值总体标准差σw表示零件的加工精度要求,按4σ原则定义数控运动轴的重复定位精度,并结合齿面加工误差模型中数控轴运动误差的标准差σ,建立了零件加工精度要求和机床数控轴重复定位精度之间的映射关系——齿面加工精度模型;按照等作用误差分配原则,将弧齿锥齿轮的加工精度要求分解为弧齿锥齿轮铣齿机各数控运动轴的重复定位精度。对加工精度要求为6级的YK2275型弧齿锥齿轮铣齿机数控运动轴的重复定位精度进行实例设计,通过样机加工精度测试,验证了所提方法的合理性。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2018年08期）
王志永,杜伟涛,王习文,陈杨[8]（2018）在《基于振动信号频域分析法的铣齿机故障诊断》一文中研究指出高速干切数控螺旋锥齿轮铣齿机在铣齿加工过程中,存在振动现象明显、稳定性差、加工精度低、所加工的齿轮齿面有振纹等技术问题。为了解决这些问题,对铣齿机的结构和切削受力进行了分析,根据分析结果建立了铣齿机刀具主轴系统的振动模型;依据振动模型设计了基于铣齿机的振动测试实验方案,并完成了振动信号的采集;在信号处理中,对采集的实验信号做了快速傅里叶(Fast Fourier Transformation,FFT)变换,在频域中对振动信号进行特征提取时,采用了频谱、功率谱密度(Power Spectral Density,PSD)、对数加权谱以及细化谱的方法对振动信号进行了特征频率识别;并将信号分析结果与主轴关键部件的固有特征频率对比,对铣齿机刀具主轴系统的机械故障进行了精确识别。依据分析结果得出了造成机床产生异常振动的根源,即刀具主轴存在不平衡,前轴承刚度不足。研究结果为提升高档数控机床加工性能和机床结构的优化设计提供了参考依据。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年03期）
王志永,杜伟涛,王习文,李超越[9]（2017）在《基于振动信号时域分析法的铣齿机故障诊断》一文中研究指出高速干切数控螺旋锥齿轮铣齿机在铣齿加工过程中存在振动现象明显、稳定性差、加工精度低,所加工的工件齿面有振纹等技术问题。为了解决这些问题,通过对铣齿机的结构和切削受力进行分析,建立了铣齿机刀具主轴系统的振动模型。依据振动模型设计了基于铣齿机的振动测试实验方案;并完成了振动信号的采集。在信号处理中,为了从实验数据中解析出故障特征信息,采用了时域分析法中的波形诊断方法和数值分析诊断方法。根据振动信号的时域分析结果,得出了机床产生振动的根源,即机床主轴存在轻微的不平衡、主轴前轴承存在损伤和刚度不足的问题。研究结果为机床结构的优化设计提供了参考依据。(本文来源于《科学技术与工程》期刊2017年32期）
李虎[10]（2017）在《Φ1200 mm数控弧齿锥齿轮铣齿机伺服电机的选用》一文中研究指出Φ1200 mm数控弧齿锥齿轮铣齿机是一种卧式、四轴伺服驱动、加工大规格准双曲面齿轮和弧齿锥齿轮机床。国内大多数企业在伺服电机的选用问题上通常采用经验法或是类比法,无理论计算依据。从数控弧齿锥齿轮铣齿机机床设计中对伺服进给系统的要求谈起,重点介绍了伺服进给系统中伺服电机的选用,运用计算切削力、外部负载转矩的计算以及电机转动惯量的计算来计算出机床伺服电机的方法。(本文来源于《“装备中国”2017年“创新滨海·SEW杯”高端装备创新设计大赛论文集》期刊2017-10-15）
铣齿机论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在研究弧齿圆柱齿轮展成基本齿条及切齿方法的基础上,提出了弧齿圆柱齿轮切齿加工的双工位单面双铣加工方法。基于旋转刀盘加工原理,建立了弧齿圆柱齿轮齿面方程。基于双工位单面加工思想,设计了专用弧齿圆柱齿轮铣齿机,经过切齿加工验证,该机床具有加工效率高、可靠性高等优点。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铣齿机论文参考文献
[1].王志永,杜伟涛.螺旋锥齿轮铣齿机主轴-轴承系统的动力学分析[J].中国机械工程.2019
[2].雷楠南.弧齿圆柱齿轮铣齿机的研制[J].机床与液压.2019
[3].刘德全.数控螺旋锥齿轮铣齿机工件主轴箱传动链中的齿轮精度控制分析[J].机械设计.2018
[4].刘德全.数控弧齿锥齿轮铣齿机故障统计与分析[J].机械设计.2018
[5]..南京工大数控铣齿机获江苏省优秀品牌称号[J].世界制造技术与装备市场.2018
[6].肖将,秦厚明,王传法,麻俊方.基于CATIA的克林贝格C50铣齿机切齿加工仿真应用[J].汽车零部件.2018
[7].徐彦伟,徐爱军.弧齿锥齿轮铣齿机的主动精度设计[J].计算机集成制造系统.2018
[8].王志永,杜伟涛,王习文,陈杨.基于振动信号频域分析法的铣齿机故障诊断[J].制造技术与机床.2018
[9].王志永,杜伟涛,王习文,李超越.基于振动信号时域分析法的铣齿机故障诊断[J].科学技术与工程.2017
[10].李虎.Φ1200mm数控弧齿锥齿轮铣齿机伺服电机的选用[C].“装备中国”2017年“创新滨海·SEW杯”高端装备创新设计大赛论文集.2017
标签：转子系统动力学; 集总质量法; Timoshenko梁; 刚度矩阵;