关键词：喂料机；尾架；漏料量
1喂料机运行现状与原因分析
1.1喂料机运行现状
蚌埠卷烟厂制丝车间丝线喂料机主要由陡角输送器、烟箱、均料辊、出料斗等四大部分组成。正常生产结束后，陡角输送器（图1）尾架下方托盘内有大量漏料，对10个生产批次的漏料量进行统计分析，平均每批次漏料量11.42Kg。
1.2原因分析
1.2.1原因1：耙钉带料能力低
观察托盘内余料发现其呈波浪型铺在托盘内，说明耙钉在带料时由于每个耙钉之间间距较大，部分余料未被回收，导致产生漏料。
1.2.2原因2：R型护罩距耙钉较远
测量耙钉与R型护罩距离d是50mm，此时若额定提升力无法克服下滑物料重力，物料就会顺着此间隙落回托盘内，造成高达11.42Kg/批的漏料量。
1.2.3原因3：托盘设计不合理
托盘高度和设计不合理，致使耙钉运动轨迹与托盘内缘有相对间隙，托盘内产生漏料。
2.喂料机结构的改进
2.1将部分耙钉条改为刮板
2.1.1通过实验发现，替换耙钉条的刮板数超过4个，喂料机的提升能力略有下降，物料流量不稳定。因此替换耙钉条的刮板数不能超过4个。
2.1.2在托盘内放置一定质量的物料16Kg，调查单机运行喂料机（不带料）0.5h后托盘内余料量，确定最佳刮板数。
试验得出，当替换耙钉条的刮板数为4个时，托盘内余料量最少，确定最优值为4个。
2.2设计制作与R型护罩匹配的活动小车
活动小车与护罩固连，下方滚轮可带动护罩移动，可随时调整护罩与耙钉至最佳距离，利用调整连杆定位。
2.3采用单因素实验法确定护罩与耙钉之间的最佳距离
原护罩与耙钉距离d=50mm，间距大漏料多。经计算，距离d与漏料量是强正相关关系。
采用单因素实验法，对距离d从30mm到5mm之间进行漏料量对比实验（d<5mm时，耙钉易接触刮擦到护罩，故不考虑）,得到托盘平均漏料量折线图（图2）。
从折线图中可以看出，当距离d=10mm时，漏料量下降程度趋于稳定。因此，确定R型护罩与耙钉距离d=10mm。
2.4改进托盘结构及尺寸
2.4.1通过计算确定改进后的托盘尺寸
由于托盘深度过大，托盘底部厚度约40mm的物料不能被耙钉有效回收，因此要降低托盘深度至70mm，同时提高托盘底部距地高度至150mm。
改进后托盘深度h=110（改进前托盘深度）-40（余料堆积高度）=70mm；
托盘距地高度H=110（改进前托盘高度）+40（裁去的托盘深度）=150mm。
2.4.2对托盘拐角进行改进
转轴部位耙钉的运行轨迹是圆弧（图3），直角托盘不能将拐角余料有效回收利用，因此在托盘拐角添加R型弧，经计算，圆弧半径440mm。
3结果验证
对改进后托盘效果的实际生产验证，统计了5个生产批次的喂料机托盘漏料量，并与改进前对比。
喂料机尾架下方托盘内漏料量由改进前的11.42Kg/批下降至1.06Kg/批，症结解决：（11.42-1.06）/11.42=90.72%，效果良好。
4应用效果
车间各线喂料机机型基本相同，已把技术成果推广到了丝线和片线的所有喂料机，改进后喂料机月平均漏料量减少230Kg以上，漏料问题有了明显的改善。
参考文献
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