论文摘要
真空成型机是生产电冰箱内胆的关键设备。其控制系统的主要功能是实现板材加热控制和动作的时序逻辑控制。扬州海信科龙公司的四工位真空成型机是在93年引进的日本成套设备，包括机械、油压、气动、电气和控制系统，在当时是属于国际先进水平，为科龙的发展做了很大的贡献。但随着大规模集成电路、超大规模集成电路技术的发展，特别是微处理器的飞速进步，速度更快的可编程控制器和工控机在控制领域得到普遍应用，原控制系统硬件性能远落后于当前的硬件水平，尤其是可维护性差，原来型号PLC和工控机都已停产，模块损坏已经购买不到替换模块，目前整个系统处于瘫痪状态。本文针对该系统进行了重新设计与开发，从实际出发，最大程度的保留了原有机械、电气等设备，节约成本，并在此基础上对控制系统进行改造升级。1、了解成型机系统的机械结构，气动、液动、电动装置的控制方法，与工艺人员交流，清楚各个工位的功能要求和相互关系，做出整体控制方案。2、细化优化控制方案，对每一个被控对象的特点进行分析，理清不同动作的时序逻辑要求，在此基础上进行PLC模块选型，确定组态王作为上位软件，板材运送保留原来的伺服控制系统，对其进行研究并整合到新的控制系统中。3、温度的检测与控制，是控制系统的重点和难点，在总结了国内所采用的开环控制、PID控制的基础上，对被控对象做了深入研究，采用串级控制，并同具有丰富操作经验的操作员交流，将他们经验引入控制思想，实现对板材加热的控制。4、布线施工，进行PLC编程、伺服系统编程、上位机程序开发，调试运行，不断完善控制性能，直到系统正常稳定运行。真空成型机控制系统较好的满足了厂方提出的生产要求，最大的保留了原来的机械、电气等设备，节约资金，提高了控制性能，人机界面友好，获得厂方工作人员好评。