导读:本文包含了复合堆焊论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:高铬铸铁,复合板,堆焊,热轧
复合堆焊论文文献综述
李艳威,李玉贵,朱晓宇,刘肖肖,王效岗[1]（2019）在《堆焊-热轧制备高铬铸铁/低碳钢耐磨复合板性能研究》一文中研究指出利用高铬铸铁焊条对碳钢板表面进行堆焊,经过对称组坯后分别采用15%,25%,30%的压下率在四辊轧机上进行多道次包覆热轧。采用扫描电镜和能谱点扫描、线扫描等方法对复合材料的结合界面和高铬铸铁层情况进行微观组织观察,并研究热轧对复合板力学性能的影响。实验结果表明,复合板经过热轧后板形良好,高铬铸铁与低碳钢实现热塑性变形;原堆焊结合界面处的裂纹和空隙缺陷被消除且出现了无碳化物区域和组织共生现象,剪切强度提高;热轧使得使堆焊高铬铸铁层的共晶碳化物链网状被打碎,碳化物弥散分布。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年05期）
郭百澄,袁根福,李环[2]（2019）在《高碳高铬合金激光电弧复合堆焊层的摩擦磨损性能》一文中研究指出为细化高碳高铬合金堆焊层中粗大初生碳化物,提高堆焊层耐磨性能。以Q235为基材,高碳高铬合金选取D632A焊条,对比研究激光电弧复合堆焊试样与电弧堆焊试样。通过显微硬度测试和摩擦磨损试验,分别评价堆焊层的硬度和耐磨性,并通过光学显微镜对磨损前堆焊层显微组织进行观察和扫描电子显微镜对磨损形貌进行分析,分析总结了高碳高铬合金激光电弧复合堆焊试样与电弧堆焊试样摩擦磨损性能差异的原因。在激光电弧复合热源作用下,堆焊层显微组织中的M_7C_3初生碳化物由粗大条块状细化为细粒状,且均匀弥散分布。相对于电弧堆焊层,激光电弧复合堆焊层平均显微硬度提高了约12.5%,最大显微硬度达到了1 064 HV。激光电弧复合堆焊层的耐磨性较好,相同条件下磨损质量为5 mg,摩擦系数为0.38;电弧堆焊层的耐磨性较差,相同条件下磨损质量为7 mg,摩擦系数为0.43。两种堆焊层磨损破坏的机制主要为疲劳破坏。激光电弧复合堆焊通过激光干扰熔池,细化堆焊层中初生碳化物,有效提高了高碳高铬合金堆焊层的硬度和耐磨性。(本文来源于《应用激光》期刊2019年05期）
左志超,徐维义,王磊,陈玉华,谢雨田[3]（2019）在《埋弧堆焊WC颗粒增强复合层的工艺及性能》一文中研究指出目的针对传统钢材硬度低、不耐磨损的问题,选用WC颗粒来增强传统钢材性能,研究不同工艺对WC颗粒增强钢基材料的影响。方法采用埋弧焊方法,将含有WC颗粒的药芯焊丝在钢板表面进行堆焊,采用SVS3020显微镜、光学显微镜和显微硬度计对焊缝的显微组织进行观察与分析。结果随着焊接电流、电压的增大,焊缝成形逐渐完好,无焊缝缺陷,焊接速度增大,焊缝有夹渣缺陷产生;焊缝硬度随着电流、速度的提升而增大,但随电压的提升而下降。结论埋弧焊焊接选用350 A电流、32 V电压和20 m/s速度成形的焊缝质量最佳,基体的稀释作用对堆焊合金层的显微硬度也有明显影响。(本文来源于《精密成形工程》期刊2019年05期）
杨勤祥[4]（2019）在《内衬复合钢管管端封焊到堆焊的改进》一文中研究指出为了避免管端封焊引起的刺漏事故,通过采用不同基体及焊接材料、不同坡口形式、不同焊接方法进行焊接试验,并对焊后的管材及焊缝进行硬度测试。测试结果表明,采用不同基体及焊接材料、不同坡口形式、不同焊接方法焊后的硬度值存在很大差异。采用309L Mo材料封焊,无论选用何种坡口形式,均存在硬度超标问题;采用NiCrMo-3材料,无论选用封焊还是堆焊,母材、焊缝和热影响区的硬度都能达到标准要求;堆焊相对于封焊,能够减少焊接缺陷,避免应力集中,适用范围更广且有利于现场施工。建议内衬复合钢管端部处理方式为管端堆焊。(本文来源于《焊管》期刊2019年08期）
I.ESTHER,I.DINAHARAN,N.MURUGAN[5]（2019）在《摩擦堆焊法在Ti-6Al-4V表面制备的AA2124/4wt.%B_4C纳米复合涂层的显微组织和磨损特性（英文）》一文中研究指出为了提高Ti-6Al-4V的耐磨性,运用摩擦堆焊法在其表面制备AA2124/4wt.%B_4C纳米复合涂层。采用传统搅拌铸造方法制备复合材料,然后用自主研发的摩擦堆焊机在不同的转速下进行涂覆。采用传统和先进显微技术对复合镀层的显微组织进行观察,采用销-盘装置对制备材料的滑动磨损性能进行评价。复合涂层的厚度和宽度均随转速的增加而增加。涂层与基体的界面呈直线,未观察到厚的金属间层。结果还表明,纳米B_4C粒子在复合涂层中分布均匀,晶粒细小,铝基体与B_4C颗粒的界面结合良好。总之,该复合涂层由于其较小的有效接触面积,较低的摩擦因数和良好的界面结合性能,使钛合金基体的耐磨性得到提高。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2019年06期）
张佳瑶[6]（2019）在《软铁/铜复合弹带TIG堆焊工艺及界面研究》一文中研究指出传统弹带材料包括软铁和铜,铜本身质软,利用铜作为弹带会导致炮弹发射过程中大量的铜会残留在炮膛中,造成污染,需要定期清理炮膛,同时损失铜弹带,以及抗剪切能力差产生侧滑,使得炮弹发射过程中的闭气性变差,影响精度与射程。软铁的硬度较高,解决了铜弹带的问题,但增大了弹带与膛线间摩擦,使得膛线的磨损较为严重,影响炮膛的寿命。为了优化弹带性能,本课题采用自动送丝随焊摆动强制水冷TIG焊方法以铜在前、软铁在后的形式并且先堆焊软铁、后焊接铜的方法得到软铁-铜复合弹带。可充分发挥两种弹带的优良性能,利用软铁硬度大、强度高的特点,可整体上提高弹带的强度,既避免了铜弹带的滑移现象,又降低了膛线的磨损,还可以将残留铜带出,清理炮膛。利用TIG焊接方法,对HS201焊铜丝的焊接进行了工艺摸索。结果表明,在50#钢基体表面堆焊铜的最佳工艺参数为:焊接电流140-160A,送丝速度1.3-1.5m/min,转动周期1-1.5r/min,气流量10 L/min,摆幅2mm。通过金相观察,铜钢界面在焊接电流小于160A时为钎焊式接头,且随着电流越大,铁的扩散越明显,当电流达到170A时。堆焊层中开始出现块状铁,通过设计的测量弹带中铁元素含量可知当电流小于160A时,堆焊层中含铁量小于2%。还进行了软铁焊接的工艺摸索,最佳焊接参数为:焊前焊件清理、预热,焊接电流160-170A,送丝速度1.3-1.5m/min,转动周期1-1.5r/min,气流量10 L/min,焊枪摆动幅度1.5mm,焊后停止水冷采用空冷方法。按照以上参数先堆焊软铁,后堆焊铜得到复合弹带。对复合弹带接头进行微观组织以及元素分布进行分析,母材与软铁堆焊层经历两次热循环,第一次热循环,软铁堆焊层组织为上贝氏体,近界面母材组织为淬火组织(先共析渗碳体+板条马氏体)和正火组织(铁素体+珠光体)。第二次热循环,软铁堆焊层组织为魏氏组织,近界面母材组织为板条马氏体,晶粒变小。界面远端退火区主要组织为晶粒细小的珠光体。测量复合弹带力学性能结果表明,利用165A软铁堆焊电流和160A铜堆焊电流得到的铜/软铁复合弹带满足炮弹发射基本要求,且当软铁弹带宽度达到4mm时可以防止炮弹发射过程中产生侧滑。铜/软铁复合弹带可以在避免侧滑的同时整体上降低弹带的硬度,降低弹带摩擦性能,减少膛线的磨损,延长其使用寿命。铜/软铁复合弹带在第二次热循环后可以提升复合弹带中软铁弹带的塑韧性,降低其硬度和摩擦系数铜/软铁复合弹带剪切强度可达500MPa以上,硬度值控制在200HV以下,摩擦系数在1.0以下,综合性能相对单独弹带得到改善。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
耿艳旭[7]（2019）在《高性能复合连铸辊堆焊工艺及表面改性》一文中研究指出连铸辊是连铸工艺水平是权衡钢铁行业先进性的重要指标,它对钢铁企业钢产量的增大、减少能耗、减少污染都有相应的作用,同时对经济效益有着一定影响,其质量和寿命是连铸生产中要考虑的重要因素,直接影响到产品的成本、钢坯的质量及连铸机的作业率。钢厂每一年耗损大量连铸辊,同时因为连铸辊价格昂贵,企业的生产和管理部门越来越重视连铸辊的利用和维修状态。本文研究了堆焊技术在连铸辊生产中的工程问题,研究了连铸辊的辊体材料和堆焊材料、堆焊工艺、焊后热处理等焊接参数方面的选择依据和优化原则。系统分析了焊接前的毛坯准备及预热设定;焊接中的层间温度、焊接时间、焊接速度等参数的控制;焊后检查、焊后热处理工艺的选取等。通过对多组实验数据的整理分析,确定采用多层多道堆焊的明弧堆焊工艺,焊层材料依次为ER309L(Mo)焊丝,ER316(L)焊丝,使用环形堆焊的方法,焊接设备选择滚套硬质合金堆焊设备。最终优化了生产工艺:焊前预热时将温度控制在180℃;堆焊层厚度严格控制在2.5-3mm;热处理时温度不能低于300摄氏度;第一层堆焊参数为:焊接电流300-350A、电压24-28V、焊接速度120-150mm/min、焊丝直径1.2mm、干伸长25-30mm、偏心距5-8mm;第二层堆焊参数为:焊接电流360-480A、电压26-30V、焊接速度130-180mm/min、焊丝直径1.2mm、干伸长25-30mm、偏心距5-8mm。连铸辊采用该工艺参数焊后重要性能明显优于采用原工艺参数堆焊后性能。本文堆焊后焊件进行了无损探伤,渗透探伤和超声探伤等检测方法进行分析。缺陷认定参照相应标准,对发现的缺陷进行应及时修复并进行复检。观察微观组织,分析发现柱状晶在过渡层表面形成胞状枝晶,结晶速度和成分过冷度随着温度梯度的减小而增大;在表层堆焊组织中存在氮化物在金属中呈弥散形式分布,使堆焊层的强度和硬度都有所提高的同时并未影响塑性,热处理后焊件的硬度可以达到300HV_(0.2),且抗拉强度高达500N/mm~2,完全满足工程实际要求。本文综合考虑整个工艺过程,对实际工程中消耗的连铸辊进行了堆焊工艺方案优化设计,获得了优异的表面改性效果,为此类工程实际问题提供参考。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-06-01）
李东芮[8]（2019）在《Al,Ti元素在耐磨堆焊复合强化合金中作用研究》一文中研究指出自改革开放以来,激光技术、信息技术、新材料技术的融合,造就了如今堆焊技术的崭新时代。堆焊技术制备耐磨材料正是随着工业抗磨损需求的加大而快速发展起来的,并成为最具经济效益的耐磨材料表面强化技术之一。本文以带极堆焊方法和药芯焊丝两种堆焊方法来制备Fe-Cr-C-N-Ti和Fe-Cr-C-N-Al系耐磨复合强化合金。对比了两种焊接方法下元素过渡的差异;探讨了不同合金体系下硬质相的种类和在复合强化合金中的分布情况;分析了不同硬质相对强化合金组织的影响规律,并探究了两种合金体系下硬质相对强化合金硬度的影响及磨损机理研究。研制了Fe-Cr-C-N-Al和Fe-Cr-C-N-Ti两种合金体系的药芯焊丝。其中Fe-Cr-C-N-Al系药芯焊丝制备的复合强化层硬度可达到64.5HRC,最小磨损量达到0.074g;Fe-Cr-C-N-Ti系药芯焊丝制备的复合强化层最高硬度为63.4HRC,最小磨损量为0.106g。通过带极堆焊实验制备Fe-Cr-C-N-Al系耐磨复合强化合金,并对焊剂渣系进行了合理化设计。由于过度系数低,复合强化层中几乎没有Al,N元素,因此没有形成AlN陶瓷硬质相。然而在复合强化层中发现了亮白色的(Cr,Fe)_7(C,N)_3复合碳氮化物,并随着Cr元素的增加,其数量也随之增加。(Cr,Fe)_7(C,N)_3复合碳氮化物呈不规则多边形和棒状。磨料磨损试验显示,(Cr,Fe)_7(C,N)_3复合碳氮化物可改善复合强化合金的耐磨性能并且其耐磨性能与复合碳氮化物的数量和分布有关。通过药芯焊丝堆焊方法制备了Fe-Cr-C-N-Al系耐磨复合强化合金。复合强化合金的显微组织为针状马氏体+残余奥氏体+共晶碳化物+AlN陶瓷硬质相。AlN陶瓷硬质相在沿奥氏体晶界处析出,并分布在晶界处,呈规则四边形弥散分布在基体组织中。AlN不能作为M_7C_3的异质形核质点。AlN陶瓷硬质相的存在提高了复合强化合金的耐磨性能。AlN和共晶碳化物联合作用下,其耐磨机制比单一复合碳化物硬质相要优越。通过明弧自保护药芯焊丝堆焊的方法制备Fe-Cr-C-N-Ti系耐磨复合强化合金。复合强化层中原位合成了Ti(C,N)碳氮复合物硬质相。随着Ti元素含量的增加,复合强化层中原位合成的Ti(C,N)碳氮复合物硬质相数量也随之增加。大部分硬质相分布在晶内,少部分沿晶界分布。Ti(C,N)碳氮复合物可作为M_7C_3的异质形核质点,为M_7C_3的依附生长提供可能,细化其晶粒。Ti(C,N)碳氮复合物和共晶碳化物共同组成的耐磨骨架可有效提高Fe-Cr-C-N-Ti系复合强化合金的耐磨性能。(本文来源于《沈阳工业大学》期刊2019-05-25）
耿延朝,邓德伟,田鑫,孙奇[9]（2019）在《焊接电流对镍基铌复合堆焊层组织及性能的影响》一文中研究指出采用等离子堆焊技术在Z2CN18-10不锈钢表面制备了添加铌粉的镍基合金堆焊层,并对堆焊层的显微组织、硬度和耐磨性进行了分析,研究了焊接电流对堆焊层组织和性能的影响。结果表明:焊接电流为140A时,堆焊层中可以较好地析出NbC颗粒,堆焊层具有良好的耐磨性;焊接电流为110A时,堆焊层硬度可以达到509HV0.3,但是堆焊层成型不好,耐磨性能也最差;当焊接电流增大到170A时,堆焊层硬度明显降低,耐磨性相比140A时的也有所降低。(本文来源于《理化检验(物理分册)》期刊2019年04期）
刘西洋[10]（2019）在《不锈钢药芯焊丝激光-MAG复合堆焊工艺及电弧稳定性研究》一文中研究指出随着连铸设备、技术不断发展,空心和小尺寸连铸辊在冶金行业中的应用更加广泛。传统堆焊技术存在稀释率大、熔敷效率低、热输入高、辊体变形大、焊缝成形差等问题,难以满足空心和小尺寸连铸辊堆焊修复需求。本文以此为研究背景,采用小功率大光斑模式激光-MAG复合堆焊方法,填充不锈钢自保护药芯焊丝,获得的表面堆焊层余高-熔宽比值小、稀释率低、气孔敏感性低,实现了空心和小尺寸连铸辊的高效稳定堆焊,并对焊缝成形、电弧稳定性、熔滴受力及过渡等问题进行了系统研究,具体研究内容如下:优化了激光-MAG复合堆焊工艺,并与MAG堆焊进行了对比分析。结果表明,小功率大光斑模式激光-MAG复合不锈钢自保护药芯焊丝堆焊焊缝的余高-熔宽比值降低14%,稀释率降低20%,热影响区宽度降低28%,硬度提高2%,焊缝区板条马氏体组织特征更加明显,热影响区晶粒尺寸更均匀细小。研究了小功率大光斑模式激光-MAG复合不锈钢自保护药芯焊丝堆焊电弧稳定性。分析发现:与MAG堆焊相比,激光的加入,一方面可以加快焊丝药芯的熔化速度,改变焊丝端头的熔化状态,显着降低MAG电弧作用点漂移率;另一方面可以改变MAG电弧空间,使MAG扁圆柱电弧圆锥化,弧长增加一倍。二者综合作用不仅可以增大熔滴过渡频率,还可以稳定熔滴落点,降低短路过渡概率;形成沿轴过渡,使电流变异系数降低22%,显着提升堆焊电弧的稳定性;解决了自保护药芯焊丝焊接材料自身特有的电弧失稳及滞熔的问题。分析了熔滴过渡模式及受力,建立了小功率大光斑模式激光-MAG复合不锈钢自保护药芯焊丝堆焊的熔滴过渡受力模型;提出熔滴过渡分为左偏轴过渡、右偏轴过渡和沿轴过渡;揭示了激光的加入对自保护药芯焊丝堆焊熔滴受力的影响机制。即激光通过改变电磁收缩力方向(电弧轴线方向)与焊丝轴线的夹角、熔滴质心与焊丝轴线的夹角及熔滴的受热温度,可以有效控制电磁收缩力、等离子流力、气体动力和表面张力的大小,对熔滴过渡模式产生直接影响。结果表明沿轴过渡(熔滴质心和电弧轴线回归焊丝轴线上),显着减小熔滴过渡直径,增大熔滴过渡频率,是小功率大光斑模式激光-MAG复合不锈钢自保护药芯焊丝堆焊熔滴过渡的最佳模式。开展了药芯矿物质组分及含量对堆焊工艺性能影响规律及机制研究。通过对矿物质中各个组分及含量与脱渣率、飞溅率、焊缝成形以及堆焊电弧稳定性关系的回归分析,揭示了矿物质组分之间的耦合作用对堆焊工艺性能的影响规律。基于与国外同类焊丝工艺性能的对比分析及实验验证,揭示了药芯中氧化物组分及含量对焊接飞溅的影响规律。药芯中添加不同氧化物组分及含量的焊丝会导致堆焊时产生排斥过渡小颗粒偏飞型、短路过渡电爆炸型、弧桥并存过渡液桥爆断型等不同形式的飞溅,其中弧桥并存过渡液桥爆断型飞溅最小。建立了液桥存在时表面张力与液桥缩颈处横截面半径之间的径向和轴向受力数学模型,基于模型推导出了产生弧桥并存过渡液桥爆断型飞溅的表面张力控制范围。通过调节药芯中氧化物组分及含量,改变熔滴表面张力,形成弧桥并存过渡,能有效降低焊接飞溅。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-03-01）
复合堆焊论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为细化高碳高铬合金堆焊层中粗大初生碳化物,提高堆焊层耐磨性能。以Q235为基材,高碳高铬合金选取D632A焊条,对比研究激光电弧复合堆焊试样与电弧堆焊试样。通过显微硬度测试和摩擦磨损试验,分别评价堆焊层的硬度和耐磨性,并通过光学显微镜对磨损前堆焊层显微组织进行观察和扫描电子显微镜对磨损形貌进行分析,分析总结了高碳高铬合金激光电弧复合堆焊试样与电弧堆焊试样摩擦磨损性能差异的原因。在激光电弧复合热源作用下,堆焊层显微组织中的M_7C_3初生碳化物由粗大条块状细化为细粒状,且均匀弥散分布。相对于电弧堆焊层,激光电弧复合堆焊层平均显微硬度提高了约12.5%,最大显微硬度达到了1 064 HV。激光电弧复合堆焊层的耐磨性较好,相同条件下磨损质量为5 mg,摩擦系数为0.38;电弧堆焊层的耐磨性较差,相同条件下磨损质量为7 mg,摩擦系数为0.43。两种堆焊层磨损破坏的机制主要为疲劳破坏。激光电弧复合堆焊通过激光干扰熔池,细化堆焊层中初生碳化物,有效提高了高碳高铬合金堆焊层的硬度和耐磨性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
复合堆焊论文参考文献
[1].李艳威,李玉贵,朱晓宇,刘肖肖,王效岗.堆焊-热轧制备高铬铸铁/低碳钢耐磨复合板性能研究[J].塑性工程学报.2019
[2].郭百澄,袁根福,李环.高碳高铬合金激光电弧复合堆焊层的摩擦磨损性能[J].应用激光.2019
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[6].张佳瑶.软铁/铜复合弹带TIG堆焊工艺及界面研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[7].耿艳旭.高性能复合连铸辊堆焊工艺及表面改性[D].哈尔滨理工大学.2019
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