论文摘要
随着市场竞争的不断深化和加剧,企业取得竞争优势的关键已经从节约原材料的“第一利润源泉”和提高劳动生产率的“第二利润源泉”,转向建立高效物流系统的“第三利润源泉”。如何构建高效、顺畅的物流体系以提高运作效率、降低物流成本,越来越受到企业界的重视。宝钢厚板厂是国内最先进的一条宽厚板生产线,作业流程主要包括板坯、轧制、热矫、剪切、热处理、火切、探伤、冷矫等。由于厚板生产工序多、交叉物流多、异常物流多(如钢板上下线、追加修磨、火切等工序),其中热处理厚板的生产工序最复杂,并且生产周期长,周期不固定,使得热处理区域物流更为复杂。生产物流不畅,严重影响作业效率,制约生产率的提高,从而影响产能的发挥和合同完成率。本文通过对厚板生产物流因素的分析,发现影响物流顺畅的原因主要有三个方面：剪切线生产效率,钢板堆放和质量问题。针对剪切线生产效率不高的问题,本文提出通过提高轧制大板板形和尺寸精度水平,剪切控制水平,减少钢板的质量异常下线,通过优化模型算法和参数,提高模型精度,减少钢板的剪切次数和人工调整时间,从而提高剪切线生产效率。针对钢板堆放不规范问题,本文提出通过规范各库区堆放原则,分别建立下料垛位、等待垛位、上料垛位,确保脱合同钢板、紧急钢板、一般程度钢板分别堆放,生产时严格按照制定的规范进行,减少了钢板倒垛量,从而提高效率。针对生产过程中出现的主要质量问题,如剪切毛刺、热处理结瘤,提出通过调整夹送辊的相关参数,全程跟踪剪刃间隙偏差变化趋势来避免出现剪切毛刺,通过提高钢板抛丸质量,增加表面检查和修磨工序,在线监测和控制热处理炉内气氛来防止结瘤。通过以上改进措施的实施,结果表明,宝钢厚板生产过程中剪切线生产效率有了很大的提高,库区的堆放更规范,生产节奏提高,质量问题也有了很大的改善,剪切毛刺、热处理结瘤等质量问题减少,整个生产物流更顺畅,提高了厚板生产效率和合同的完成率,达到降低生产成本的目的。