论文摘要
对转炉炼钢终点进行准确预测,从而推动炼钢工艺参数的优化控制是合理组织生产、提高钢水质量和降低炼钢成本的重要前提。攀钢现有3座老转炉建于上世纪70年代初,装备水平较落后,命中率较低,因此静态控制模型的建立及实用化是其当前迫切的技术改造方向。本课题针对攀钢老转炉的现状,完成了攀钢转炉炼钢终点控制的静态模型研究,该静态模型包含预测功能模块、控制优化模块和Web用户页面。在该课题中,我们首先用BP神经网络建立了静态预测模型,并对C含量小于等于0.06的1500条历史数据和C含量为0.06~0.29的2000条历史数据,进行了预测演示。对C含量小于等于0.06的历史数据而言,C、T双输出模型在预测精度为C含量:±0.01%,温度为:±15℃的条件下,C含量的拟合百分比为72.02%,温度拟合百分比为61.87%;对C含量为0.06~0.12的历史数据而言,C、T双输出模型在预测精度为C含量:±0.02%,温度为:±15℃的条件下,C含量的拟合百分比为77%,温度拟合百分比为61.53%;对C含量为0.12~0.29的历史数据而言,C、T双输出模型在预测精度为C含量:±0.03%,温度为:±15℃的条件下,C含量的拟合百分比为79.21%,温度拟合百分比为58.13%;对温度单模型而言,在预测精度为±15℃的条件下,温度拟合百分比为80.1%。最后,在转炉炼钢终点预测模型基础上,进一步研究了转炉炼钢终点优化控制功能模块。在已知入半钢质量、入炉C含量、入炉S含量、入炉温度、废钢、白灰、高镁石灰、复合渣的条件下,以一次拉碳时刻的输出C含量和一次拉碳时刻的输出温度为优化目标,运用该功能模块得到了增碳剂、污泥球和氧气三个优化工艺参数。在控制优化模块中,我们启用多个高效率的“坐标轮换搜索法”,在1分钟内完成寻优过程,充分合乎工业生产的需要。离线运行表明,对C含量小于等于0.06的目标输出C,在C、T双输出模型中,C含量的拟合百分比为70.2%,温度拟合百分比为61%;对C含量为0.06~0.12的目标输出C,在C、T双输出模型中,C含量的拟合百分比为74.43%,温度命中率为60.7%;C含量为0.12~0.29的目标输出C,C含量的拟合百分比为76.12%,温度拟合百分比为57.8%;在单模型中,对目标输出温度而言,温度拟合百分比为80.02%。
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