导读:本文包含了附加捻度论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:环锭纺,捻度,集聚纺,吸风鼓系统
附加捻度论文文献综述
李聪,唐新军,宋均燕,李惠军[1]（2017）在《吸风鼓系统集聚附加捻度的测试与分析》一文中研究指出为了验证吸风鼓罗拉集聚纺系统的集聚附加捻度,介绍了吸风鼓系统的加捻原理,对比环锭纺,测试了集聚纺11.7 tex和7.3 tex精梳纯棉纱的附加捻度,分析了纤维的集聚运动,探究了影响附加捻度的主要因素。结果表明:吸风鼓系统集聚区存在附加捻度,影响附加捻度的主要因素有纱线线密度、集聚负压、导流器形式。结果认为,吸风鼓系统在集聚纤维的过程中,有类似加捻效果,使所纺纱线的捻度提高。(本文来源于《上海纺织科技》期刊2017年09期）
张妮[2]（2011）在《网格圈紧密纺纱集聚过程模拟及附加捻度产生的研究》一文中研究指出网格圈型紧密纺是在传统环锭纺基础上而发展起来的一种纺纱新技术,它采用负压气流集聚成纱,能够显着降低纱线毛羽、提高纱线性能。目前,由于其发展历史较短,对其成纱机理、纱线结构及成纱工艺与纱线性能的关系等理论研究,国内外所做的工作还不够深入与系统,限制了集聚纺装置结构的优化和集聚纺技术的改进。为此,本文以不同集聚槽型的网格圈型紧密纺纱系统为研究对象,研究集聚槽型的改变对集聚效果及纱线性能的影响,并进一步研究附加捻度的产生机理以及毛羽长度和弹性模量对集聚效果的影响。本文首先对直型槽、斜型槽和异型槽叁种槽型的网格圈型紧密纺纱系统集聚元件精确测量,然后建立集聚区流体运动叁维理论计算模型,应用计算流体动力学FLUENT软件,采用标准k-C湍流模型及并行计算对流场进行模拟与表征,分析叁种槽型集聚区域内气流的流动状况,解析各槽型曲面上的气流的静压分布及速度分布规律并讨论速度分布对须条的作用。研究结果表明：直型槽和斜型槽集聚区静压分布关于槽型中心处呈由内到外从-1700Pa到-100Pa过渡,Y轴向速度的分布规律都关于槽型中心线呈大小相等,方向相反的对称分布状态,这种分布使得须条沿槽型中心线集聚,Z轴向速度都为负值,对须条起到一定的吸附作用,呈现从中心线处向两侧逐渐减小的分布；异型槽集聚区静压呈从槽型中心处由-1800Pa到-100Pa逐渐过渡的分布,Y轴向的速度从槽口边界两侧的-30m/s和25m/s逐渐减小至速度为0m/s的曲线L处,须条在两侧气流集聚作用下在L曲线附近集聚。Z轴向的速度分布规律和直型槽、斜型槽的类似,只是在整体速度上偏大。在获得并提取出集聚区气流流场速度的基础上,为进一步探讨气流对纤维的作用机理,本文建立纤维微元模型,对处在气流流场中的单根纤维进行受力分析和运动学分析计算,通过自编的MatLab程序模拟集聚区不同初始位置处单纤维的运动轨迹。研究结果表明：纤维须条在直型槽集聚区最终将沿槽型中心线完成集聚输出,在斜型槽集聚区将沿斜边S：集聚输出,在异型槽集聚区将沿异型曲线S：集聚输出；其中在异型槽集聚区纤维须条的运动状态更稳定,集聚效果最好,斜型槽次之,直型槽最差。建立斜型槽集聚区有扰流场模型,通过流场分析证明了干扰须条附近旋转流场的存在。通过MatLab编程,模拟了纤维在旋转流场中的运动轨迹,通过对运动轨迹分析,认为这种运动可使纤维须条产生附加捻度。在有扰流场数据的基础上,构建弹性模型,分析毛羽长度和纤维的弹性模量对集聚效果的影响,得出弹性模量越大,毛羽越不易被吸附；相同的弹性模量,毛羽越长越容易吸附,且有可能包绕主体纤维,形成附加捻度。最后,结合理论研究部分,制定实验方案,纺制多种规格的纱线并对纱线性能进行测试、对比与分析,认为异型槽网格圈型紧密纺装置纺制的纱线条干,毛羽,强力等性能最好,斜型槽次之,直型槽最差,另外,异型槽和斜型槽集聚区可能使纱线产生附加捻度。(本文来源于《东华大学》期刊2011-12-01）
杨建平,傅婷,汪军[3]（2011）在《网格圈负压式集聚纺集聚须条附加捻度传递长度研究》一文中研究指出研究网格圈负压式集聚纺集聚区须条的捻回传递,提出了直线形集聚斜槽集聚区须条附加捻度传递的概念.通过力学分析,建立了集聚区附加捻度传递长度的微分方程组模型,并得到模型的解析解.通过对纺制15.3 tex纯棉集聚纱的模拟计算,得知集聚须条半径、集聚须条与网格圈之间的摩擦因数、集聚斜槽倾角、集聚负压等因素对须条附加捻度传递长度的影响较为显着,并得到其附加捻度传递长度一般在10～22 mm,研究结论为直线形集聚槽槽长的设计提供理论指导.(本文来源于《东华大学学报(自然科学版)》期刊2011年05期）
程光伟,傅婷,杨建平,汪军[4]（2009）在《集聚纺纱集聚区附加捻度分析》一文中研究指出论文分析了集聚区须条的运动,研究了集聚纺纱集聚区纱条的附加捻度、总捻度与吸风口管斜槽倾角及纺纱速度的关系,提出附加捻度T1=(sinβ)/(2πr),总捻度T=(dinβ)/(2πr)+(n_2)/(v_纱),并用试验验证该模型的可行性。(本文来源于《海峡两岸新型纺纱技术和纤维高峰论坛论文集》期刊2009-07-10）
马健,徐伯俊[5]（2007）在《附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱性能的影响》一文中研究指出研究气流集聚紧密纺纱中附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱性能的影响。对纤维须条在集聚区中的运动、纱线捻度的形成进行了分析,通过改变吸风负压和异形吸风管上斜槽长度,对附加捻度与亚麻/棉55/4527.8 tex混纺紧密纱强伸性能、毛羽和条干的关系进行了试验。结果表明:附加捻度在小范围内变化时,成纱强力随着附加捻度的增加而增大;随着附加捻度的增加,成纱毛羽减少;附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱的条干性能影响不大。(本文来源于《棉纺织技术》期刊2007年11期）
附加捻度论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
网格圈型紧密纺是在传统环锭纺基础上而发展起来的一种纺纱新技术,它采用负压气流集聚成纱,能够显着降低纱线毛羽、提高纱线性能。目前,由于其发展历史较短,对其成纱机理、纱线结构及成纱工艺与纱线性能的关系等理论研究,国内外所做的工作还不够深入与系统,限制了集聚纺装置结构的优化和集聚纺技术的改进。为此,本文以不同集聚槽型的网格圈型紧密纺纱系统为研究对象,研究集聚槽型的改变对集聚效果及纱线性能的影响,并进一步研究附加捻度的产生机理以及毛羽长度和弹性模量对集聚效果的影响。本文首先对直型槽、斜型槽和异型槽叁种槽型的网格圈型紧密纺纱系统集聚元件精确测量,然后建立集聚区流体运动叁维理论计算模型,应用计算流体动力学FLUENT软件,采用标准k-C湍流模型及并行计算对流场进行模拟与表征,分析叁种槽型集聚区域内气流的流动状况,解析各槽型曲面上的气流的静压分布及速度分布规律并讨论速度分布对须条的作用。研究结果表明：直型槽和斜型槽集聚区静压分布关于槽型中心处呈由内到外从-1700Pa到-100Pa过渡,Y轴向速度的分布规律都关于槽型中心线呈大小相等,方向相反的对称分布状态,这种分布使得须条沿槽型中心线集聚,Z轴向速度都为负值,对须条起到一定的吸附作用,呈现从中心线处向两侧逐渐减小的分布；异型槽集聚区静压呈从槽型中心处由-1800Pa到-100Pa逐渐过渡的分布,Y轴向的速度从槽口边界两侧的-30m/s和25m/s逐渐减小至速度为0m/s的曲线L处,须条在两侧气流集聚作用下在L曲线附近集聚。Z轴向的速度分布规律和直型槽、斜型槽的类似,只是在整体速度上偏大。在获得并提取出集聚区气流流场速度的基础上,为进一步探讨气流对纤维的作用机理,本文建立纤维微元模型,对处在气流流场中的单根纤维进行受力分析和运动学分析计算,通过自编的MatLab程序模拟集聚区不同初始位置处单纤维的运动轨迹。研究结果表明：纤维须条在直型槽集聚区最终将沿槽型中心线完成集聚输出,在斜型槽集聚区将沿斜边S：集聚输出,在异型槽集聚区将沿异型曲线S：集聚输出；其中在异型槽集聚区纤维须条的运动状态更稳定,集聚效果最好,斜型槽次之,直型槽最差。建立斜型槽集聚区有扰流场模型,通过流场分析证明了干扰须条附近旋转流场的存在。通过MatLab编程,模拟了纤维在旋转流场中的运动轨迹,通过对运动轨迹分析,认为这种运动可使纤维须条产生附加捻度。在有扰流场数据的基础上,构建弹性模型,分析毛羽长度和纤维的弹性模量对集聚效果的影响,得出弹性模量越大,毛羽越不易被吸附；相同的弹性模量,毛羽越长越容易吸附,且有可能包绕主体纤维,形成附加捻度。最后,结合理论研究部分,制定实验方案,纺制多种规格的纱线并对纱线性能进行测试、对比与分析,认为异型槽网格圈型紧密纺装置纺制的纱线条干,毛羽,强力等性能最好,斜型槽次之,直型槽最差,另外,异型槽和斜型槽集聚区可能使纱线产生附加捻度。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
附加捻度论文参考文献
[1].李聪,唐新军,宋均燕,李惠军.吸风鼓系统集聚附加捻度的测试与分析[J].上海纺织科技.2017
[2].张妮.网格圈紧密纺纱集聚过程模拟及附加捻度产生的研究[D].东华大学.2011
[3].杨建平,傅婷,汪军.网格圈负压式集聚纺集聚须条附加捻度传递长度研究[J].东华大学学报(自然科学版).2011
[4].程光伟,傅婷,杨建平,汪军.集聚纺纱集聚区附加捻度分析[C].海峡两岸新型纺纱技术和纤维高峰论坛论文集.2009
[5].马健,徐伯俊.附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱性能的影响[J].棉纺织技术.2007