含浮环式挤压油膜阻尼器的转子系统动力特性分析

含浮环式挤压油膜阻尼器的转子系统动力特性分析

论文摘要

针对传统挤压油膜阻尼器(Traditional Squeeze Film Damper,简称TSFD)挤压油膜高度非线性等带来的一系列问题,本文开展了新型浮环式挤压油膜阻尼器(Floating-ring Squeeze FilmDamper,简称FSFD)及其转子系统动力学特性的研究,本文主要的研究工作和成果如下:(1)分别从广义雷诺方程和挤压油膜阻尼器雷诺方程出发,建立了两种FSFD模型,进行了两种模型理论分析,结果表明两个模型所得到的系统响应误差小于4%;利用双向激励试验器,对FSFD特性进行了试验研究与验证,验证两了种模型的正确性。另外,借助于单自由度系统的幅频响应特性,研究了FSFD的减振机理。研究结果为FSFD动力特性分析与应用提供了理论基础。(2)不考虑和考虑非线性滚动轴承力,分别建立了含FSFD的转子系统动力学模型,仿真计算表明,与TSFD相比,FSFD能更好地抑制双稳态、非协调进动和突加不平衡响应;并详细地研究了FSFD、滚动轴承、转子参数对含FSFD转子系统双稳态响应、非协调进动响应和突加不平衡响应的影响。通过对转子系统幅频响应特性分析表明:浮环质量越大,滑油黏度越大,FSFD的减振性能越好,反之则越差。通过试验研究表明,与TSFD相比,FSFD能更好地抑制转子系统的双稳态响应。(3)研究了浮动环带弹性支承时两种FSFD的动力学特性:只有一层油膜时,该型阻尼器在抑制转子系统的非协调进动和突加不平衡响应的性能均优于TSFD;通过调节浮动环弹性支承刚度和浮动环外加阻尼的方式可抑制转子系统双稳态响应,但转子系统在临界转速时的位移响应增大;在抑制双稳态、非协调进动和突加不平衡响应的性能均比FSFD差。有两层油膜时,它在抑制双稳态、非协调进动和突加不平衡响应方面的性能均优于一层油膜的FSFD和TSFD;在抑制双稳态、非协调进动和突加不平衡响应的瞬态振幅性能都弱于FSFD。因此,FSFD具有良好的工程应用前景。(4)基于非线性FSFD、TSFD和滚动轴承模型,建立了含FSFD/TSFD-滚动轴承-双转子系统的动力学模型,研究表明:中介轴承和高压转子支承轴承间隙对双转子系统的响应频谱特性影响明显;FSFD在双转子系统中能更好地抑制非协调进动响应;同时双转子系统碰摩故障响应频谱更为丰富。这为含FSFD/TSFD-滚动轴承-双转子系统的动力特性分析和故障诊断提供了参考。本文的研究内容为FSFD的研究以及含FSFD单/双转子系统的研究,提供了理论模型和研究基础,为FSFD的工程应用提供了理论参考。

论文目录

  • 摘要
  • ABSTRACT
  • 注释表
  • 缩略词
  • 第一章 绪论
  • 1.1 研究背景及意义
  • 1.2 挤压油膜阻尼器的流体润滑理论
  • 1.3 挤压油膜阻尼器-转子系统的动力特性分析
  • 1.4 改进型挤压油膜阻尼器研究
  • 1.5 本文的主要研究内容
  • 第二章 浮环式挤压油膜阻尼器模型建立与分析
  • 2.1 浮环式挤压油膜阻尼器模型 I
  • 2.1.1 内层油膜的流体力学方程
  • 2.1.2 外层油膜的流体力学方程
  • 2.2 浮环式挤压油膜阻尼器模型 II
  • 2.3 浮环式挤压油膜阻尼器油膜压力边界条件
  • 2.3.1 轴向边界条件
  • 2.3.2 周向边界条件
  • 2.4 流体力学方程的求解
  • 2.4.1 差分法
  • 2.4.2 解析解
  • 2.4.3 算例分析
  • 2.5 双向激励试验与仿真计算研究
  • 2.5.1 试验器介绍
  • 2.5.2 鼠笼刚度的计算及测试
  • 2.5.3 双向激励试验建模与参数分析
  • 2.5.4 未安装 FSFD 情况下仿真与试验的对比验证
  • 2.5.5 安装 FSFD 情况下仿真与试验的对比验证
  • 2.6 不同参数对系统阻尼的影响
  • 2.6.1 试验系统的阻尼分析
  • 2.6.2 油膜间隙的影响
  • 2.6.3 供油温度的影响
  • 2.6.4 油膜宽度的影响
  • 2.7 本章小结
  • 第三章 浮环式挤压油膜阻尼器-转子系统动力学分析
  • 3.1 传统挤压油膜阻尼器-转子系统
  • 3.1.1 传统挤压油膜阻尼器-转子系统的动力学模型建模
  • 3.1.2 计算参数
  • 3.1.3 仿真计算结果的验证
  • 3.2 浮环式挤压油膜阻尼器-转子系统
  • 3.3 浮环式挤压油膜阻尼器-转子系统的双稳态响应分析
  • 3.3.1 传统挤压油膜阻尼器-转子系统的双稳态分析
  • 3.3.2 浮环式挤压油膜阻尼器-转子系统的双稳态分析
  • 3.4 浮环式挤压油膜阻尼器-转子系统的非协调进动响应分析
  • 3.4.1 转速对转子系统的影响分析
  • 3.4.2 滑油黏度对转子系统的非协调进行的影响分析
  • 3.4.3 弹性支承刚度对转子系统的非协调进动的影响分析
  • 3.4.4 浮动环质量对转子系统的非协调进行的影响分析
  • 3.5 突加不平衡响应分析
  • 3.5.1 突加不平衡响应的对比分析
  • 3.5.2 转速对突加不平衡的影响
  • 3.5.3 浮动环质量对突加不平衡的影响
  • 3.5.4 滑油黏度对突加不平衡的影响
  • 3.6 浮环式挤压油膜阻尼器参数对减振性能的影响
  • 3.6.1 浮环质量的影响
  • 3.6.2 油膜间隙的影响
  • 3.6.3 滑油黏度的影响
  • 3.7 本章小结
  • 第四章 浮环式挤压油膜阻尼器-滚动轴承-单转子系统动力学响应分析
  • 4.1 滚动轴承模型
  • 4.1.1 深沟球轴承的结构与参数
  • 4.1.2 弹性接触的赫兹理论
  • 4.1.3 滚动轴承的运动学分析
  • 4.1.4 滚动轴承的载荷分析
  • 4.2 传统挤压油膜阻尼器-滚动轴承的转子系统
  • 4.2.1 传统挤压油膜阻尼器-转子系统的动力学模型建模
  • 4.2.2 计算参数和方法
  • 4.2.3 滚动轴承模型验证分析
  • 4.2.4 挤压油膜阻尼器的模型验证分析
  • 4.3 浮环式挤压油膜阻尼器-滚动轴承的转子系统
  • 4.4 双稳态响应分析
  • 4.4.1 双稳态响应的对比分析
  • 4.4.2 弹性支承刚度的影响
  • 4.4.3 不平衡量的影响
  • 4.5 双稳态响应的试验研究
  • 4.5.1 试验设备介绍
  • 4.5.2 双稳态响应试验
  • 4.6 非协调进动响应分析
  • 4.6.1 对比分析
  • 4.6.2 弹性支承刚度的影响
  • 4.6.3 浮动环质量的影响
  • 4.6.4 滚动轴承间隙的影响分析
  • 4.7 突加不平衡的响应分析
  • 4.7.1 突加不平衡响应的对比分析
  • 4.7.2 浮动环质量的影响
  • 4.7.3 滚动轴承间隙的影响
  • 4.8 本章小结
  • 第五章 浮动环带弹性支承的浮环式挤压油膜阻尼器动力特性分析
  • 5.1 浮动环带弹支的单层油膜浮环式挤压油膜阻尼器的动力特性分析
  • 5.1.1 浮动环带弹支单层油膜浮环式挤压油膜阻尼器模型
  • 5.1.2 计算参数和方法
  • 5.1.3 双稳态响应分析
  • 5.1.4 非协调进动响应
  • 5.1.5 突加不平衡响应
  • 5.2 带弹性支承双层油膜浮环式挤压油膜阻尼器的动力特性分析
  • 5.2.1 带弹性支承双层油膜浮环式挤压油膜阻尼器模型
  • 5.2.2 双稳态响应分析
  • 5.2.3 非协调进动响应
  • 5.2.4 突加不平衡响应
  • 5.3 本章小结
  • 第六章 浮环式挤压油膜阻尼器-滚动轴承-双转子耦合系统动力学分析
  • 6.1 浮环式挤压油膜阻尼器-滚动轴承-双转子系统
  • 6.1.1 浮环式挤压油膜阻尼器-滚动轴承-双转子系统的动力学模型建模
  • 6.1.2 中介轴承的动力学建模
  • 6.1.3 碰摩力模型
  • 6.1.4 计算参数
  • 6.2 含浮环式挤压油膜阻尼器的双转子耦合系统动力学响应(无碰摩)
  • 6.2.1 同向和反向旋转双转子系统拍振响应的分析
  • 6.2.2 同向和反向旋转双转子轴心轨迹分析
  • 6.2.3 中介轴承间隙对双转子系统的响应频率影响的分析
  • 6.2.4 支承轴承间隙对双转子系统的响应频率影响的分析
  • 6.2.5 非协调进动响应分析
  • 6.3 含浮环式挤压油膜阻尼器双转子系统的碰摩故障响应频率分析
  • 6.3.1 双转子系统响应频率的简化分析
  • 6.3.2 双转子系统响应频率的数值计算分析
  • 6.4 试验研究
  • 6.4.1 含浮环式挤压油膜阻尼器的双转子试验器介绍
  • 6.4.2 双转子试验器的拍振试验
  • 6.4.3 双转子试验器的轴心轨迹试验
  • 6.4.4 含浮环式挤压油膜阻尼器发生碰摩故障时的响应频率分析
  • 6.5 本章小结
  • 第七章 总结与展望
  • 7.1 总结
  • 7.2 展望
  • 参考文献
  • 致谢
  • 在学期间的研究成果及发表的学术论文
  • 相关论文文献

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