一、攀钢HC轧机中间辊失效分析（论文文献综述）
杜江城[1]（2018）在《1420冷连轧机组轧辊使用工艺的研究》文中提出近年来,随着大部分板带用户从低端走向高端,用户对冷轧带钢产品的质量要求不断提升。与此同时,随着钢铁市场的竞争日趋激烈,板带产品的吨钢利润不断下降。这样,如何在保证带钢产品质量的前提下,不断提高生产效率、降低生产成本就成为现场技术攻关的焦点。轧辊作为轧制工序中最主要的加工零件以及消耗零件之一,不仅关系到整个轧机生产作业率和轧制成本,而且也是影响带材质量的主要因素。某钢厂1420冷连轧机组在运行中经常出现中间辊与支承辊剥落、爆辊问题,严重破坏生产稳定性,降低生产效益,本文即在此背景下围绕该问题而展开。首先,针对连轧机组在轧制生产过程中出现的中间辊与支承辊剥落、爆辊问题,对轧辊使用状况现场进行了实验跟踪以及数据采集,为轧辊使用工艺的开发奠定了实验基础。随后,充分考虑到该机组设备与工艺特点,以预防轧辊剥落、爆辊为目标,开发了一套完整的轧辊使用工艺技术,通过中间辊与支承辊辊型曲线的优化、工作辊原始粗糙度以及轧辊配辊技术的优化、轧辊动态调节参数的优化、轧制工艺参数的优化四方面的研究,使得辊间压力趋于均匀化分布并减小了辊间压力峰值,有效的降低了轧辊的消耗。在上述研究的基础上开发出了一系列优化软件,给出了轧辊最佳使用工艺参数。最后,以某1420五机架冷连轧机组为研究对象,将相应的轧辊使用工艺应用到生产实践。通过现场跟踪与数据统计,发现轧辊使用工艺技术应用到现场以来,现场轧辊资源得到了有效配置,轧辊损耗现象得到了明显改善,轧辊剥落、爆辊现象发生频率大幅降低。在保证带钢质量的前提下,有效地降低了轧辊消耗,取得了良好的经济效益,具有进一步推广应用的价值。
卜赫男[2]（2018）在《冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究》文中研究指明冷连轧带钢是以热轧带钢为原料,在常温下经冷连轧机轧制成材,以达到提高带钢表面光洁度和尺寸精度,并获得更好机械性能的目的。冷连轧过程控制系统是酸洗冷连轧联合机组计算机控制系统的重要组成部分,是保障冷轧带钢产量和质量的重要手段。本文以某1450mm六辊五机架全连续冷连轧机电气自动化系统升级改造项目为背景,对冷连轧过程控制及模型设定系统进行了深入研究。分析了原料带钢硬度波动对成品带钢厚度精度的影响,以硬度辨识为基础建立了厚度控制模型;深入研究了模型自适应过程,提出了轧制力模型和前滑模型协同自适应方法;针对薄规格带钢,提出了一种基于影响函数法的轧制规程多目标优化策略,以达到在充分发挥设备能力的同时提高带钢厚度精度的目的;通过辊系受力分析,建立弯辊力预设定目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解。在此基础上,开发了冷连轧过程控制系统并应用于工业生产,获得了良好的控制效果。主要研究内容如下:（1）提出了一种基于目标函数的冷连轧轧制力模型和前滑模型的协同自适应算法。通过建立冷连轧带钢轧制力和前滑模型的协同自适应目标函数,并采用多种群协同进化算法进行求解,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数,显着提高轧制力和前滑模型的设定精度。（2）建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,提出了兼顾板形的厚度控制策略,解决了冷轧来料硬度波动对带钢厚度精度的重发性影响。采用改进的AGC后,带钢厚度精度明显提高,并可有效减小板形偏差。（3）提出了一种薄规格带钢轧制规程多目标优化算法,基于影响函数法建立板形目标函数,并建立了基于功率、张力和板形的综合多目标函数。采用禁忌搜索算法对多目标函数进行求解,并通过案例推理技术获得寻优过程的初始解,可大大提高计算效率、缩短计算时间。该轧制规程多目标算法可以在充分发挥设备能力的条件下改善产品的板形和质量。（4）基于辊缝凸度偏差建立了兼顾轧制力的弯辊力预设定多目标函数,并采用多目标智能优化算法进行求解,成功避免了计算过程中迭代不收敛的风险,保证了板形预设定系统的稳定运行及成品带钢的板形精度。（5）建立了冷连轧过程控制系统。介绍了过程控制系统的结构,以及基础自动化级和生产管理级的具体功能。根据实际需要开发了过程控制人机界面系统及报表管理系统,取得良好应用效果。（6）将本文的研究成果在现场进行工业应用,并根据实测数据对过程控制系统的控制效果进行分析。应用结果表明,该控制系统运行稳定,针对不同种类、不同规格的带钢均能达到良好的控制效果,产品尺寸精度远优于目标要求。
陈金山[3]（2015）在《带钢冷连轧过程数学模型与控制系统研究》文中指出本文以不锈钢/碳钢混合冷连轧生产线为背景,针对该生产线目前存在的数学模型、控制系统、带钢表面热滑伤缺陷以及极限厚度高精度精冲钢生产等关键问题,开展了深入系统的理论研究工作,得到了良好的应用效果。本文的主要工作和研究成果如下:（1）通过工艺润滑实验深入地研究并分析了轧辊粗糙度对冷连轧工艺过程和带钢表面质量的影响,基于实验和理论分析方法,建立了冷连轧生产过程中的变形抗力模型、摩擦系数模型、轧辊表面粗糙度模型、带钢表面粗糙度模型、变形区温度模型、变形区油膜厚度模型、乳化液粘度模型等关键工艺模型,为实现其在线工业应用、丰富和完善冷连轧过程控制系统的模型库奠定理论基础。（2）针对冷连轧具体控制和工艺要求,研究并开发了冷连轧过程控制系统。设计了冷连轧过程控制系统的结构框架及功能,实现了模型设定计算、跟踪、通讯、数据处理与管理、实时HMI监控和日志等系统功能,同时,进行了冷连轧多目标轧制规程优化设计与研究,基于NMS法给出了冷连轧轧制规程的优化方法,该过程控制系统运行稳定、模型设定计算精度高,满足了高速冷连轧自动化控制的需求。（3）进行轧制润滑实验研究,分析了冷轧过程中压下量、乳化液浓度、温度和乳辊表面粗糙度等工艺参数对热滑伤缺陷的影响规律,探索了热滑伤缺陷的产生机理,研究并分析了冷轧过程变形区内油膜厚度分布规律,建立了冷轧过程高精度油膜厚度数学模型,采用统计学原理分析并研究热滑伤缺陷的数据规律,建立了热滑伤临界函数模型,在此基础上提出了比厚度法和比温度法两种热滑伤缺陷判定准则,为热滑伤缺陷的预报与控制解决核心技术问题。（4）联合应用 Microsoft Visual Studio 2008,Oracle 10g 和 MFC 技术进行带钢冷连轧表面热滑伤预报与控制软件的开发,并将开发的软件成功嵌入过程控制系统应用于冷连轧生产实践,在线实现了表面热滑伤缺陷的高精度预报,并通过调整速度分配、压下分配、乳化液参数、粗糙度参数等有效策略,很好地避免和控制了热滑伤缺陷的产生,最终实现热滑伤预报与控制数学模型的在线功能。（5）开发了五机架冷连轧极限厚度精冲钢板带的轧制工艺技术,通过实验室轧制润滑实验,研究张力、速度、润滑、压下分配条件下的极限厚度精冲钢轧制工艺特点,制定出1750mm冷连轧生产精冲钢板带的轧制工艺规程,突破了冷连轧卷取技术的瓶颈,有效地提高和改善卡罗塞尔卷取机卷取能力,在保证精冲钢尺寸精度和进行合理变形分配的基础上,探讨了退火工艺对实验钢显微组织和力学性能的影响,建立了有效的热处理制度,为改善精冲钢产品组织和力学性能提供工艺指导及理论依据。
郑旭涛[4]（2015）在《2250mm热连轧机带钢板廓控制研究》文中认为2250mm热连轧机是目前国内宽度最大的“超宽”热轧中薄板生产线,与1450mm、1700mm等宽带钢轧机相比,该轧机的显着特征是辊径基本不变,但辊身长度增加了30%-50%,导致辊系横向刚度明显下降,轧机力学行为更加复杂,并且该轧机的产品规格也比一般的宽带钢轧机复杂。因此,该轧机在与板形有关的轧机刚度、辊系受力变形、轧辊磨损和热胀等方面的非对称性和局部性特点更加突出。由此而导致实际生产中,带钢经常出现板廓非对称、局部高点等缺陷,严重影响了产品板形质量。本文以某2250mm热连轧机为研究对象,将理论分析和数值计算、实验研究相结合,针对超宽带钢板廓形状非对称和局部高点缺陷的形成和遗传规律等进行了深入研究,结合该热连轧机生产线的自身特点及板形控制手段对板廓缺陷控制进行了探讨和应用研究。本文的主要工作和成果如下：（1）根据大量带钢板廓测量分析发现,超宽轧机带钢板廓非对称和局部高点等缺陷的存在,传统凸度和楔形指标无法准确描述带钢板廓形状,从而导致板形质量控制和评价的精度降低。因此,通过研究超宽轧机带钢板廓的缺陷特征及其对板形控制的影响,针对性地提出了局部高点参数识别方法、板廓不对称度的非对称指标以及基于局部板廓权重的带钢板廓估计方法,为带钢板廓的描述和控制提供了新的思路。（2）测量并分析了2250mm热连轧机的轧机和轧件所处的非对称状态,并利用非对称辊系变形模型和遗传效应方法,研究了超宽带钢板廓非对称的形成过程,明确了多种非对称因素对板廓的影响作用及其在连轧过程中的遗传规律。（3）针对由于超宽热连轧机轧制计划复杂多样、CVC窜辊特点和带钢表面横向温度分布特点等引起的工作辊严重不均匀磨损,及其对板廓形状的遗传特性,提出并实现了基于带钢板廓形状的工作辊不均匀磨损计算模型,为轧辊磨损的在线计算提供了新方法。（4）利用局部的轧件变形模型,研究了局部高点的形成和演变过程,发现各机架工作辊局部磨损是造成带钢出现局部高点的主要原因,且下游机架工作辊磨损是决定性因素。为改善带钢板廓质量,进行了高速钢轧辊在热连轧机组下游机架的使用研究,结果表明高速钢轧辊的使用有效改善了带钢板廓形状。（5）根据理论和生产数据的分析结论,提出并实施了轧机刚度、轧件跑偏、轧件横向温度分布的调控标准、高速钢轧辊的使用规范以及轧制计划的调整等方案,使2250mm热连轧机板廓缺陷基本得到控制,由板廓缺陷引起的板形质量缺陷改判率从2012年的1.2%下降到2014年的0.02%。
贾何林[5]（2014）在《攀钢HC轧机分段冷却控制效果分析》文中指出分段冷却控制是改善带钢板形质量的重要手段之一,攀钢钒冷轧厂HC轧机分段冷却控制系统自使用以来,效果越来越差,对板形影响较大,在实际生产中制约了我厂的产量及产品质量。因此就目前攀钢HC轧机分段冷却控制效果存在的问题进行了分析。
杨吉军[6]（2014）在《延长HC轧机中间辊轴承使用寿命的技术改进》文中进行了进一步梳理随着国民经济的发展和科技的进步,市场对冷轧板带的质量要求越来越高。国内现有的169条冷轧产线和7 973万吨冷轧实际产能使市场竞争异常激烈,降低生产成本已成为企业谋求发展的重要途径。轧辊轴承作为轧机的主要大型消耗部件之一,价格昂贵,轴承的使用寿命对轧制成本和生产效率有着重要的影响。文章主要通过延长HC轧机中间辊轴承使用寿命技术改进。
张宇[7]（2013）在《油气润滑设备控制系统设计与研究》文中研究说明相比于传统的油润滑与脂润滑,油气润滑系统具有高效、环保、节能等特点。该技术在我国起步较晚,目前仍处于推广使用阶段,特别是针对不同应用背景的油气润滑控制系统的研发成为油气润滑技术推广应用亟待解决的问题之一本文在对国内外技术的研究、消化、吸收及现场实地调研的基础上,对油气润滑系统的润滑机理、结构组成、工作流程与控制要求进行了分析,研发了一套具有自主知识产权、符合国内工厂应用要求的油气润滑电气控制系统。本文主要工作内容和结论如下：（1）选用上下位机配合的主从模式控制方式,采用西门子S7-200PLC作为系统的下位机,使用西门子专用的STEP7-MICROWIN编写了PLC梯形图程序。（2）针对润滑点较少的工况,选取了西门子Smart700触摸屏作为上位机,并在WinCC flexible软件环境下开发了直观、简洁的人机界面。（3）针对润滑点较多及现场环境恶劣的工作环境,选择PC作为上位机并使用VC++编写了应用程序画面；其中,PC与PLC通讯方式选择了PPI协议方式,对于PPI协议不公开的问题,文中使用实验方法对PPI协议进行了详尽解析,总结了较全面的PPI协议帧格式。（4）针对传统分布式油气润滑监控系统布线困难、成本高、不易维护的问题,提出了一种基于ZigBee无线网络技术的改进方案。该方案采用卫星式分区监控,每个分区由一个路由节点和多个终端节点组成。采用兼顾可靠性和经济性的网络结构,即分区内部采用星型拓扑,分区间网状连接。这样的监控系统故障诊断方便、维护简单；分区间影响小,具有良好的扩展性和兼容性。基于CC2530、S7-224XP、实际油气润滑站以及轧辊试验台搭建了验证系统,对方案可行性、可靠性和故障排除能力进行了实验。结果表明,方案可满足分布式油气润滑监控系统的需求。（5）对油气润滑样机的供油量、供气量、润滑周期等关键参数进行了计算,并进行了样机调试实验。实验证明,本文所研发的油气润滑控制系统满足实际润滑需要,可实现供油参数的灵活调节,适应各种不同的工况,满足实际工程需要。
陈兴福[8]（2013）在《新钢热连轧精轧板形优化研究》文中认为本文依托新钢热轧厂,以提高带钢板形为目标，在深入研究了板形控制基础理论和控制策略、控制技术以及辊型曲线的基础上，结合生产实际，对板形控制系统进行了优化。论文主要研究了板形控制理论中的辊系变形理论，对影响板形控制的技术和装备、板形控制策略、板形控制手段及影响因素进行系统地论述和分析，并结合现场生产情况，明确了该厂的板形控制思路；通过对R2、F1-F7工作辊下机辊的一系列分析，优化设计了热连轧机工作辊和支撑辊的辊型及配置，同时使支撑辊与工作辊更好地配合，提高了轧制稳定性，降低了轧辊的辊耗和剥落事故。根据今井一郎的能耗分配法，建立了函数负荷分配模型。用函数方法对热轧现有的轧制规程进行了优化计算。试验结果表明，用函数法进行轧制规程的优化,对于薄规格板形的控制显示出了较强的优势,大大改善了生产实际中带钢的板形质量。本文的研究方向针对热轧板形质量的在线控制,通过理论的深入研究，确定合理的控制思路，并结合现场实际，找到了最佳的控制策略和调控手段，提出了CVC工作辊＋plus支撑辊辊型曲线优化方法，大大减少了支撑辊的边部剥落，提高了带钢凸度和楔形命中率，具有很高的实际运用价值；同时通过函数的运用，负荷分配得到了进一步的优化，板形质量有所提升，尤其是在轧制薄规格冷轧基料上，显示了较强的控制优势。
李俊洪,邓菡,周三保,邓澄,周波,李玉和[9]（2009）在《HC轧机辊型曲线优化》文中提出HC轧机采用中间辊轴向窜动技术,使轧机的横向刚度显着增加,提高了板形控制能力。但由于中间辊轴向窜动后,在工作辊与中间辊、中间辊与支撑辊间形成接触压力峰值,导致轧辊局部磨损及带材表面质量问题。建立了HC轧机板形和断面形状计算模型,研究了支撑辊及工作辊辊型曲线对辊间接触压力分布的影响规律,在此基础上优化了1220HC轧机支撑辊及工作辊辊型曲线。理论计算及工业生产试验表明,在保证轧机板形控制能力前提下,在HC轧机支撑辊及工作辊上采用合适的辊型曲线,可将支撑辊与中间辊间的接触压力峰值降低20%以上,将工作辊与中间辊间的接触压力峰值降低10%以上,从而避免辊间接触压力峰值带来的轧辊局部磨损及相应的带钢表面质量问题。
李俊洪,邓菡,周三保[10]（2009）在《HC轧机辊型曲线优化》文中研究表明HC轧机采用中间辊轴向窜动技术,使轧机的横向刚度显着增加,提高了板形控制能力。但由于中间辊轴向窜动后,在工作辊与中间辊、中间辊与支撑辊间形成接触压力峰值,导致轧辊局部磨损及带材表面质量问题。本文建立了HC轧机板形和断面形状计算模型,研究了支撑辊及工作辊辊型曲线对辊间接触压力分布的影响规律,在此基础上优化了1220HC轧机支撑辊及工作辊辊型曲线。理论计算及工业生产试验表明,在保证轧机板形控制能力前提下,在HC轧机支撑辊及工作辊上采用合适的辊型曲线,可将支撑辊与中间辊间的接触压力峰值降低20%以上,将工作辊与中间辊间的接触压力峰值降低10%以上,从而避免辊间接触压力峰值带来的轧辊局部磨损及相应的带钢表面质量问题。
二、攀钢HC轧机中间辊失效分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、攀钢HC轧机中间辊失效分析（论文提纲范文）
（1）1420冷连轧机组轧辊使用工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷连轧技术发展 |
| 1.1.1 冷连轧技术简介 |
| 1.1.2 国内外冷连轧技术发展 |
| 1.1.3 冷连轧技术主要研究方向 |
| 1.2 轧辊使用工艺以及轧辊消耗 |
| 1.2.1 轧辊使用工艺简介 |
| 1.2.2 轧辊使用工艺研究背景 |
| 1.2.3 轧辊主要失效形式 |
| 1.2.4 降低辊耗主要措施 |
| 1.3 本课题的背景、主要研究内容及来源 |
| 1.3.1 课题研究背景 |
| 1.3.2 课题研究内容及来源 |
| 第2章 轧辊使用状况现场实验及跟踪 |
| 2.1 某1420冷连轧机组基本情况简介 |
| 2.2 机组典型爆辊缺陷现场跟踪 |
| 2.3 轧辊表面温度分布情况现场测量及分析 |
| 2.4 轧辊表面粗糙度分布情况现场测量及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊使用工艺技术的开发 |
| 3.1 轧辊原始辊型的优化 |
| 3.1.1 中间辊和支承辊辊型优化技术的开发 |
| 3.1.2 中间辊和支承辊辊型优化方法 |
| 3.2 轧辊工艺的优化 |
| 3.2.1 工作辊原始粗糙度优化技术的研究 |
| 3.2.2 轧辊配辊技术的研究 |
| 3.3 轧辊动态调节参数的优化 |
| 3.3.1 轧辊动态调节参数优化设定技术的开发 |
| 3.3.2 轧辊动态调节参数优化设定方法 |
| 3.4 轧制工艺参数的优化 |
| 3.4.1 轧制工艺参数优化设定技术的开发 |
| 3.4.2 轧制工艺参数优化设定方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轧辊使用工艺技术的现场应用情况分析 |
| 4.1 辊型优化现场应用分析 |
| 4.1.1 中间辊与支承辊辊型优化结果 |
| 4.1.2 中间辊与支承辊辊辊型优化效果分析 |
| 4.2 轧辊工艺优化现场应用分析 |
| 4.2.1 轧辊原始粗糙度优化结果 |
| 4.2.2 轧辊配辊优化结果 |
| 4.3 轧制工艺参数优化现场应用分析 |
| 4.3.1 轧制规程优化结果 |
| 4.3.2 轧制规程优化效果分析 |
| 4.4 整体效果简介 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 冷连轧机及生产技术的发展 |
| 1.2.1 国内外冷连轧机的发展 |
| 1.2.2 冷连轧生产技术的发展 |
| 1.3 冷连轧带钢的生产特点及流程 |
| 1.3.1 生产特点 |
| 1.3.2 工艺流程 |
| 1.4 轧制过程数学模型的特点及发展 |
| 1.4.1 轧制模型的特点 |
| 1.4.2 建模方法及模型发展 |
| 1.5 多目标优化问题概述 |
| 1.5.1 多目标优化问题的发展 |
| 1.5.2 多目标优化概念及术语 |
| 1.5.3 多目标优化算法的分类 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程自动化系统 |
| 2.1 冷连轧控制系统概述 |
| 2.1.1 基础自动化级 |
| 2.1.2 过程自动化级 |
| 2.1.3 生产管理级 |
| 2.2 冷连轧机组过程控制系统 |
| 2.2.1 过程控制系统结构及功能 |
| 2.2.2 与生产管理系统数据传输 |
| 2.2.3 带钢跟踪管理 |
| 2.2.4 数据采集管理 |
| 2.2.5 班组管理 |
| 2.2.6 轧辊管理 |
| 2.3 过程自动化HMI及报表管理 |
| 2.3.1 轧机二级HMI |
| 2.3.2 报表管理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 冷连轧在线数学模型及模型自适应研究 |
| 3.1 过程控制数学模型 |
| 3.1.1 轧制力矩模型 |
| 3.1.2 电机功率模型 |
| 3.1.3 轧机弹性模数模型 |
| 3.1.4 厚度计模型 |
| 3.1.5 辊缝模型 |
| 3.2 轧制力和前滑模型协同自适应 |
| 3.2.1 模型自适应概述 |
| 3.2.2 轧制力模型 |
| 3.2.3 前滑模型 |
| 3.2.4 目标函数设计 |
| 3.2.5 多种群协同进化算法 |
| 3.2.6 计算和讨论 |
| 3.3 基于硬度辨识的厚度控制模型 |
| 3.3.1 硬度波动对厚度精度的影响 |
| 3.3.2 模型的建立 |
| 3.3.3 离线仿真结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷连轧带钢轧制规程多目标优化研究 |
| 4.1 轧制规程概述及发展 |
| 4.1.1 轧制规程策略 |
| 4.1.2 轧制规程发展 |
| 4.2 多目标函数的设计 |
| 4.2.1 在线控制参数计算模型 |
| 4.2.2 功率目标函数 |
| 4.2.3 张力目标函数 |
| 4.2.4 板形目标函数 |
| 4.2.5 多目标函数的建立 |
| 4.2.6 约束条件 |
| 4.3 基于影响函数法的板形目标函数 |
| 4.3.1 影响函数法 |
| 4.3.2 张应力计算 |
| 4.4 轧制规程优化算法 |
| 4.4.1 禁忌搜索算法 |
| 4.4.2 基于案例推理的初始解选择 |
| 4.4.3 计算流程 |
| 4.5 规程优化设计的实现 |
| 4.5.1 优化变量的选择 |
| 4.5.2 张力规程的修正 |
| 4.6 现场应用及结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 冷连轧带钢弯辊力预设定研究 |
| 5.1 板形控制基本手段 |
| 5.1.1 液压弯辊 |
| 5.1.2 轧辊横移 |
| 5.1.3 轧辊倾斜 |
| 5.2 弯辊力预设定多目标函数的建立 |
| 5.2.1 离散化 |
| 5.2.2 辊缝凸度偏差计算 |
| 5.2.3 传统弯辊力预设定目标函数 |
| 5.2.4 兼顾轧制力的多目标函数 |
| 5.3 多目标智能优化算法 |
| 5.3.1 遗传算法 |
| 5.3.2 多目标优化及Pareto最优解 |
| 5.3.3 基于遗传算法的多目标优化算法 |
| 5.4 现场应用及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冷连轧过程控制系统的工业应用 |
| 6.1 工业应用背景 |
| 6.1.1 机组总体参数 |
| 6.1.2 主要技术参数 |
| 6.1.3 机组工艺流程 |
| 6.1.4 存在问题及解决方案 |
| 6.1.5 计算机控制系统概况 |
| 6.2 过程自动化系统的控制效果 |
| 6.2.1 钢种SPCC的控制效果 |
| 6.2.2 钢种Q195的控制效果 |
| 6.2.3 钢种MRT-3的控制效果 |
| 6.2.4 钢种MRT-2.5的控制效果 |
| 6.2.5 控制效果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）带钢冷连轧过程数学模型与控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷连轧生产技术及特点 |
| 1.2.1 带钢冷连轧生产的特点 |
| 1.2.2 冷连轧生产装备及发展 |
| 1.2.3 冷连轧过程控制系统的发展 |
| 1.2.4 冷连轧过程的技术发展 |
| 1.3 冷连轧生产过程中的关键问题 |
| 1.3.1 轧辊粗糙度对不锈钢板带表面和工艺参数的影响 |
| 1.3.2 不锈钢冷连轧板带的表面粗糙度模型 |
| 1.3.3 不锈钢板带冷连轧变形区油膜厚度数学模型 |
| 1.3.4 冷连轧过程控制系统的负荷分配算法 |
| 1.4 冷连轧生产关键工艺技术的研究现状 |
| 1.4.1 带钢表面热滑伤缺陷研究及表面质量控制 |
| 1.4.2 冷连轧极限厚度轧制工艺技术的研究 |
| 1.5 目前存在的主要问题 |
| 1.6 论文的研究背景、目的意义及主要内容 |
| 1.6.1 论文的研究背景 |
| 1.6.2 论文的研究目的及意义 |
| 1.6.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程控制数学模型的研究 |
| 2.1 冷连轧基础工艺模型 |
| 2.1.1 轧辊压扁模型 |
| 2.1.2 变形抗力模型 |
| 2.1.3 摩擦系数模型 |
| 2.1.4 张力模型 |
| 2.1.5 轧制力模型 |
| 2.1.6 前滑模型 |
| 2.1.7 电机扭矩及电机功率模型 |
| 2.1.8 轧制速度模型 |
| 2.1.9 流量方程 |
| 2.1.10 辊缝设定模型 |
| 2.1.11 自适应计算模型 |
| 2.1.12 轧制参数反馈计算模型 |
| 2.2 冷连轧温度计算模型 |
| 2.2.1 变形区温度计算经典模型 |
| 2.2.2 改进型温度计算模型 |
| 2.3 乳化液粘度计算模型 |
| 2.3.1 乳化液浓度对动力粘度的影响 |
| 2.3.2 乳化液流量对动力粘度的影响 |
| 2.3.3 乳化液动力粘度模型 |
| 2.3.4 乳化液实际粘度计算模型 |
| 2.4 轧辊表面粗糙度研究与建模 |
| 2.4.1 实验材料及方法 |
| 2.4.2 结果与讨论 |
| 2.4.3 轧辊表面粗糙度模型 |
| 2.5 带钢表面粗糙度建模 |
| 2.5.1 实验材料及方法 |
| 2.5.2 末道次轧前带钢表面粗糙度模型 |
| 2.5.3 带钢表面粗糙度理论模型 |
| 2.5.4 带钢表面粗糙度实用模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 冷连轧过程控制系统研究 |
| 3.1 冷连轧过程控制系统建构 |
| 3.1.1 系统硬件与网络结构 |
| 3.1.2 系统开发平台 |
| 3.2 过程控制系统的功能开发 |
| 3.2.1 系统目标 |
| 3.2.2 系统进程与线程设计 |
| 3.2.3 系统应用策略 |
| 3.3 冷连轧高效轧制的跟踪实现 |
| 3.3.1 跟踪的功能与作用 |
| 3.3.2 跟踪模块设计 |
| 3.3.3 跟踪数据处理 |
| 3.3.4 应用效果 |
| 3.4 系统数据处理与数据管理 |
| 3.4.1 数据采集 |
| 3.4.2 数据管理 |
| 3.5 人机界面(HMI)的实时监控 |
| 3.6 日志功能与系统维护 |
| 3.6.1 日志模块架构 |
| 3.6.2 日志功能实现 |
| 3.6.3 日志输出 |
| 3.6.4 日志数据处理 |
| 3.6.5 系统维护 |
| 3.6.6 应用效果 |
| 3.7 过程控制系统通讯功能的设计与实现 |
| 3.7.1 通讯功能架构 |
| 3.7.2 进程间通讯设计 |
| 3.7.3 系统间通讯设计 |
| 3.7.4 应用效果 |
| 3.8 模型系统的设定计算 |
| 3.8.1 预设定计算 |
| 3.8.2 基本设定计算 |
| 3.8.3 动态设定计算 |
| 3.8.4 自适应计算 |
| 3.8.5 应用效果 |
| 3.9 冷连轧多目标轧制规程优化设计与研究 |
| 3.9.1 轧制规程总体设计 |
| 3.9.2 优化对象的成本函数模型 |
| 3.9.3 多目标轧制规程优化程序 |
| 3.9.4 实例计算与分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 铁素体不锈钢表面热滑伤缺陷机理及控制研究 |
| 4.1 冷轧带钢表面热滑伤缺陷实验研究 |
| 4.1.1 实验材料及方法 |
| 4.1.2 结果与讨论 |
| 4.1.3 热滑伤缺陷的工艺控制建议 |
| 4.2 冷轧带钢变形区油膜厚度模型 |
| 4.2.1 实验材料及方法 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.2.3 变形区油膜厚度实验模型 |
| 4.2.4 变形区油膜厚度实用模型 |
| 4.3 变形区临界油膜厚度模型 |
| 4.3.1 实验材料及方法 |
| 4.3.2 热滑伤临界函数模型 |
| 4.4 热滑伤缺陷的预报与控制 |
| 4.4.1 热滑伤缺陷的判定准则 |
| 4.4.2 热滑伤缺陷的判定流程 |
| 4.4.3 热滑伤缺陷预报与控制软件开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 极限规格精冲钢冷连轧工艺技术研究 |
| 5.1 实验室热处理制度的建立 |
| 5.1.1 实验材料及方法 |
| 5.1.2 结果与分析 |
| 5.1.3 性能检测 |
| 5.2 卷取能力研究及分析 |
| 5.2.1 带钢卷取状态分析 |
| 5.2.2 冷轧态变形抗力模型建立 |
| 5.2.3 卷取能力计算与分析 |
| 5.2.4 卷取能力改善措施 |
| 5.3 精冲钢冷连轧实用工艺研究 |
| 5.3.1 实用冷连轧轧制规程设定 |
| 5.3.2 实用热处理制度制定 |
| 5.4 应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）2250mm热连轧机带钢板廓控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 综述 |
| 2.1 超宽热连轧机轧制工艺 |
| 2.2 带钢板廓形状描述方法 |
| 2.3 板形板廓控制技术发展 |
| 2.3.1 板形板廓检测技术 |
| 2.3.2 板形板廓控制技术的发展 |
| 2.4 板带轧制理论研究现状 |
| 2.4.1 金属塑性变形模型的研究现状 |
| 2.4.2 辊形弹性变形模型的研究现状 |
| 2.4.3 热轧轧辊热变形的研究现状 |
| 2.4.4 热轧轧辊磨损的研究现状 |
| 2.5 研究目标与主要内容 |
| 3 超宽热连轧机板形控制特性和带钢板廓特征分析 |
| 3.1 超宽热连轧机板形控制特性分析 |
| 3.1.1 凸度影响率分析 |
| 3.1.2 辊缝凸度调节域分析 |
| 3.1.3 辊缝横向刚度分析 |
| 3.2 带钢板廓的测量与分析 |
| 3.2.1 带钢板廓的测量 |
| 3.2.2 板廓基本形状 |
| 3.2.3 板廓缺陷特征 |
| 3.3 带钢局部高点对板形控制的影响 |
| 3.3.1 局部高点对带钢凸度计算的影响分析 |
| 3.3.2 局部高点对板形控制的影响及补偿措施 |
| 3.4 超宽热连轧机带钢板廓描述方法 |
| 3.4.1 基于局部板廓权重的带钢板廓估计 |
| 3.4.2 带钢板廓非对称参数描述 |
| 3.4.3 带钢板廓局部高点识别 |
| 3.5 带钢板形板廓转化关系 |
| 3.5.1 板廓向量描述 |
| 3.5.2 板廓形状与平坦度的转化关系 |
| 3.5.3 板廓非对称控制原则 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轧制过程非对称板廓的形成与控制 |
| 4.1 非对称辊系变形模型 |
| 4.1.1 辊系几何离散化 |
| 4.1.2 影响函数确定 |
| 4.1.3 收敛条件确定 |
| 4.2 轧机和轧件状态对板廓非对称性影响计算 |
| 4.2.1 轧机两侧刚度差的影响 |
| 4.2.2 带钢横向温度分布的影响 |
| 4.2.3 带钢跑偏的影响 |
| 4.2.4 来料板廓非对称的影响 |
| 4.3 板形控制手段对板廓非对称性的控制作用 |
| 4.3.1 轧辊倾斜的控制作用 |
| 4.3.2 非对称弯辊的控制作用 |
| 4.4 板廓非对称在机架间的传递 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 宽带钢板廓局部高点的形成与控制 |
| 5.1 局部高点的形成与演变 |
| 5.2 宽带钢轧机工作辊不均匀磨损特点与成因分析 |
| 5.2.1 工作辊磨损辊形特点分析 |
| 5.2.2 不均匀磨损成因分析 |
| 5.3 基于板廓形状的工作辊不均匀磨损计算模型 |
| 5.3.1 磨损机理和不均匀磨损计算分析 |
| 5.3.2 工作辊磨损计算模型 |
| 5.3.3 柔性窜辊策略 |
| 5.4 高速钢轧辊在下游F5机架的使用研究 |
| 5.4.1 高速钢轧辊的主要特点 |
| 5.4.2 高速钢轧辊使用实验 |
| 5.4.3 高速钢轧辊在F5机架使用时对板形控制的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 超宽带钢板廓缺陷的工业控制研究 |
| 6.1 超宽带钢板廓控制标准 |
| 6.2 板廓非对称工业控制措施 |
| 6.2.1 轧机机架两侧刚度差的标准和调控 |
| 6.2.2 带钢横向温度的标准和调控 |
| 6.2.3 带钢跑偏的标准和调控 |
| 6.3 板廓局部高点工业控制措施 |
| 6.4 板廓调控效果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）攀钢HC轧机分段冷却控制效果分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 我厂分段冷却控制的思路 |
| 3 分段冷却的组成、布局及使用效果 |
| 3.1 调节回路组成 |
| 3.2 参考值控制 (1) 参数输入 |
| 3.3 分段冷却在控制中的重要性 |
| 3.4 分段冷却系统在机架上的布置 |
| 3.5 实际应用效果 |
| 4 改进措施 |
| 5 结束语 |
（6）延长HC轧机中间辊轴承使用寿命的技术改进（论文提纲范文）
| 1 课题背景 |
| 2 HC轧机中间辊轴承座受力分析 |
| 2.1 中间辊轴向力的形成及对轴承的影响 |
| 2.2 中间辊轴承座水平力分析 |
| 3 中间辊轴承烧损原因分析 |
| 3.1 中间辊轴承轴向力异常原因分析 |
| 3.2 中间辊轴承欠润滑原因分析 |
| 4 改进思路 |
| 5 具体实施 |
| 6 改进效果 |
| 7 结语 |
（7）油气润滑设备控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 油气润滑系统的工作原理及关键部件结构 |
| 1.2.1 油气润滑 |
| 1.2.2 油气润滑系统的组成 |
| 1.2.3 关键部件的结构及工作原理 |
| 1.3 油气润滑技术的发展现状与趋势 |
| 1.3.1 国外油气润滑技术的发展现状 |
| 1.3.2 国内油气润滑技术的发展现状 |
| 1.3.3 油气润滑的电控装置 |
| 1.3.4 ZigBee技术在工业领域的应用 |
| 1.4 研究意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 2 系统控制方案及硬件设计 |
| 2.1 油气润滑实验台控制方案设计 |
| 2.2 部分电气硬件选型 |
| 2.2.1 主控制器选择 |
| 2.2.2 HMI面板选择 |
| 2.2.3 部分传感器选型 |
| 2.3 电气图设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统软件设计 |
| 3.1 下位PLC程序设计 |
| 3.1.1 编程软件 |
| 3.1.2 PLC地址分配 |
| 3.1.3 系统工作流程图 |
| 3.1.4 程序部分梯形图说明 |
| 3.2 上位触摸屏设计 |
| 3.2.1 编程软件 |
| 3.2.2 触摸屏与PLC连接设置 |
| 3.2.3 触摸屏人机界面设置 |
| 3.3 西门子PPI协议 |
| 3.3.1 PPI协议的解析方法 |
| 3.3.2 读命令分析 |
| 3.3.3 写命令分析 |
| 3.3.4 其它命令分析 |
| 3.3.5 PPI协议的验证 |
| 3.4 PC端的人机界面 |
| 3.4.1 编程软件 |
| 3.4.2 串口通讯的实现方法 |
| 3.4.3 部分通讯程序 |
| 3.4.4 上位监控界面 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于ZIGBEE的分布式油气润滑系统的研究 |
| 4.1 ZigBee技术 |
| 4.1.1 ZigBee技术简介 |
| 4.1.2 ZigBee协议栈架构 |
| 4.1.3 地址分配与路由选择 |
| 4.2 基于ZigBee的分布式油气润滑控制系统设计 |
| 4.2.1 基于ZigBee的分布式油气润滑控制系统方案 |
| 4.2.2 系统硬件平台 |
| 4.2.3 系统软件设计 |
| 4.3 测试实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统实验 |
| 5.1 系统实验参数 |
| 5.1.1 系统耗气量 |
| 5.1.2 系统供油量 |
| 5.1.3 系统润滑周期 |
| 5.1.4 系统监控时间的设定 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）新钢热连轧精轧板形优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 板形的概念及表现形式 |
| 1.2.1 板形的描述 |
| 1.2.2 板形的表现形式 |
| 1.3 板形控制的发展阶段 |
| 1.3.1 第一阶段（20 世纪 50 年代以前） |
| 1.3.2 第二阶段（20 世纪 60 年代） |
| 1.3.3 第三阶段（20 世纪 70~80 年代） |
| 1.3.4 第四阶段（20 世纪 90 年代） |
| 1.4 板形控制技术的研究 |
| 1.4.1 液压弯辊技术 |
| 1.4.2 轧辊横移和交叉技术 |
| 1.4.3 轧辊辊形技术 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 2 辊系变形理论的研究 |
| 2.1 辊系弹性变形理论的研究 |
| 2.1.1 梁的弯曲及其挠度曲线方程 |
| 2.1.2 弹性基础梁理论 |
| 2.1.3 半无限体模型用于轧辊弹性压扁时的修正 |
| 2.2 辊系弹性变形常用计算方法 |
| 2.2.1 四辊轧机简支梁模型 |
| 2.2.2 影响函数法 |
| 2.2.3 辊系弹性变形的有限单元法 |
| 2.3 轧辊热膨胀的研究 |
| 2.3.1 国内外热膨胀的研究现状 |
| 2.4 轧辊磨损的研究 |
| 2.4.1 工作辊磨损 |
| 2.4.2 支撑辊磨损 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 板形控制策略的研究 |
| 3.1 带钢平直的条件 |
| 3.2 Shohet 判别式 |
| 3.3 板形控制策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 影响板形的因素及调控性能分析 |
| 4.1 影响板形的因素 |
| 4.2 板形调控性能分析 |
| 4.2.1 轧制力对板形的影响 |
| 4.2.2 弯辊力对板形的影响 |
| 4.2.3 来料凸度对板形的影响 |
| 4.2.4 轧辊原始辊形凸度对板形的影响 |
| 4.2.5 窜辊对板形的影响 |
| 4.2.6 轧辊热凸度对板形的影响 |
| 4.2.7 轧辊接触状态对板形的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 新钢板形控制技术优化研究及现场应用 |
| 5.1 工程概述及主要工艺设备介绍 |
| 5.1.1 工程概述 |
| 5.1.2 主要工艺设备介绍 |
| 5.2 辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.1 精轧工作辊辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.2 精轧支撑辊辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.3 精轧工作辊及支撑辊辊型优化后的应用效果 |
| 5.3 负荷分配法的研究 |
| 5.3.1 应用 函数方法的必要性分析 |
| 5.3.2 函数方法的负荷分配数学模型 |
| 5.3.3 新钢应用 函数的必要性分析 |
| 5.4 函数法在现场的实际应用 |
| 5.4.1 板形和板厚的闭环控制 |
| 5.4.2 板形刚度方程的推导 |
| 5.4.3 q 的计算公式 |
| 5.4.4 板凸度和平直度的闭环控制的实现 |
| 5.5 目前存在的问题 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间完成的研究成果 |
（9）HC轧机辊型曲线优化（论文提纲范文）
| 1 HC轧机板形计算模型 |
| 1.1 单位轧制压力和前后张应力的计算 |
| 1.2 辊系弹性变形模型 |
| 2 辊型曲线设计原理及方案 |
| 2.1 辊型曲线设计原理 |
| 2.2 辊型曲线设计方案 |
| 3 辊间接触压力计算结果分析 |
| 4 结论 |
四、攀钢HC轧机中间辊失效分析（论文参考文献）
- [1]1420冷连轧机组轧辊使用工艺的研究[D]. 杜江城. 燕山大学, 2018(01)
- [2]冷连轧过程数字模型与多目标优化策略研究[D]. 卜赫男. 东北大学, 2018
- [3]带钢冷连轧过程数学模型与控制系统研究[D]. 陈金山. 东北大学, 2015(07)
- [4]2250mm热连轧机带钢板廓控制研究[D]. 郑旭涛. 北京科技大学, 2015(09)
- [5]攀钢HC轧机分段冷却控制效果分析[J]. 贾何林. 四川冶金, 2014(06)
- [6]延长HC轧机中间辊轴承使用寿命的技术改进[J]. 杨吉军. 企业技术开发, 2014(12)
- [7]油气润滑设备控制系统设计与研究[D]. 张宇. 北方工业大学, 2013(10)
- [8]新钢热连轧精轧板形优化研究[D]. 陈兴福. 西安建筑科技大学, 2013(06)
- [9]HC轧机辊型曲线优化[J]. 李俊洪,邓菡,周三保,邓澄,周波,李玉和. 钢铁, 2009(11)
- [10]HC轧机辊型曲线优化[A]. 李俊洪,邓菡,周三保. 2009年全国冷轧板带生产技术交流会论文集, 2009