一、中铝耐热球墨铸铁的研究（论文文献综述）
王永亮[1]（2020）在《高硅钼球墨铸铁热浸镀铝镀层组织及影响因素研究》文中研究表明热浸镀铝是将金属浸入到熔融的铝液中,使液态的铝与金属进行相互扩散,得到由金属间化合物组成的合金层,获得的镀层具有良好的耐蚀性和抗高温氧化性。高硅钼球墨铸铁作为排气管的热门材质,具有很高的高温强度、耐热疲劳性、优异的耐氧化、生长性和良好的高温抗蠕变性能。随着发动机技术的发展,排气管材质需要更高的耐蚀和耐高温性能,而采用热浸镀铝技术来提高高硅钼球墨铸铁的性能不失为一种有效的途径。本文以高硅钼球墨铸铁作为基材,通过改变不同的热浸镀铝工艺条件获得镀层。用ZEISS金相显微镜和JEOL-6360LV扫描电子显微镜对镀层的金相组织及形貌进行了观察,用X射线衍射仪对镀层的相结构进行了分析。结果表明:（1）高硅钼球墨铸铁热浸镀铝后形成的镀层为富铝层和合金层,而合金层则由靠近基材的内合金层和靠近富铝层的外合金层组成,这是本研究在高硅钼球墨铸铁基材的镀层中发现的双合金层现象。其中,内合金层由富铁元素的Fe-Si相与少量富铁的Fe-Al-Si三元相共同形成;外合金层主要由富铝元素的Fe-Al相及少量富铝的Fe-Al-Si三元相组成;（2）随镀液中硅含量的增加,合金层中形成的Fe-Al-Si三元相增多,外合金层中的Fe-Al相减少,内、外合金层之间的波浪状边界趋于平缓,同时导致外合金层的厚度逐渐变薄;（3）增加浸镀时间和提高浸镀温度,会加剧各个原子的扩散过程,使内、外合金层之间的边界的波浪状起伏更加明显,内合金层的厚度由厚变薄;（4）合金层的生长方向是从最开始固态铁与液态铝接触的界面向基材方向生长,结合热浸镀铝过程中的浸润、溶解、扩散三个阶段,从而得到高硅钼热浸镀纯铝镀层的形成过程;（5）热浸镀温度下,基材中的硅元素与铁元素生成Fe-Si相,阻止和减缓了铝元素的扩散,这是合金层中出现双合金层现象的主要原因。
吴德海,王怀林,张伯明[2]（2020）在《铸铁的合金化及合金铸铁的分类》文中进行了进一步梳理铸铁不仅是古老的铸造合金,也是迄今为止用量最大、用途最广的铸造合金。参与世界铸件产量统计的38个国家在2018年的铸件总产量为11273万吨,其中铸铁件7832万吨占总量的69.5%;铸铁件在冶金矿山、机床制造、汽车拖拉机、机车城轨、动力工程、石化电力、轻纺工业、水暖器材以及食品工业等行业中均有广泛应用。随着应用领域技术的发展,对铸件特种性能的要求,以及对铸件轻量化的要求,也越来越高;因而,在原有基础上使用各种合金元素,达成更高的力学性能、更适宜的综合性能,将是铸铁的发展方向之一。基于此,本刊自2020年第3期起与读者分享吴德海先生等人关于《合金铸铁》的系列研究内容。
孙松[3]（2019）在《氧化对蠕墨铸铁组织和性能的研究》文中研究表明随着国家材料科学的不断进步,对柴油发动机的功率和排放要求也越来越高;蠕墨铸铁由于具有比灰铸铁和球铁更好的综合性能,在柴油机气缸盖、缸体的应用方面越来越受到欢迎,并逐渐成为柴油发动机气缸盖、缸体材料的最佳选择。柴油机气缸盖是典型的复杂薄壁零件,承受热负荷和机械负荷,同时在高温下受到含氧和硫气体的腐蚀,在其表面产生氧化层和氧扩散层,显着降低气缸盖的力学性能和物理性能。恶劣情况下产生微裂纹且不断向基体内部扩展,进而降低缸盖的服役性能和可靠性,影响缸盖的服役寿命。针对高功率密度柴油机气缸盖在高温服役过程中出现的组织恶化与性能显着降低的问题展开研究。采用OM、SEM、拉伸性能等分析与测试手段,研究大气和真空两种环境下400℃和500℃保温时间对蠕墨铸铁显微组织、室温和高温力学性能与导热性能的影响规律,并结合SEM和EDS等分析蠕墨铸铁组织和性能的演变机理;采用热疲劳试验机和扫描电子显微镜等仪器,研究大气和真空两种环境下高温保温时间（500℃）对蠕墨铸铁抗热疲劳性能的影响,深入分析大气和真空两种环境下引起蠕墨铸铁抗疲劳性能的演变机理;同时,采用OM、SEM和氧化增重、氧化动力学测试等手段揭示蠕墨铸铁的高温氧化行为。研究结果表明,蠕墨铸铁在大气环境中400℃和500℃保温时,表面氧化层由氧化膜层和氧扩散层组成,随着保温时间的延长,氧化膜层和氧扩散层的厚度先快速增加后缓慢增大,直至平衡。蠕墨铸铁的室温和高温抗拉强度在400℃时随着保温时间延长先增加后减小,但500℃保温时其抗拉强度随着保温时间延长逐渐减小;在相同的试验条件下,真空保温的抗拉强度比大气保温的抗拉强度高10～30%。蠕墨铸铁在大气环境和真空环境导热率随着（500℃）保温时间延长先减小后增加,但在真空环境中保温的导热率比在大气环境中的导热率提高了 8～13%。随保温时间的延长,蠕墨铸铁氧化增重曲线为抛物线。400℃时氧化增重拟合曲线为:△W1=0.0045t-2.11x10 5t2+2.56x10 8t3,在500℃保温时的氧化增重拟合曲线为:△W2=0.014t-3.63x10-5t2+3.54x10-8t3。蠕墨铸铁在大气环境中 400℃和 500℃保温时产生的氧化物主要为Fe3O4。石墨为氧扩散的主要通道,氧扩散层的深度主要受表面的石墨形态和石墨团簇尺寸影响,在相同氧化条件下,蠕虫状石墨氧扩散层深度比球铁大4～5倍,同时石墨团簇越大,氧扩散层深度越深。蠕墨铸铁在大气环境和真空环境的热疲劳裂纹长度随着保温时间延长先快速扩展后缓慢扩展,裂纹萌生主要受保温环境和氧化膜厚度影响,裂纹扩展主要受热疲劳上限温度和氧扩散层深度的影响。在大气环境保温,氧化和热疲劳的交互作用加快了疲劳裂纹萌生和扩展的速度,热疲劳裂纹扩展拟合曲线为:σ2=393.72N-66.13N2+3.95N3;在真空环境保温,热疲劳实验产生微量氧化与热应力之间的相互作用使疲劳裂纹萌生和扩展的速度相对较小,热疲劳裂纹扩展拟合曲线为;σ.1=675.09N-103.82N2+5.13N3。蠕墨铸铁在真空环境保温后的抗热疲劳性能比在大气环境中保温的好。
许帅领[4]（2019）在《铝和铬对耐热球墨铸铁组织及性能的影响》文中研究指明铝制品广泛应用于建筑行业、电子电力行业和交通行业等。作为国家基础产业,电解铝行业关系到国家工业体系和国民经济的发展。在电解铝生产过程中,铝锭模是重要的易损部件,需要承受25～750℃的急热和急冷循环交替,导致铝锭模出现疲劳破坏和氧化皮脱落,降低铝锭模的服役寿命,影响电解铝行业的经济效益。因此,研发性能优异的铝锭模用耐热球墨铸铁非常必要。本文在硅钼耐热铸铁的基础上,利用OM、SEM、EDS和XRD等检测手段,研究了铝和铬对耐热球墨铸铁组织、力学性能、抗氧化性能和抗热疲劳性能的影响规律。试验结果表明:当铬含量分别为0.2%、0.4%和0.6%时,随着铝含量的增加,石墨尺寸略有增大,石墨球化率逐渐降低,碎块状石墨逐渐增多,珠光体含量减少,铁素体含量增加。当铝含量分别为1.5%和2.5%时,随着铬含量的增加,石墨形态基本不变,珠光体含量增加,铁素体含量减少。当含铝量为3.5%时,石墨形态基本不变,基体组织为铁素体,并产生ε相。当铬含量为0.4%时,随着铝含量的增加,耐热球墨铸铁的抗拉强度先增大后减小,伸长率逐渐减小,布氏硬度逐渐增加。当铝含量为2.5%时,随着铬含量的增加,耐热球墨铸铁的抗拉强度逐渐增加,伸长率逐渐降低,布氏硬度先减小后增大。750℃和850℃下所有试样均为抗氧化级别;950℃下3.5%A1 0.6%Cr试样为次抗氧化级别,其余试样为弱抗氧化级别。当铬含量分别为0.2%、0.4%和0.6%时,随着铝含量的增加,耐热球墨铸铁的抗氧化性能增强;当铝含量分别为1.5%、2.5%和3.5%时,随着铬含量的增加,耐热球墨铸铁的抗氧化性能增强;随着氧化温度的升高,耐热球墨铸铁的抗氧化性能降低。850℃下1.5%A1 0.4%Cr试样和2.5%Al 0.4%Cr试样的氧化膜形貌为胞状,胞状氧化膜为Fe2O3;3.5%All0.4%Cr试样氧化膜形貌为层状,层状氧化膜为Fe、Al、Si和Cr的复合氧化物。950℃下 1.5%All0.4%Cr试样,2.5%All0.4%Cr试样和3.5%A1 0.4%Cr试样的氧化膜均为胞状Fe22O3。2.5%A1 0.2%Cr试样的热疲劳主裂纹长度最大为67mm,1.5%A1 0.2%Cr试样的热疲劳主裂纹长度最小为12mm,2.5%A1 0.4%Cr试样和2.5%A1 0.6%Cr试样未出现主裂纹。热疲劳主裂纹在试样边缘形成,逐渐向试样中心扩展;主裂纹的边缘有局部氧化和裂纹分叉现象;石墨球在一定程度上改变裂纹的扩展方向;微裂纹一般产生于石墨和第二相周围。本文综合分析了铝和铬对铝锭模用耐热球墨铸铁组织、力学性能、高温抗氧化性能和抗热疲劳性能的影响,建议耐热球墨铸铁中最佳含量为2.5%A1、0.4%～0.6%Cr。
王文慧[5]（2019）在《镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁组织和性能的影响》文中研究表明硅固溶强化球墨铸铁比普通球墨铸铁具有更好的综合力学性能、耐腐蚀性能和抗氧化性能,而硅含量超过4.3%时材料脆性较大,应用范围受到限制。通过合金化处理,进一步提高其耐腐蚀性能和抗氧化性能,研发出用于海上风电装备零部件和冶金烧结机设备、焦化设备零部件的硅固溶强化球墨铸铁材料,对拓展其应用范围具有重要的工程意义。本文在硅固溶强化球墨铸铁（3.4%～3.5%Si）的基础上添加0.4%～1.4%Ni和0.15%～0.45%Cr,通过OM、SEM及EDS、XRD,研究镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁组织、力学性能、耐腐蚀性能和抗氧化性能的影响及机理,主要研究结果如下:不同镍和铬含量硅固溶强化球墨铸铁试样组织均由石墨球、珠光体和铁素体组成,石墨大小等级在7级以上,球化等级在2级以上。随镍和铬含量增加,珠光体量增多,硬度升高,抗拉强度增加,伸长率降低。当铬量最高为0.448%,镍量最高为1.397%时,珠光体量为40%,硬度为239.4HB,抗拉强度为697.5MPa,伸长率为4.5%。在3.5%NaCl溶液中全浸腐蚀30天时,硅固溶强化球墨铸铁的腐蚀速率随镍和铬含量的增加而降低。当铬量最高为0.448%,镍量最高为1.397%时,试样基体腐蚀最浅,石墨球脱落数量少,腐蚀速率最低,为0.04898g·m-2·h-1,耐腐蚀性能最好。在3.5%NaCl溶液中浸泡30天时,镍、铬富集于锈层内侧,随镍和铬含量增加,表面锈层颗粒减小,锈层致密度增加;不同镍和铬含量硅固溶强化球墨铸铁试样锈层物相组成均为α-FeOOH、α-Fe203、γ-FeOOH和β-FeOOH,随镍和铬含量增加,锈层中α-FeOOH和α-Fe2O3相比例升高,γ-FeOOH和β-FeOOH相比例降低。当镍和铬含量一定时,随浸泡时间增加,硅固溶强化球墨铸铁试样自腐蚀电流先增大后减小,腐蚀电位先降低后升高,阻抗谱高频区容抗弧半径先减小后增大,低频区由感抗弧转变为韦伯阻抗。随镍和铬含量增加,未浸泡试样腐蚀电位升高,腐蚀电流密度增大,容抗弧半径减小;浸泡20和30天试样腐蚀电流密度减小,容抗弧半径增大。在不同干湿比腐蚀条件下,当铬量为0.448%,镍量为1.397%时,随干湿交替腐蚀循环中干燥时间比例增加,试样腐蚀速率升高。干燥时间比例增加促使生成导电性良好的Fe3O4,试样腐蚀电流密度增大,容抗弧半径减小,耐腐蚀性能变差。在700℃条件下氧化150h,当镍含量一定时,随铬含量增加,氧化速率降低;当铬含量一定时,随着镍含量增加,氧化速率升高。当铬量最高为0.436%,镍量最低为0.395%时,氧化速率最低,为0.6630g·m-2·h-1,抗氧化性能最好。在700℃条件下,随氧化反应时间增加,氧化膜由局部生长逐渐扩展至全面生长,且厚度不断增加;氧化膜形貌由疏松多孔逐渐变得光滑致密。氧化过程中,镍富集于氧化膜-基体界面处,加速基体的氧化;铬富集于内氧化膜中,提高氧化膜的致密度,减缓氧化反应的进行。综合镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁组织、力学性能、耐腐蚀性能和抗氧化性能的影响,本文建议海上风电装备零部件用硅固溶强化球墨铸铁材料镍添加量为1.4%,铬添加量为0.45%;冶金烧结机设备、焦化设备零部件用硅固溶强化球墨铸铁材料镍添加量小于0.4%,铬添加量为0.45%。
张余[6]（2019）在《铸铁热浸渗铝工艺及组织性能的研究》文中认为铸铁因其优异的性能,被广泛应用到汽车发动机的气门导管、曲柄连杆机构及缸体中。由于其特殊的服役环境,经常因氧化和磨损而失效。本文以提高铸铁的抗高温氧化和耐磨性能为目的,通过热浸渗铝技术在铸铁表面制备Fe-Al合金层,研究工艺参数和石墨形态对球墨铸铁热浸渗铝层显微组织和性能的影响。结果表明:球墨铸铁的最佳热浸渗铝工艺参数为镀铝温度730℃,镀铝时间5min,扩散温度900℃,扩散时间4h。在该工艺参数下,热浸渗铝层表面生成了一层致密均匀的针状Al2O3膜,外层为Fe2Al5相,内层为Fe Al相,且基体中的石墨没有发生氧化。随着扩散温度（700-1000℃）的提高,热浸渗铝球墨铸铁的抗高温氧化及磨损性能均逐渐增加;随着扩散时间（1-5h）的延长,抗高温氧化及磨损性能均先增加后降低,当扩散时间为4h时,抗高温氧化及磨损性能均达到最佳值。在750℃下氧化72h后,球墨铸铁单位面积重量增加量为30.4532mg/cm2,而最佳工艺下热浸渗铝为1.5357mg/cm2,仅为球墨铸铁的1/20。经20 min磨损实验,球墨铸铁的摩擦系数稳定在0.07左右,磨损量为0.3613mm3;而最佳工艺下热浸渗铝球墨铸铁为0.35左右和0.2732mm3,减磨性降低,耐磨性提高。石墨形态不会影响热浸渗铝层相组成,但影响热浸渗铝层形貌和性能。其中灰铸铁热浸渗铝层存在孔洞,而球墨铸铁热浸渗铝层均匀致密;热浸渗铝球墨铸铁的抗高温氧化和磨损性能均优于热浸渗铝灰铸铁。
何奥平[7]（2017）在《拜耳法赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁的研究》文中认为拜耳法生产氧化铝过程中产生的强碱性赤泥,因其颗粒细、化学组成复杂、难以回收和综合利用率低、对生态环境造成极大的威胁,严重阻碍了铝工业的可持续发展。针对以上问题,本工作以广西平果铝拜耳法赤泥为主要原料,引入与赤泥化学组成相近的含镍铬元素的红土镍矿,采用电弧炉碳热还原熔炼技术探索了从拜耳法赤泥直接制备低镍铬合金铸铁的可能性。首先,对熔融选择性还原有价金属元素的可能性进行了热力学分析,并进行了碳热还原熔炼的实验模拟;其次,在实验模拟基础上,设计了一台适用于工程化研究的单电极直流埋弧式电弧炉,实施了赤泥添加红土镍矿的碳热还原熔炼实验,直接制备了低镍铬合金铸铁;最后就低镍铬合金铸铁应用的一些关键问题进行了研究。主要结论如下:1.首次提出了采用单电极直流埋弧式电弧炉,通过加入红土镍矿和其他氧化物矿料,使赤泥中金属氧化物依次还原并使得金属与熔渣分离的赤泥材料利用方法。结合下游产业,探索了低镍铬合金铸铁的使用性能,并在实际生产情况下,证实了材料的使用性能优于现有材料,为实现拜耳法高碱赤泥材料化利用的工程化技术提供了试验依据。2.碳热还原热力学分析得出,在反应温度为700℃～1800℃之间,全赤泥中主要金属氧化物的还原容易程度为:Fe>V>Cr>Mn>Ti>Si>Zr,还原得到的是金属/石墨或者金属/碳化物体系;Si、Zr、Al、Mg和Ca的氧化物会相互作用生成各种复杂化合物,形成炉渣。赤泥添加红土镍矿后,混合料中的Ni、Cr、Mn、V、Ti元素会随Fe元素一起被还原。3.往赤泥中适量添加红土镍矿,有助于获得还原熔炼所需的适宜碱度,促进多种氧化物的还原和进一步丰富铁合金的元素组成。真空碳热还原实验模拟表明,全赤泥碳热还原熔炼时,只有Cr、Ti、Si三种元素随铁元素一起得到了还原,且总直收率和Fe、Cr、Ti元素的直收率都比较低,分别只有76.45%、78.03%、45.64%和6.08%。而当赤泥添加红土镍矿后,碳热还原熔炼效果得到显着改善,合金的总直收率和Fe、Ni、Cr、Ti的直收率分别为84.86%、79.44%、83.72%、58.96%和39.74%。合金组织主要由铁基体和石墨相组成。4.采用单电极直流埋弧式电弧炉,以赤泥和红土镍矿为原料,利用高温碳热还原熔炼和中频感应电炉精炼工艺可以直接制备高质量低镍铬合金铸铁。所制备的合金铸铁中镍和铬含量分别为1.59-2.06%和0.76-0.83%。Ni、Cr元素均匀分布在铸铁的莱氏体基体中。随着铸铁中Ni、Cr元素含量的增加,硬度和腐蚀性能逐渐提高。5.通过碳热还原熔炼制备了与HT250、RuT380和QT450成分相近的低镍铬合金铸铁。随着镍铬元素添加,铸铁组织中相的种类没有变化,均是由石墨+珠光体+少量铁素体组成,但这些相的形态分布发生了相应变化,尤其是珠光体得到一定程度上的细化。从力学性能方面看,含有镍和铬元素的铸铁性能优于仅含有镍的铸铁,前者珠光体组织更细小更均匀。与标准的HT250、RuT380和QT450相比,开发的低镍铬合金铸铁的抗拉强度分别提高14.8%、31.3%和44.5%,铸铁的腐蚀性能也得到提高。
魏兵[8]（2016）在《冷却速率对高镍球铁组织与性能的影响》文中提出高镍球铁以其优良的耐热、耐疲劳和抗氧化性能在汽车排气歧管、涡轮增压器壳体等耐热部件得以广泛应用。随着汽车发动机技术的快速发展,对高镍球铁的耐热性能提出了更高的要求,而凝固过程是决定高镍球铁铸件内在成型质量及综合性能的重要因素,这就需要对其凝固过程有一个更深层次的了解和认识,从而实现对其凝固组织及合金性能的主动控制。作为制约金属凝固过程的本征物理参量,冷却速率对高镍球铁的凝固组织具有显着的影响。本文采用数值模拟方法理论计算了模数分别为0.375cm、0.6cm、0.75cm、1.5cm的高镍球铁圆柱形试棒的冷却速率,借助着色腐蚀方法清晰地显示了高镍球铁的凝固组织形貌,定量分析了凝固组织中的球状石墨、奥氏体枝晶和晶间碳化物的析出数量及形态参量等,并测试了合金的硬度、抗拉强度和冲击功等力学性能,建立了冷却速率与微观组织和力学性能之间的相关规律。研究结果表明:高镍球铁的凝固组织以形态发达的奥氏体树枝晶为特征,其间分布着球状石墨及少量碳化物。奥氏体枝晶大致分为两种类型-初生奥氏体枝晶和奥氏体晕圈枝晶。初生枝晶形态细而长,逆热流方向成簇生长,具有明显的方向性;晕圈枝晶是从先行析出石墨球晕圈上长出的树枝晶,形态较粗大,排列位向没有明显的方向性。共晶中后期析出的石墨球主要位于枝晶臂。少量碳化物主要分布于晶簇间隙的最后凝固区域,被奥氏体分割成孤岛状区域,其中碳化物形态以不甚规则的条块状为特征。当试件模数从0.375cm增大到1.5cm,合金的冷却速率从1.58℃/s降低至0.89℃/s,共晶结晶阶段凝固断面的温度梯度减小,冷却曲线上的共晶平台减小。随着合金冷却速率的增大,高镍球铁的凝固组织显着细化,石墨球数量从93个/mm2增加到167个/mm2,球径从51μm减小到29μm;枝晶形态参数减小,形态趋于发达,枝晶主杆直径从43μm减小到28μm、二次枝晶臂直径由47μm减小到17μm,二次枝晶臂间距从38μm减小到16μm;同时,碳化物长度从109μm减小到90μm,碳化物体积分数从6.5%减少到4.0%。合金的力学性能随着冷却速率的增大呈上升趋势,抗拉强度从340MPa提高到355MPa,冲击功从12J下降到11J,硬度从143HBS提升至155HBS。
高乾[9]（2009）在《耐热球铁模具材料开发》文中提出本文结合吉林省科技发展计划项目“耐热球铁模具材料开发”,采用正交实验的方法研究了合金元素Si、Mn、Mo、Cr对球墨铸铁的组织、机械性能、耐热性能、耐磨性能的影响,优化出了耐热球铁模具材料的最佳化学成分为:C2.9wt.%、Si4.5wt.%、Mn0.5wt.%、Mo0.5wt.%、Cr1.2wt.%。研究发现,Si元素能提高球墨铸铁的球化率和耐热性,但Si元素含量过高降低球墨铸铁的耐磨性;Mn、Cr元素能促进珠光体转变,稳定和细化珠光体,Mn元素能够增强球墨铸铁的韧性及抗热疲劳性能,Cr元素能够提高球墨铸铁的硬度、增强耐热性能;Mo元素能细化珠光体和石墨,提高球墨铸铁的耐热、耐磨性能。塑性应变集中、表面氧化层的开裂和剥落、夹杂物和氧化物等是球墨铸铁热疲劳裂纹萌生和扩展的诱因。球墨铸铁磨损失重量和摩擦系数均随载荷和磨损时间的增加而增加。开发的耐热球墨铸铁模具材料抗热疲劳性能、耐磨性能均优于耐热灰铸铁,石墨的球状形态是其主要原因。
吕金明[10]（2006）在《鳞片式链条锅炉炉排失效分析及提高使用寿命的研究》文中研究指明本文对锅炉炉排失效问题的国内外研究现状进行分析的基础上，以锅炉炉排的失效问题为研究对象，论文选题来源于工厂的实际问题，论文的研究成果为解决我厂多台锅炉炉排的失效问题和节约维护成本进行了有益探索，对锅炉炉排选材、设计、运行、维护具有指导意义和一定的工程应用价值。本文以机械零件失效研究的理论和实验成果为指导，并对机械零件在工作环境下的各种失效形式和特征进行了分析和总结和归纳，对零件失效的类型和影响因素进行了概括和讨论，对研究零件失效的方法进行分析。本文对鳞片式炉排总体结构形式和工作原理进行了简要的介绍，对其运行工艺参数和燃烧介质状态进行了分析，特别是对燃烧过程中可能对炉排使用寿命产生影响的因素进行了分析。炉排工作处于温度场、应力场的周期变化工况，炉排直接与煤接触燃烧，处于燃烧及产生的各种高温腐蚀性气体环境。运行工况和环境导致炉排发生剪应力疲劳失效、高温氧化和腐蚀失效、热疲劳失效、生长失效。本文对鳞片式链条锅炉炉排的各种失效形式和特点进行详细地分析，对影响炉排失效的因素进行讨论，特别是炉排材料组成元素对其工作性能的影响进行了综合分析，研究了四种主要失效形式及其影响因素和相互关系。在对各种材料性能对比分析的基础上，选择出最适合于鳞片式链条锅炉炉排材料，总结了适合作为炉排材料的选材参考表，以指导生产单位正确选材和提供定货材质参数，从而使炉排适应其恶劣的工作环境，提高炉排的使用寿命。实际应用表明合适的选材对改善和控制炉排失效起到较好的效果。对炉排变形失效研究中，对炉排结构进行了创新和改进，设计出预弯炉排、炉排预弯挂耳两种新的炉排结构形式，以减少由于高温而导致的炉排变形失效。还从设备运行和管理的角度提出减少炉排失效的途径和方法。
二、中铝耐热球墨铸铁的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中铝耐热球墨铸铁的研究（论文提纲范文）
（1）高硅钼球墨铸铁热浸镀铝镀层组织及影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 热浸镀铝工艺概述 |
| 1.2.1 热浸镀铝定义 |
| 1.2.2 热浸镀铝分类 |
| 1.2.3 热浸镀铝发展 |
| 1.3 热浸镀铝镀层的形成与组织 |
| 1.4 热浸镀铝的研究现状 |
| 1.4.1 基材 |
| 1.4.2 镀液成分 |
| 1.4.3 工艺因素 |
| 1.5 本文研究的目的与内容 |
| 第二章 材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备及所配溶液 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 试验所用溶液 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.4 试验方案 |
| 2.4.1 镀液成分 |
| 2.4.2 浸镀时间 |
| 2.4.3 浸镀温度 |
| 2.5 镀层组织观察及物相分析 |
| 2.5.1 镀层的金相组织观察 |
| 2.5.2 镀层的SEM观察和EDS分析 |
| 2.5.3 镀层的物相分析 |
| 第三章 结果与分析 |
| 3.1 高硅钼球墨铸铁热浸镀铝的镀层组织 |
| 3.1.1 镀层形貌 |
| 3.1.2 镀层成分 |
| 3.1.3 镀层相组成 |
| 3.2 镀液成分对镀层形貌与组织的影响 |
| 3.2.1 对镀层形貌的影响 |
| 3.2.2 对镀层组织的影响 |
| 3.3 浸镀时间对镀层形貌及组织的影响 |
| 3.3.1 对镀层形貌的影响 |
| 3.3.2 对镀层组织的影响 |
| 3.4 浸镀温度对镀层形貌与组织的影响 |
| 3.4.1 对镀层形貌的影响 |
| 3.4.2 对镀层组织的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 讨论 |
| 4.1 镀层形成的热力学分析 |
| 4.1.1 Fe-Al二元相图 |
| 4.1.2 生成自由能 |
| 4.2 镀层的形成机理 |
| 4.2.1 浸润作用 |
| 4.2.2 溶解作用 |
| 4.2.3 扩散作用 |
| 4.2.4 镀层的形成过程 |
| 4.3 硅元素对镀层组织的影响 |
| 4.3.1 基材中硅元素的影响 |
| 4.3.2 镀液中硅元素的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）铸铁的合金化及合金铸铁的分类（论文提纲范文）
| 1 铸铁合金化的概述 |
| 2 在铸铁中加入合金元素的主要目的 |
| 3 合金铸铁的分类方法 |
| 4 结束语 |
（3）氧化对蠕墨铸铁组织和性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 缸盖用高性能蠕墨铸铁抗氧化性的研究概况 |
| 1.2.1 国外研究概况 |
| 1.2.2 国内研究概况 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究意义 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料及熔炼工艺 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 熔炼工艺 |
| 2.2 氧化实验及实验设备 |
| 2.2.1 氧化实验 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验结果分析方法 |
| 2.3.1 显微组织分析 |
| 2.3.2 力学性能分析 |
| 2.3.3 拉伸断口分析 |
| 2.3.4 导热性能分析 |
| 2.3.5 热疲劳性能分析 |
| 3 氧化对蠕墨铸铁组织和力学性能的影响 |
| 3.1 氧化对蠕墨铸铁显微组织的影响 |
| 3.1.1 表面及亚表层微观组织 |
| 3.1.2 近表层显微组织 |
| 3.1.3 保温过程中离子交换 |
| 3.2 氧化对蠕墨铸铁抗拉强度的影响 |
| 3.2.1 室温拉伸的抗拉强度 |
| 3.2.2 500 ℃高温拉伸的抗拉强度 |
| 3.2.3 断口微观组织 |
| 3.3 氧化对蠕墨铸铁延伸率的影响 |
| 3.4 氧化动力学 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 氧化对蠕墨铸铁导热性能和热疲劳性能的影响 |
| 4.1 氧化对蠕墨铸铁导热性能的影响 |
| 4.1.1 试样预处理及氧化处理 |
| 4.1.2 微观组织 |
| 4.1.3 保温时间对导热性能的影响 |
| 4.1.4 保温环境对导热性能的影响 |
| 4.1.5 测试温度对导热性能的影响 |
| 4.2 氧化对蠕墨铸铁抗热疲劳性能的影响 |
| 4.2.1 热疲劳试样的制备及预处理 |
| 4.2.2 氧化实验 |
| 4.2.3 热疲劳实验 |
| 4.2.4 微观组织 |
| 4.2.5 裂纹扩展 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）铝和铬对耐热球墨铸铁组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 耐热铸铁的起源和发展 |
| 1.3 耐热铸铁分类 |
| 1.3.1 硅系耐热铸铁 |
| 1.3.2 铝系耐热铸铁 |
| 1.3.3 铬系耐热铸铁 |
| 1.3.4 镍系耐热铸铁 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 试验过程与方法 |
| 2.1 试验材料成分设计 |
| 2.2 试验原材料 |
| 2.3 砂型制备 |
| 2.4 熔炼、球化、孕育、浇注工艺 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 拉伸试验 |
| 2.5.2 布氏硬度试验 |
| 2.5.3 高温抗氧化试验 |
| 2.5.4 热疲劳试验 |
| 2.6 显微组织观察及分析 |
| 2.6.1 金相组织观察 |
| 2.6.2 扫描电镜观察及能谱分析 |
| 2.6.3 XRD分析 |
| 3 铝和铬对耐热球墨铸铁组织和力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 化学成分检测结果 |
| 3.3 铝和铬对耐热球墨铸铁组织的影响 |
| 3.3.1 铝和铬对石墨的影响 |
| 3.3.2 铝和铬对基体组织的影响 |
| 3.3.3 化学元素分布 |
| 3.4 铝和铬对耐热球墨铸铁力学性能的影响 |
| 3.4.1 铝和铬对拉伸性能的影响 |
| 3.4.2 铝和铬对布氏硬度的影响 |
| 3.5 小结 |
| 4 铝和铬对耐热铸铁抗氧化性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 抗氧化级别判定 |
| 4.3 抗氧化动力学分析 |
| 4.3.1 85℃氧化动力学分析 |
| 4.3.2 95℃氧化动力学分析 |
| 4.4 氧化膜形貌分析 |
| 4.4.1 氧化膜宏观形貌 |
| 4.4.2 氧化膜微观形貌 |
| 4.5 氧化膜物相分析 |
| 4.6 氧化膜生长过程分析 |
| 4.7 小结 |
| 5 铝和铬对耐热铸铁抗热疲劳性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热疲劳裂纹动力学分析 |
| 5.2.1 主裂纹首次出现的热循环次数 |
| 5.2.2 主裂纹长度 |
| 5.2.3 主裂纹宽度 |
| 5.3 裂纹形貌观察 |
| 5.4 热疲劳裂纹的萌生和扩展 |
| 5.5 热疲劳试验前后硬度变化 |
| 5.6 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（5）镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 耐蚀耐热球墨铸铁材料 |
| 1.2.1 耐蚀球墨铸铁 |
| 1.2.2 耐热球墨铸铁 |
| 1.3 硅固溶强化球墨铸铁 |
| 1.4 研究目的及内容 |
| 1.5 试验研究路线 |
| 2 试验方法及过程 |
| 2.1 成分设计 |
| 2.2 试样制备 |
| 2.2.1 原材料的选择 |
| 2.2.2 砂型制备 |
| 2.2.3 熔炼及浇注工艺 |
| 2.3 显微组织观察及分析 |
| 2.3.1 金相组织观察 |
| 2.3.2 SEM及EDS分析 |
| 2.3.3 XRD分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 布氏硬度试验 |
| 2.4.2 拉伸试验 |
| 2.5 腐蚀试验 |
| 2.5.1 腐蚀试验方法 |
| 2.5.2 腐蚀试样制备 |
| 2.5.3 腐蚀速率测定 |
| 2.5.4 电化学测试 |
| 2.6 氧化试验 |
| 2.6.1 试样制备 |
| 2.6.2 氧化速率测定 |
| 3 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁组织及力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 化学成分测试结果 |
| 3.3 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁组织的影响 |
| 3.3.1 镍和铬对石墨大小及形态的影响 |
| 3.3.2 镍和铬对基体组织的影响 |
| 3.3.3 镍、铬和硅在基体中的分布 |
| 3.4 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁硬度的影响 |
| 3.5 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁抗拉强度及伸长率的影响 |
| 3.6 小结 |
| 4 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁耐腐蚀性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁腐蚀速率和基体腐蚀形貌的影响 |
| 4.3 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁耐腐蚀性能影响机制的研究 |
| 4.3.1 不同腐蚀阶段腐蚀失重分析 |
| 4.3.2 不同腐蚀阶段基体腐蚀形貌分析 |
| 4.3.3 表面锈层形貌分析 |
| 4.3.4 表面锈层XRD分析 |
| 4.3.5 腐蚀试样截面能谱分析 |
| 4.3.6 电化学分析 |
| 4.4 干湿交替比对硅固溶强化球墨铸铁腐蚀性能的影响 |
| 4.4.1 腐蚀速率分析 |
| 4.4.2 基体腐蚀形貌分析 |
| 4.4.3 表面腐蚀产物XRD分析 |
| 4.4.4 电化学分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁抗氧化性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镍和铬对氧化速率和表面氧化膜形貌的影响 |
| 5.3 镍和铬对抗氧化性能的影响机制研究 |
| 5.3.1 氧化增重曲线分析 |
| 5.3.2 不同氧化时间表面氧化膜形貌分析 |
| 5.3.3 表面氧化膜XRD分析 |
| 5.3.4 氧化试样截面能谱分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（6）铸铁热浸渗铝工艺及组织性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铸铁的发展和种类 |
| 1.2.1 铸铁的发展 |
| 1.2.2 铸铁的种类 |
| 1.3 热浸渗铝的发展和原理 |
| 1.3.1 热浸渗铝的发展 |
| 1.3.2 热浸渗铝的原理 |
| 1.4 热浸渗铝的研究现状 |
| 1.4.1 热浸渗铝实验方法 |
| 1.4.2 Si元素对热浸渗铝的影响 |
| 1.4.3 热浸渗铝基体种类 |
| 1.5 改善铸铁抗高温氧化和耐磨性能的研究现状 |
| 1.5.1 铸铁合金化处理的研究现状 |
| 1.5.2 铸铁表面处理的研究现状 |
| 1.5.3 热浸渗铝优势 |
| 1.6 课题的目的及意义 |
| 1.7 课题的研究方案 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 创新点 |
| 第二章 实验条件及方法 |
| 2.1 实验条件 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验流程和方案 |
| 2.2.2 实验分析方法 |
| 第三章 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层显微组织的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺参数对球墨铸铁热浸镀铝层显微组织的影响 |
| 3.2.1 镀铝温度对球墨铸铁热浸镀铝层厚度的影响 |
| 3.2.2 镀铝时间对球墨铸铁热浸镀铝层厚度的影响 |
| 3.2.3 球墨铸铁热浸镀铝层截面形貌及相组成分析 |
| 3.3 工艺参数对球墨铸铁扩散层显微组织的影响 |
| 3.3.1 扩散温度对球墨铸铁扩散层显微组织的影响 |
| 3.3.2 扩散时间对球墨铸铁扩散层显微组织的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 第四章 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层性能的影响 |
| 4.1 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层抗高温氧化性能的影响 |
| 4.1.1 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层氧化动力学的影响 |
| 4.1.2 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层氧化后表面形貌影响 |
| 4.1.3 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层氧化后截面形貌及相组成影响 |
| 4.1.4 球墨铸铁和热浸渗铝球墨铸铁抗高温氧化性能对比 |
| 4.2 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层磨损性能的影响 |
| 4.2.1 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层摩擦系数和磨损量影响 |
| 4.2.2 工艺参数对球墨铸铁热浸渗铝层磨痕3D形貌的影响 |
| 4.2.3 球墨铸铁和热浸渗铝球墨铸铁磨损性能对比 |
| 4.3 本章小节 |
| 第五章 石墨形态对热浸渗铝层显微组织及性能的影响 |
| 5.1 石墨形态对热浸渗铝层显微组织的影响 |
| 5.1.1 石墨形态对热浸镀铝层形貌和相组成的影响 |
| 5.1.2 石墨形态对扩散层形貌和相组成的影响 |
| 5.2 石墨形态对热浸渗铝层性能影响 |
| 5.2.1 石墨形态对热浸渗铝层抗高温氧化性能的影响 |
| 5.2.2 石墨形态对热浸渗铝层硬度的影响 |
| 5.2.3 石墨形态对热浸渗铝层磨损性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）拜耳法赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 论文的主要创新点 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及研究意义 |
| 1.2 赤泥概述 |
| 1.2.1 赤泥的产生 |
| 1.2.2 赤泥的特性 |
| 1.2.3 赤泥的处置 |
| 1.3 国内外赤泥资源化利用状况 |
| 1.3.1 赤泥中有价金属元素的提取应用 |
| 1.3.2 赤泥在建筑材料中的应用 |
| 1.3.3 赤泥在环境修复领域中的应用 |
| 1.4 碳热还原技术的应用研究进展 |
| 1.5 铸铁概述及国内外研究现状 |
| 1.5.1 铸铁的种类及性能 |
| 1.5.2 合金铸铁的合金元素种类及其特性 |
| 1.5.3 镍铬合金铸铁的制备及应用状况 |
| 1.6 本文的研究目的及内容 |
| 第二章 实验原料与实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 原料来源 |
| 2.1.2 原料的物理化学特性分析 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验基本工艺 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验产物的表征 |
| 2.3.1 化学成份分析 |
| 2.3.2 物相分析 |
| 2.3.3 炉渣的粘度测定 |
| 2.3.4 显微组织和元素分布分析 |
| 2.3.5 石墨形态分析 |
| 2.3.6 硬度性能测试 |
| 2.3.7 腐蚀性能测试 |
| 2.3.8 冲击性能测试 |
| 2.3.9 拉伸性能测试 |
| 第三章 赤泥碳热还原热力学分析 |
| 3.1 计算方法及热力学数据 |
| 3.1.1 全赤泥体系碳热还原热力学计算 |
| 3.1.2 赤泥/红土镍矿体系碳热还原热力学计算 |
| 3.2 碳热还原产物分析 |
| 3.2.1 赤泥和红土镍矿的差热分析 |
| 3.2.2 全赤泥体系碳热还原产物分析 |
| 3.2.3 赤泥/红土镍矿体系碳热还原产物分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 赤泥碳热还原熔炼制备铁合金的实验模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 碳热还原熔炼过程分析 |
| 4.3.1 赤泥与红土镍矿配比对还原熔炼的影响 |
| 4.3.2 焦粉配比对还原熔炼的影响 |
| 4.3.3 生石灰配比对还原熔炼的影响 |
| 4.4 铁合金微观组织和元素分布 |
| 4.4.1 赤泥与红土镍矿配比对铁合金的影响 |
| 4.4.2 焦粉配比对铁合金的影响 |
| 4.4.3 生石灰配比对铁合金的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 碳热还原熔炼设备——单电极直流埋弧式电弧炉的设计 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.3 碳热还原熔炼过程分析 |
| 5.3.1 赤泥与红土镍矿配比对还原熔炼的影响 |
| 5.3.2 焦粉配比对还原熔炼的影响 |
| 5.3.3 生石灰配比对还原熔炼的影响 |
| 5.4 低镍铬合金铸铁微观组织和元素分布 |
| 5.4.1 赤泥与红土镍矿配比对低镍铬合金铸铁的影响 |
| 5.4.2 焦粉配比对低镍铬合金铸铁的影响 |
| 5.4.3 生石灰配比对低镍铬合金铸铁的影响 |
| 5.5 低镍铬合金铸铁力学和腐蚀性能分析 |
| 5.5.1 硬度性能 |
| 5.5.2 腐蚀性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 低镍铬合金铸铁的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 低镍铬合金铸铁材料制备 |
| 6.2.2 研究方法 |
| 6.3 镍铬含量对低镍铬合金铸铁组织的影响 |
| 6.3.1 标准HT250铸铁组织 |
| 6.3.2 镍对HT250铸铁组织的影响 |
| 6.3.3 镍铬对HT250铸铁组织的影响 |
| 6.4 石墨形态对低镍铬合金铸铁组织的影响 |
| 6.5 石墨形态对低镍铬合金铸铁性能的影响 |
| 6.5.1 对硬度性能的影响 |
| 6.5.2 对冲击性能的影响 |
| 6.5.3 对拉伸性能的影响 |
| 6.5.4 对腐蚀性能的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）冷却速率对高镍球铁组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 耐热铸铁的发展概况 |
| 1.2.1 硅系耐热铸铁 |
| 1.2.2 铬系耐热铸铁 |
| 1.2.3 铝系耐热铸铁 |
| 1.2.4 镍系耐热铸铁 |
| 1.3 高镍球铁研究背景 |
| 1.3.1 高镍球铁的化学成分 |
| 1.3.2 高镍球铁的生产工艺 |
| 1.3.3 高镍球铁的研究现状 |
| 1.4 温度场数值模拟理论及方法 |
| 1.4.1 数值模拟理论 |
| 1.4.2 凝固传热学 |
| 1.4.3 数值模拟方法 |
| 1.5 着色腐蚀的原理及方法 |
| 1.5.1 着色腐蚀原理 |
| 1.5.2 着色腐蚀方法 |
| 1.6 定量金相分析技术 |
| 1.7 本课题研究内容 |
| 2. 研究方案 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.2 合金熔炼及浇注工艺 |
| 2.3 试样制备 |
| 2.4 着色腐蚀原理及方法 |
| 2.5 微观组织分析 |
| 2.5.1 奥氏体枝晶形态参数测定 |
| 2.5.2 定量金相分析 |
| 2.5.3 碳化物形态与含量测量 |
| 2.6 力学性能测试 |
| 2.6.1 抗拉强度 |
| 2.6.2 冲击功 |
| 2.6.3 硬度 |
| 2.7 技术路线 |
| 2.8 本章小结 |
| 3. 冷却速率的数值计算 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 数学模型 |
| 3.1.3 结晶潜热的处理方法 |
| 3.2 导热方程的差分 |
| 3.2.1. 差分格式的推导 |
| 3.2.2 解的稳定性条件 |
| 3.2.3 编程原理 |
| 3.3. 不同模数高镍球铁试棒的冷却速率 |
| 3.3.1 高镍球铁凝固过程的温度场 |
| 3.3.2 高镍球铁的冷却曲线 |
| 3.3.3 不同模数高镍球铁的冷却速率 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 高镍球铁凝固特性 |
| 4.1 高镍球铁的相组成 |
| 4.2 高镍球铁的凝固组织特征 |
| 4.3 高镍球铁的凝固过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 冷却速率对高镍球铁微观组织和力学性能的影响规律 |
| 5.1 石墨球大小和数量 |
| 5.2 奥氏体枝晶形态 |
| 5.3 晶界碳化物 |
| 5.4 合金力学性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 6. 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）耐热球铁模具材料开发（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题目的及意义 |
| 1.2 国内外研究状况及进展 |
| 1.2.1 球墨铸铁的研究状况 |
| 1.2.2 耐热球墨铸铁的分类及其应用 |
| 1.2.3 球化处理及球化剂 |
| 1.2.4 模具材料的基本要求 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 正交实验设计与原材料加入方案 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 正交实验设计 |
| 2.2 实验用球墨铸铁的熔炼 |
| 2.3 组织观察 |
| 2.4 球墨铸铁性能测试方法和评判标准 |
| 2.4.1 拉伸性能测试 |
| 2.4.2 室温硬度测试 |
| 2.4.3 热疲劳性能测试 |
| 2.4.4 抗氧化性 |
| 2.4.5 磨损性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 合金元素对球墨铸铁微观组织及机械性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合金元素对球墨铸铁微观组织的影响 |
| 3.2.1 微观组织分析 |
| 3.2.2 正交实验结果分析 |
| 3.3 合金元素对球墨铸铁硬度和拉伸性能的影响 |
| 3.3.1 拉伸性能和硬度的实验结果 |
| 3.3.2 正交实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 合金元素对球墨铸铁耐热性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合金元素对球墨铸铁抗高温氧化性能的影响 |
| 4.3 球墨铸铁的热疲劳行为 |
| 4.3.1 合金元素对球墨铸铁抗热疲劳性能的影响规律 |
| 4.3.2 耐热球墨铸铁与耐热灰铸铁热疲劳性能对比 |
| 4.3.3 热疲劳裂纹的萌生和扩展机制 |
| 4.3.3.1 塑性应变集中引发热疲劳裂纹萌生 |
| 4.3.3.2 表面氧化层的开裂和剥落引发热疲劳裂纹萌生 |
| 4.3.3.3 夹杂物和氧化物引发热疲劳裂纹萌生和扩展 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 合金元素对耐热球墨铸铁耐磨性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 球墨铸铁干滑动摩擦磨损性能 |
| 5.2.1 合金元素对摩擦磨损性能的影响规律 |
| 5.2.2 载荷对摩擦磨损性能的影响规律 |
| 5.2.3 摩擦磨损性能随磨损时间的变化 |
| 5.3 球墨铸铁摩擦磨损表面形貌分析 |
| 5.4 耐热球墨铸铁与耐热灰铸铁摩擦磨损性能的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及参与项目 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（10）鳞片式链条锅炉炉排失效分析及提高使用寿命的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 1.1 锅炉的工作过程 |
| 1.2 锅炉的分类和用途 |
| 1.2.1 按燃烧方式分类 |
| 1.2.2 按水的循环方式分类 |
| 1.3 锅炉的发展过程及结构的演变 |
| 1.4 国内外锅炉发展趋势简介 |
| 1.4.1 锅炉容量 |
| 1.4.2 蒸汽参数 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 机械零件失效分析及研究方法 |
| 2.1 机械零件的失效及失效分析 |
| 2.1.1 失效的分类 |
| 2.1.2 失效的基本因素 |
| 2.1.3 失效分析的基本方法 |
| 2.2 零件失效形式 |
| 2.2.1 畸变失效 |
| 2.2.2 断裂失效 |
| 2.2.3 磨损失效 |
| 2.2.4 腐蚀失效 |
| 2.3 失效的实验分析方法 |
| 2.3.1 弯曲疲劳实验方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 鳞片式锅炉炉排结构及运行工况分析 |
| 3.1 鳞片式锅炉炉排结构 |
| 3.2 炉排的运行工况及运行环境 |
| 3.2.1 炉排的运行工况 |
| 3.2.2 炉排面上的燃烧介质 |
| 3.2.3 炉排面上炭粒的燃烧工况 |
| 3.3 炉排材料及性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 鳞片式链条锅炉炉排失效分析及解决措施 |
| 4.1 炉排的失效形式 |
| 4.2 炉排失效的危害 |
| 4.3 炉排失效形式分析 |
| 4.3.1 剪应力和疲劳失效分析 |
| 4.3.2 高温氧化和腐蚀失效分析 |
| 4.3.3 热疲劳失效分析 |
| 4.3.4 炉排生长失效分析 |
| 4.4 选择恰当的炉排材料用于抑制炉排失效 |
| 4.4.1 抑制炉排失效的方法 |
| 4.4.2 炉排耐热材料的性能对比 |
| 4.4.3 适合作为炉排材料 |
| 4.4.4 选取炉排材料的注意事项 |
| 4.4.5 材料选用的实际效果对比 |
| 4.5 利用失效的炉排结构设计改进途径 |
| 4.5.1 预制反弯曲炉排 |
| 4.5.2 炉排倾弯挂耳设计 |
| 4.5.3 设计预弯炉排和预弯挂耳应注意的问题 |
| 4.6 正确的运行管理有助于提高炉排使用寿命 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、中铝耐热球墨铸铁的研究（论文参考文献）
- [1]高硅钼球墨铸铁热浸镀铝镀层组织及影响因素研究[D]. 王永亮. 大连交通大学, 2020(05)
- [2]铸铁的合金化及合金铸铁的分类[J]. 吴德海,王怀林,张伯明. 铸造工程, 2020(03)
- [3]氧化对蠕墨铸铁组织和性能的研究[D]. 孙松. 西安工业大学, 2019
- [4]铝和铬对耐热球墨铸铁组织及性能的影响[D]. 许帅领. 郑州大学, 2019(09)
- [5]镍和铬对硅固溶强化球墨铸铁组织和性能的影响[D]. 王文慧. 郑州大学, 2019(09)
- [6]铸铁热浸渗铝工艺及组织性能的研究[D]. 张余. 河北工业大学, 2019(06)
- [7]拜耳法赤泥碳热还原熔炼直接制备低镍铬合金铸铁的研究[D]. 何奥平. 广西大学, 2017(12)
- [8]冷却速率对高镍球铁组织与性能的影响[D]. 魏兵. 西安理工大学, 2016(04)
- [9]耐热球铁模具材料开发[D]. 高乾. 吉林大学, 2009(09)
- [10]鳞片式链条锅炉炉排失效分析及提高使用寿命的研究[D]. 吕金明. 昆明理工大学, 2006(02)