一、弹塑性变化对延长轧机使用寿命的影响（论文文献综述）
胡大坤[1]（2021）在《高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响》文中研究说明在热轧过程中,高速钢轧辊表面形成一层氧化膜,其能够减小轧辊磨损、减弱轧辊与带钢之间的冲击,对轧制过程有十分积极的作用。在实际生产过程中,轧辊氧化膜剥落造成产品质量下降、设备运行失稳,严重制约板带热轧过程中高速钢轧辊的应用水平。本文针对高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响展开深入研究。首先,对承钢1780mm精轧机组中F2轧机出现的垂直振动进行监测。分析工程测试数据,归纳总结高速钢轧辊使用过程中的氧化膜剥落状态,以及不同氧化膜剥落状态下轧机系统垂直振动的特征。重点分析轧制界面摩擦对轧机垂直振动的影响,归纳出限制高速钢轧辊应用的两种氧化膜剥落形式分别为周期性剥落和完全剥落。其次,针对轧辊氧化膜周期性剥落和完全剥落两种状态,现场记录轧辊表面粗糙度数值,建立两种氧化膜剥落状态下的轧制界面摩擦系数模型。仿真分析两种氧化膜剥落状态对轧制界面摩擦系数的影响。结果表明:轧辊氧化膜周期性剥落状态下,轧制界面摩擦系数沿轧辊圆周方向呈简谐波动状态;轧辊氧化膜完全剥落状态下,轧制界面摩擦系数沿轧辊圆周方向没有明显变化。再次,以艾克伦德轧制力模型为基础,综合考虑氧化膜剥落和轧辊振动位移的影响,建立动态轧制力模型。将动态轧制力以轧制界面摩擦系数和轧辊振动位移为变量进行三阶泰勒公式展开,得到非线性刚度和非线性激励两个分量,并仿真分析两种氧化膜剥落状态下的非线性激励特性。结果表明:氧化膜周期性剥落状态下,非线性激励呈简谐波动状态;氧化膜完全剥落状态下,动态轧制力中不含有非线性激励,此时辊系垂向动力学系统发生外载作用下的受迫振动。最后,根据F2轧机实际结构参数建立轧机垂直振动动力学方程,采用多尺度法对方程进行求解,得到系统幅频特性方程。采用MATLAB仿真分析两种氧化膜状态下的轧机垂直振动特性。结果表明:氧化膜周期性剥落状态下,随着剥落程度变化,轧机垂直振动表现出单周期、多周期以及混沌运动等多种运动形态;相较于轧辊氧化膜良好状态,氧化膜完全剥落状态下轧机振动相对稳定。
曲春涛[2]（2021）在《Y型电磁调控轧机的张力影响及其实验研究》文中提出冷轧板带在精密仪器、汽车生产、船舶制造等行业应用广泛,轧制后的板带质量会直接对这些行业的发展产生影响。在板带轧制中,张力是一种保证轧制顺利进行的重要调控手段,合理的张力能够实现板厚微调和拉伸矫正板形的作用。Y型电磁调控轧机的加工产品以薄带为主,其内置辊形电磁调控轧辊,能够实现微尺度的辊形调控,进而实现板形调节。因此依托Y型电磁调控轧机的张力研究对轧制规程的制定、提高板形质量具有重要的意义。首先依托Y型轧机,根据板形调控的预设参数、Y型辊系尺寸以及变形区受力分析建立Y型轧机的前后张力解析模型,并根据对实验变形区与仿真变形区的对照分析,验证了前后张力解析模型的可靠性;其次由二维轴对称模型计算求得辊凸度曲线数据,以Y型电磁调控轧机为基础,利用Marc有限元软件,建立了不同辊凸度的Y型轧机三维结构轧制仿真模型,并通过板带轧制实验对Y型轧机有限元模型进行了验证。然后基于Y型轧机三维轧制仿真模型,研究了不同轧制力与不同辊凸度下Y型轧机的轧制特性及对板带的影响,讨论了不同的轧制力与不同辊凸度对板形、板带应力、金属横向位移与前张应力横向分布的影响规律;分析了不同张力对Y型轧机不同辊凸度的承载辊缝的影响规律;研究了Y型轧机在平辊的情况下,前后张力的增加都可以有效的降低轧制压力,且后张力稍稍大于前张力变化对轧制压力的影响程度;研究了张力与辊形电磁调控技术配合下的板形调控效果,分析了不同的张力与不同的辊凸度变化对板厚分布、压下率、板凸度、边部减薄量、金属横向位移、前张应力横向分布的影响规律。最后在Y型电磁调控轧机上进行张力轧制实验,研究了在连续轧制过程中,不同的张力和不同轧制力条件对板带的实际调节效果,分析不同张力、不同辊凸度和不同轧制力对板带轧制的影响,并给出合理的轧制工艺参数。
姚驰寰[3]（2021）在《基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究》文中研究指明热轧带钢板形缺陷可导致带材断裂,并影响后续加工和产品性能。快速板形预测模型可实现板形演变分析与控制优化所需的大量复杂工况仿真,提高热轧全幅宽多目标板形控制的精度。但由于塑性变形固有的非线性和三维金属流动的强耦合性,轧件变形模型是快速板形模型开发中的瓶颈:有限元法计算时间过长,而现有快速模型存在假设多、收敛性差等不足。因此,本文基于准三维差分法,旨在建立兼顾计算精度、速度和稳健性的轧件模型,并用于解决热轧生产中的板形控制难点。主要研究成果如下:（1）建立了考虑横向流动的刚塑性（RP）轧件模型,可预测断面形状、轧制力和张力分布。与传统快速模型不同,RP模型不依赖对横向流动模式的假设,同时考虑了剪应力的影响,从根本上提高了精度。RP模型通过了有限元法与工业实验的组合验证,对实测凸度的预测误差小于15%。包含准三维近似、解耦消元、线性化、离散化和全局联立的迭代求解方法使计算高效稳健。RP模型计算时间约为20 ms,适用于多参数优化,且具备在线应用潜力。（2）建立了考虑机架间变形的弹粘塑性（EVP）轧件模型,可得到热连轧中完整的板形演变过程。EVP模型对宽展、断面形状和残余应力的预测能力得到了有限元验证,且对连轧实测凸度的预测误差小于11%。EVP模型仿真七机架连轧仅需半分钟,比有限元法快了两到三个量级,为连轧板形演变提供了有效分析工具。揭示了机架间变形影响板形的机理:在机架间弹复过程中,横向压应力释放并且带钢速度趋于均匀,残余应力从出口张力中逐渐显现;机架间应力松弛则主要发生在靠近辊缝的带钢边部,会直接增加带钢的边降,并通过改变辊缝中轧制力分布,间接减小中心凸度。（3）结合RP模型的全断面预测能力和粒子群算法,优化了工作辊锥辊辊形和窜辊参数,提出了变步长窜辊策略以应对非线性锥区辊形和不均匀磨损的影响。工业应用表明,优化后锥辊磨损辊形保持基本平滑,减轻了电工钢边降和局部高点缺陷,轧制周期延长约10公里。（4）利用EVP模型的残余应力预测能力分析了不锈钢高次浪形缺陷,得到了高次残余应力在各个机架的演变规律,揭示了边部温降与高次浪形的紧密关系。通过仿真优化了中间变凸度工作辊辊形,并在工业应用中有效地控制了不锈钢热连轧中经常出现的高次浪形缺陷。
刘国飞[4]（2020）在《叶片辊轧机轧辊含丝杠—斜板传动的轴向调整机构动力学分析》文中研究说明本论文研究航天发动机高精度叶片辊轧机轧辊含丝杠—斜板传动的轴向调整机构的动力学特性。轧辊轴向调整机构为改造机构,对其进行动力学仿真,检验此机构是否能满足调整要求的动力学特性。基于此,需要对丝杠—斜板调整系统进行运动学数学建模,而得到调整系统的振动频率方程和振型函数,通过对不同的系统参数对系统的振动频率和振型函数的影响进行仿真分析。得到在系统参数变化的过程中其振动频率和振型函数的变化曲线,进而分析系统的固有频率,并尽可能的规避系统共振频率区间。最后考虑系统的振动位移的影响因素并分析系统稳定性。使得轧辊在轴向调整时达到较高的精度,轧制出高精度的叶片,提高叶片的力学性能和使用寿命。为了研究丝杠—斜板调整系统的动力学特性,首先通过弹簧—阻尼模型针对调整系统中前后轴承、丝杠,斜板以及丝杠与斜板之间的接触部分进行数学建模。将调整系统丝杠—斜板调整机构中的丝杠处理成带有集中质量块的铁木辛可梁模型。考虑丝杠工作过程中在横向、纵向,扭转方向上的六个方向的自由度,列出调整机构的动能、势能,外载荷做的虚功以及耗能函数的计算方程,运用拉格朗日方法推导出丝杠—斜板传动系统的运动学方程。通过对丝杠的横向、纵向,扭转方向的微观受力分析,建立丝杠自由振动的微观表达式。在考虑轴承刚度的前提下,通过设置边界条件,求解丝杠的频率方程和振型函数。通过建立好的丝杠的频率方程和振型函数,分别分析轴承的支承刚度、丝杠安装的预紧力、丝杠的额定转速,丝杠的端面直径等因素对丝杠振动频率和振型函数的影响。通过分析得到对于中低速转动的丝杠,丝杠的系统参数对于丝杠启动时的共振转速的影响。基于规避丝杠共振现象的考虑,合理选取丝杠的系统参数。鉴于丝杠的导程和主动斜板的质量对于丝杠—斜板传动系统具有普遍的影响意义,在主动斜板与丝杠的质量比以及丝杠的导程与长度的比值两个无量纲参数平面内,通过对系统进行数值分析,确定系统的稳定和非稳定边界,系统地分析了系统参数对丝杠—斜板调整系统的稳定性影响因素。丝杠转速过大会降低系统的稳定性。丝杠的直径较小时,系统具有较高的稳定性。增大主动斜板与丝杠的接触刚度会有效增大系统的稳定性。该论文有图66幅,表2个,参考文献58篇。
何海楠[5]（2020）在《硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究》文中研究指明硅钢冷轧板带尺寸精度要求较为苛刻,硅钢冷轧同板差（横向厚差）要求通常在7μm以内,高端客户甚至要求至5μm。目前,国内常用1580mm热连轧进行硅钢的生产,而冷轧装备型号较多,硅钢板形控制已发展为由冷轧板形控制扩展到全流程的板形控制。本文依托马钢硅钢热轧及冷轧产线,以硅钢尺寸精度为目标,研究了轧辊磨损机理、边降控制工作辊辊形及窜辊策略以及硅钢同板差预测模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨损理论的热轧轧辊磨损预报模型。通过带钢三维变形模型和辊系变形模型结合的轧辊轧件一体化快速计算模型,可计算不同的工况下辊间接触压力分布。针对热轧工作辊磨损特性,建立了基于球状微凸体模型和微凸体分布统计模型的热轧轧辊磨损模型,模型充分考虑不同时期轧辊受力特点和接触面特点。结合快速计算模型和轧辊磨损模型建立热轧轧辊磨损预测模型,可根据轧制工艺参数准确预测轧辊磨损辊形。（2）设计了一种热连轧下游机架使用的边部修形工作辊辊形,可用于轧制硅钢等高精度带钢,与工作辊自由窜辊配合使用,改善硅钢边部轮廓;采用粒子群算法对辊形曲线进行优化,保证对带钢凸度控制的稳定性,能更好的发挥工作辊自由窜辊的优势;通过Abaqus有限元分析了辊形对带钢的板形调控特性,结合工业现场试验证明曲线对硅钢断面尤其是边降改善效果显着。（3）针对热连轧下游自由窜辊的工作辊设计了适用于硅钢控制的窜辊策略,并采用三种群优化算法,分别对单个机架的工作辊窜辊策略和多个机架协同窜辊的策略进行优化,在保证工作辊磨损均匀性的同时保证热连轧出口凸度的稳定控制。（4）建立了结合热轧带钢断面计算模型和基于BP神经元网络的冷轧同板差预测模型的全流程同板差预测模型,并根据可靠区间法验证模型的预测精度,所建立的模型实现了硅钢板带轧制热轧与冷轧工序的贯通,可以对上游热轧工艺参数进行优化指导、评价热轧硅钢板带尺寸等级并根据成品要求灵活调整下游工序工艺。
崔维启[6]（2020）在《轧辊-轴承系统动力学特性及轧制参数影响研究》文中研究指明轧辊-轴承系统作为轧机的重要组成部分,其振动情况直接影响到产品的质量。轧材在轧机上进行轧制时,受轧制参数的影响,轧辊-轴承系统会有特殊的运动和动力学表现。本文以二辊试验轧机为研究对象,探究轧制不同尺寸的材料、改变轧制速度和压下量等轧制参数后轧辊-轴承系统的行为响应。主要内容包括三部分。（1）建立轧机轧辊-轴承系统的动力学模型及动力学方程。主要包括:轧辊-轴承系统的垂直和水平振动动力学模型及动力学方程;垂直与水平振动耦合的轧辊-轴承系统动力学模型及动力学方程;考虑轧件滞后非线性弹塑性变形影响的轧辊-轴承系统耦合动力学模型及动力学方程,通过MATLAB编程对所建立的轧辊-轴承系统动力学模型及方程进行数值仿真分析,得到系统的动力学响应曲线,从理论上分析了系统的动力学特性。（2）改变轧制参数,如轧材尺寸参数、压下量、轧制速度等,进行空载和轧件参与的测试实验,利用加速度传感器测量轴承水平方向和垂直方向的振动特性;利用电涡流位移传感器测量轧辊的水平方向和垂直方向的位移量并合成轴心轨迹,用相同的量纲绘制测试结果并进行对比分析,获得轧辊-轴承系统对轧制工艺参数变化的敏感性规律,所得结果可对新型轧机设计和轧制工艺的优化提供支撑。（3）应用三维建模软件建立轧辊-轴承系统的三维实体模型,再导入ADAMS软件中,建立轧辊-轴承系统动力学仿真模型。将轧制力和咬入条件作为输入,进行轧辊-轴承系统的动力学仿真;引入各组分弹性模量和密度均不同的三层复合材料层合板进行模拟轧制。最终得到轧辊-轴承系统在不同轧制工艺参数下的振动响应。采用实验测试数据与模拟仿真数据以及数值计算结果三者之间对比的方法,验证了系统模型和仿真结果的正确性。研究结果表明轧制速度、轧材尺寸参数、压下量等轧制参数影响着轧辊-轴承系统的振动幅值,轧机在对复合材料层合板轧制时,轧辊-轴承系统会表现出特殊的动力学特性。
黄旭涛[7]（2020）在《轨道车辆用301L不锈钢冷轧工艺的数值模拟研究》文中进行了进一步梳理近年来随着中国轨道交通事业的飞速发展,市场对轨道车辆的要求越来越高,车体轻量化成为了当前轨道车辆的主流趋势。301L不锈钢因其优异的性能被广泛应用于车体的主要结构件,但在钢板的冷轧过程中,常由于冷轧工艺的不完善影响轧制板形。为了研究301L不锈钢板在不同冷轧工艺下可能出现的板形问题,本课题运用大型有限元分析软件ABAQUS对301L不锈钢的冷轧过程进行了数值模拟。根据轧机实际生产工况、几何尺寸与材料参数建立了301L钢板的冷轧有限元模型,并提交作业求解计算。在结果分析中,利用控制变量的方法,研究各轧制参数以及ASU调控参数对板形的影响规律,并结合板宽厚度方向等效塑性应变、板宽轧制方向厚度偏差和残余应力来表征板形质量,确定最佳冷轧工艺。分别采用刚性辊模型与弹性辊模型分析计算了不同轧制参数对板形的影响,两者得出的影响规律基本一致。弹性辊模型的数值计算结果表明:前张力取值范围为105 MPa至145 MPa,随着前张力的增大,轧制力减小,压下量减小,当前张力为135 MPa时,301L板宽厚度方向等效塑性应变,板宽轧制方向厚度偏差和轧后残余应力的分布均匀,曲线分布平稳;后张力取值范围为45 MPa至75 MPa,随着后张力的增大,轧制力减小,压下量减小,当后张力为55 MPa时,301L不锈钢板的板宽厚度方向等效塑性应变、板宽轧制方向厚度偏差和轧后残余应力的分布最为均匀,曲线波动较小;摩擦系数取值范围为0.06至0.1,随着摩擦系数的增大,摩擦力和轧制力都增大,压下量也增大,当摩擦系数为0.1时,301L不锈钢板的板宽厚度方向等效塑性应变、板宽轧制方向厚度偏差和轧后残余应力分布最为均匀,分布曲线平稳;轧制速度取值范围为5.0 m/s至10 m/s,当轧制速度为7.5 m/s时,301L不锈钢板的板宽厚度方向等效塑性应变、板宽轧制方向厚度偏差和轧后残余应力的分布均匀,分布曲线最为平稳。同时,为了验证数值模拟结论的可靠性,进行生产线实验验证,通过对比,数值模拟结果与实验结果吻合,说明本课题中数值模拟结果对实际生产具有指导作用。由于实际轧制时存在辊系变形,仅依靠轧制参数控制板形有一定局限性,为了弥补轧机板形控制能力的不足,20辊轧机配备了ASU调控机构。通过数值模拟研究了ASU板形控制机构对板形的调控规律,系列模拟结果与ASU调控机构在线调控规律一致,证明可以通过数值模拟技术实现ASU调控参数的优化。
杨杰[8]（2019）在《不同轧制条件对中厚板板形影响的有限元模拟研究》文中研究表明中厚板是国民经济各部门不可或缺的基础材料,其应用领域广泛,随着我国生产水平的不断提升,各生产厂家对中厚板尺寸精度和板形的要求越来越高,但生产过程中还是不乏存在一些板形缺陷,如某钢厂的现场生产中中厚板成品出现镰刀弯（侧弯）以及浪形等板形缺陷。所以,深入进行板形问题方面的研究,大幅度提高中厚板的成材率和产品的质量是当前的重要课题本课题就此开展研究,完成如下工作:首先,本文说明了中厚板在国民经济中的重要地位以及中厚板轧机的发展历程,并对国内外中厚板的轧制和轧制过程中存在的问题进行了总结。同时对板形的相关理论做了详细的概述,探讨了常见的几种板形缺陷及其影响因素,并对板形控制研究进行了简单的介绍。其次,在上述理论基础上,本文依据某钢厂四辊轧机的图纸,建立了中厚板轧机的三维模型,并以ANSYS显式动力学软件作为分析平台,对中厚板的轧制过程进行了动态仿真,分析了不同轧制条件（包括摩擦系数、轧制速度、板宽及压下量）对板形的影响,得到残余应力的大小以及分布情况、板带的横纵向厚度差及厚度压缩量等一系列数据。并针对某厂实际生产中出现的镰刀弯与浪形缺陷问题,理论分析了影响这些缺陷的因素,并通过有限元软件对其中影响因素进行验证。通过本文的研究,一方面提高了中厚板的板形质量,另一方面为中厚板轧制参数的选择提供了良好的技术支持。最后,通过上述研究分析可以得出,在一定的范围内,增大摩擦系数,减小坯料的板宽和压下量,对提升中厚板横向及纵向板形都是十分有利的;坯料楔形对侧弯的影响基本可以忽略;轧件中心偏移会在一定程度上影响轧件的侧弯;偏移距离越大会导致两侧的厚度差呈线性增大;轧辊凸度会影响板带的浪形。通过本文的研究为生产实际中提高中厚板质量以及轧制过程中参数的选择提供了理论依据和技术支持。
鲁亮[9]（2019）在《中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究》文中研究表明本文以首钢集团首秦公司4300mm中厚板四辊轧机项目为背景,以中厚板四辊轧机轧辊参数为主线,通过轧钢现场数据的采集、分析和实验,对四辊轧机轧辊辊型及辊径、轧辊磨损、轧辊弹性变形、轧辊凸度及板凸度进行研究,建立规范轧辊上机制度,开发轧辊匹配模型,合理计划轧辊辊径及辊型,优化轧辊及辊耗程序,解决轧辊辊耗高问题,进一步提高了中厚板板凸度控制能力。首先对4300mm中厚板四辊轧机轧辊参数进行了研究。从轧辊辊型及轧辊直径两方面进行研究及分析。通过大量的实践和分析,建立轧辊磨损模型。对上机工作辊辊径、支撑辊辊径参数进行分析。其次,研究了中厚板四辊轧机辊系弹性变形和轧机弹跳规律,分析了工作辊辊径、支撑辊辊径、工作辊凸度、支撑辊凸度对轧机弹跳的影响;利用ANSYS软件建立四辊轧机有限元仿真模型,研究辊系轧制过程中的应力变化;通过建立模型分析轧辊凸度、轧辊直径对板凸度的影响。最后,通过轧辊上机试验,研究确定了四辊轧机轧辊参数匹配方式:支撑辊与工作辊辊径及辊型的合理匹配、支撑辊与工作辊的磨损及辊耗预测、支撑辊与工作辊的换辊周期、钢板轧制计划的排列优化等。设计开发轧辊参数匹配程序,对轧辊凸度、直径等方面进行合理匹配优化,保证轧辊凸度的合理选择,同时对轧制线高度进行控制,降低轧制钢板凸度。本文的研究成果在实际生产应用中效果明显:钢板横向厚度差明显减小,轧辊表面磨损改善,辊耗降低,厚度控制精度提高,钢板成材率提高。提出了合理安排钢板轧制计划方案,可以使支撑辊及工作辊采用凸辊的优点得到充分发挥,为安排生产计划提供有力的数据支撑。通过轧钢现场的实验,证明本文研发出的轧辊参数匹配模型可以满足中厚板四辊轧机生产的要求,通过合理配置支撑辊、工作辊辊型,以达到轧制稳定、板型良好、延长轧辊使用寿命,同时达到保护设备的目的,同时产生了客观的经济效益。
靳淇超[10]（2018）在《无余量叶片辊轧模具型腔优化设计与磨损分析研究》文中研究指明叶片是航空发动机中重要的零部件,对几何形体尺寸和机械性能要求高。不同的叶片采用不同的制造工艺,薄壁小尺寸的高压压气机叶片通常采用无余量辊轧成形。叶片辊轧成形是毛坯在一对逆向旋转的辊轧模具的挤压作用下发生塑性变形、获得具有一定尺寸形状和机械性能的叶片的成形工艺。由于无余量叶片的制造精度要求高,其成形质量对辊轧模具型腔的几何形体尺寸和保形能力非常灵敏。因此研究叶片辊轧模具型腔优化设计方法并监控型腔服役过程中的磨损演化,对于提升批量辊轧成形叶片的精度、缩短模具设计定型周期和延长模具使用寿命,具有重要的理论意义和工程应用价值。本文针对无余量辊轧成形叶片精度控制问题,基于叶片型面几何特征延拓关系和模具型腔-叶片型面的共轭运动关系,研究了叶片辊轧模具型腔的设计方法;同时基于叶片辊轧变形和弯曲回弹理论,建立解析模型以补偿叶片成形中的前滑和回弹,实现了叶片辊轧模具型腔的优化设计。在此基础上建立叶片辊轧有限元模型,研究辊轧模具型腔服役过程中的载荷响应;进而研究模具型腔的磨损分布和演化,并评估模具使用寿命。通过研究模具型腔的优化设计和模具型腔磨损评估方法,提升叶片辊轧模具型腔的设计精度和服役过程中的几何结构稳定周期,从而实现了批量辊轧叶片的高精度制造和一致性控制。论文主要的研究内容和创新点如下:（1）叶片辊轧模具型腔设计方法:根据叶片辊轧成形基本原理和模具型腔-辊轧叶片之间的共轭运动关系,提出了叶片辊轧模具型腔的设计方法。首先,以辊轧叶片的理论模型为基础,添加了加工及工艺余量,基于叶片辊轧成形过程和无余量型面几何特征演化过程,建立了叶片工艺模型;然后,基于模具型腔-叶片型面的共轭运动关系,构建了模具型腔的映射模型,实现了工艺模型叶盆和叶背型面截面线族绕对应轧辊轴线的缠绕,及叶片辊轧成形模具型腔的建模。（2）叶片辊轧模具型腔前滑补偿方法:研究了辊轧前滑形成原因,并建立了前滑的解析模型;将叶片工艺模型沿着积叠方向有序的离散,求解各个离散微元的前滑值;根据辊轧共轭运动关系和各微元的前滑值,构建了叶片辊轧模具型腔前滑补偿模型,即建立模具型腔截面线中心角与对应的叶片截面线积叠高度的解析关系;将求解的截面线映射角度应用于工艺模型型面到模具型腔的映射模型中,实现了辊轧模具型腔前滑补偿,达到了精确定位叶片截面位置的目标。（3）叶片辊轧模具型腔回弹补偿方法:研究塑性成形过程中的回弹形成机理,建立了基于构件的几何参数和材料性能的回弹变形计算模型,实现了基于反变形优化理论的辊轧模具型腔回弹补偿。首先,沿着弦长方向有序离散工艺模型系列截面线并提取各离散单元的几何参数,基于离散单元的几何参数和材料性能计算其回弹量;然后,基于反变形补偿方法建立各单元对应的回弹补偿单元,将有序的回弹补偿单元重新组合,实现了截面的回弹补偿;进而将回弹补偿截面线映射为模具型腔对应的截面线,实现了辊轧模具型腔的反变形回弹补偿,达到了叶片截面轮廓精确控形的目标。（4）叶片辊轧模具型腔接触载荷的分布和演化研究:在分析弹塑性接触模型和滚滑接触模型的基础上,研究了对称辊轧变形区内模具与构件之间的接触响应。基于优化设计的叶片辊轧模具型腔,建立叶片辊轧有限元分析模型,并分析了其计算结果的收敛性。通过数值计算方法获取了辊轧模具型腔在使用过程中的局部接触压力、局部剪切应力和局部微观滑移的分布及演化过程,为分析模具型腔磨损提供了基础数据。（5）叶片辊轧模具型腔磨损的分布与模具寿命预测研究:分析了粘着滑移磨损模型和其修正模型,以销-盘接触表征模具-叶片的接触并通过实验测试了接触副在滑移状态下的磨损量,求解了对应的磨损修正模型的影响因子。基于磨损修正模型和型腔的接触响应,计算了模具型腔在使用过程中各瞬态的磨损分布,研究了叶片成形过程中模具型腔磨损的演化过程,建立了一种基于有限磨损的模具使用寿命预测模型,并通过实验验证了模具型腔磨损分布状态及辊轧模具使用寿命预测结果。
二、弹塑性变化对延长轧机使用寿命的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、弹塑性变化对延长轧机使用寿命的影响（论文提纲范文）
（1）高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景和目的 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 高速钢轧辊应用及氧化膜剥落问题 |
| 1.3.2 氧化膜剥落对轧制界面摩擦系数影响 |
| 1.3.3 轧机垂直振动研究 |
| 1.4 论文体系构成 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 F2 轧机垂直振动工程测试 |
| 2.1 轧机垂直振动监测 |
| 2.1.1 测试设备配置 |
| 2.1.2 轧机垂直振动测试原理 |
| 2.1.3 测试内容 |
| 2.1.4 测点布置 |
| 2.1.5 振动测试仪器与测试系统 |
| 2.2 轧机垂直振动影响因素分析 |
| 2.2.1 轧机垂直振动现象分析 |
| 2.2.2 轧机垂直振动的影响因素 |
| 2.2.3 轧制界面摩擦对轧机垂直振动的影响 |
| 2.3 轧辊表面氧化膜状态及垂向振动分析 |
| 2.3.1 氧化膜剥落状态分析 |
| 2.3.2 不同氧化膜状态下轧辊振动分析 |
| 2.4 影响轧机稳定性的轧辊氧化膜状态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊氧化膜剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.1 轧辊氧化膜形成与剥落过程 |
| 3.2 轧制界面摩擦系数模型 |
| 3.3 轧辊氧化膜剥落对轧辊表面粗糙度的影响 |
| 3.4 轧辊氧化膜剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.4.1 轧辊氧化膜周期性剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.4.2 轧辊氧化膜完全剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轧辊氧化膜剥落下动态轧制力模型 |
| 4.1 动态轧制力模型 |
| 4.1.1 动态轧制模型简图 |
| 4.1.2 动态轧制力公式 |
| 4.2 不同氧化膜剥落状态下的轧制力特征 |
| 4.2.1 氧化膜周期性剥落 |
| 4.2.2 氧化膜完全剥落 |
| 4.3 动态轧制力变化量 |
| 4.3.1 轧辊氧化膜周期性剥落下非线性激励 |
| 4.3.2 轧辊氧化膜完全剥落下非线性外部激励 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.1 轧机垂直振动动力学建模 |
| 5.2 动态轧制力下轧机垂直振动动态响应求解 |
| 5.2.1 轧辊氧化膜周期性剥落动态响应求解 |
| 5.2.2 轧辊氧化膜完全剥落动态响应求解 |
| 5.3 轧辊氧化膜周期性剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.3.1 不同参数变化对轧机垂直振动的影响 |
| 5.3.2 轧机垂直振动分岔特性 |
| 5.3.3 轧辊氧化膜周期性剥落问题分析 |
| 5.4 轧辊氧化膜完全剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.4.1 不同参数变化对轧机垂直振动的影响 |
| 5.4.2 轧辊氧化膜完全剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）Y型电磁调控轧机的张力影响及其实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 板形基本概述 |
| 1.2.1 板形的基础概念 |
| 1.2.2 板形的影响因素 |
| 1.2.3 常见的板形缺陷 |
| 1.3 板形控制技术的发展 |
| 1.4 辊形电磁调控技术研究进展 |
| 1.5 张力的国内外研究现状 |
| 1.6 本文的研究目的和意义 |
| 1.7 本文研究思路和主要研究内容 |
| 第2章 板形基本理论及张力解析模型推导 |
| 2.1 板形基础理论 |
| 2.1.1 板凸度 |
| 2.1.2 边部减薄量 |
| 2.1.3 压下率 |
| 2.1.4 前张应力横向分布 |
| 2.1.5 金属横向流动描述 |
| 2.2 张力解析模型推导的基本假设 |
| 2.3 前张应力模型的推导 |
| 2.4 后张应力模型的推导 |
| 2.5 前滑量和后滑量的计算 |
| 2.5.1 前滑量的理论计算 |
| 2.5.2 后滑量的理论计算 |
| 2.6 咬入角的理论计算 |
| 2.7 中性角的比例计算 |
| 2.8 中性角的理论计算 |
| 2.9 张力解析模型的验证 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 Y型电磁调控轧机轧制有限元模型建立及验证 |
| 3.1 Marc软件介绍 |
| 3.2 下工作辊辊形曲线数据来源 |
| 3.3 仿真模型的建立 |
| 3.3.1 简化模型 |
| 3.3.2 模型及凸度辊的构建 |
| 3.3.3 网格划分 |
| 3.3.4 材料属性的确定 |
| 3.3.5 边界条件的定义 |
| 3.3.6 初始条件的定义 |
| 3.3.7 接触的定义 |
| 3.3.8 工况的定义 |
| 3.3.9 其他参数的设置 |
| 3.4 仿真模型的合理性验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Y型电磁调控轧机的轧制特性及张力影响研究 |
| 4.1 张力值的确定 |
| 4.2 Y型电磁调控轧机的轧制特性研究 |
| 4.2.1 不同轧制力的轧制特性研究 |
| 4.2.2 不同辊凸度的轧制特性研究 |
| 4.3 Y型电磁调控轧机不同张力条件对承载辊缝影响分析 |
| 4.3.1 辊缝形状数学模型 |
| 4.3.2 前张力变化对承载辊缝的影响 |
| 4.3.3 后张力变化对承载辊缝的影响 |
| 4.4 Y型电磁调控轧机不同辊凸度的张力影响研究 |
| 4.4.1 前后张力对轧制力的影响 |
| 4.4.2 前张力对板形的影响 |
| 4.4.3 后张力对板形的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Y型电磁调控轧机张力实验研究 |
| 5.1 轧机机组平台参数 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 实验方案及误差分析 |
| 5.4 张力轧制实验分析 |
| 5.4.1 不同张力条件对板带轧制的影响 |
| 5.4.2 不同轧制力对板带轧制的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧件变形建模方法 |
| 2.1.1 轧件模型的基本特征 |
| 2.1.2 有限元法 |
| 2.1.3 上界法 |
| 2.1.4 渐近分析法 |
| 2.1.5 有限差分法 |
| 2.2 辊系变形建模方法 |
| 2.2.1 弹性基础梁法 |
| 2.2.2 影响函数法 |
| 2.2.3 传输矩阵法 |
| 2.2.4 有限元法 |
| 2.3 板形控制技术的发展 |
| 2.3.1 板形控制指标 |
| 2.3.2 板形控制手段 |
| 2.3.3 板形检测技术 |
| 2.3.4 板形控制系统 |
| 2.4 小结 |
| 3 考虑横向流动的刚塑性轧件模型 |
| 3.1 基于渐近分析的准三维近似 |
| 3.2 刚塑性模型的控制方程 |
| 3.2.1 基于横向位移的速度与应变速率 |
| 3.2.2 正则化后的库伦摩擦模型 |
| 3.2.3 力平衡方程 |
| 3.2.4 刚塑性本构关系 |
| 3.2.5 出口张力方程 |
| 3.3 控制方程的求解 |
| 3.3.1 网格划分与变量初始化 |
| 3.3.2 控制方程的线性化 |
| 3.3.3 差分离散与迭代求解 |
| 3.4 基于有限元法的模型验证 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 结果对比与讨论 |
| 3.5 基于实测断面形状的模型验证 |
| 3.5.1 轧件与辊系模型耦合 |
| 3.5.2 工业实验与实测断面对比 |
| 3.6 小结 |
| 4 考虑机架间变形的弹粘塑性轧件模型 |
| 4.1 考虑机架间变形的必要性 |
| 4.2 机架间解耦与计算域分区 |
| 4.3 弹粘塑性模型的控制方程 |
| 4.4 控制方程的求解 |
| 4.4.1 网格划分与变量初始化 |
| 4.4.2 控制方程的线性化 |
| 4.4.3 差分离散与边界条件 |
| 4.4.4 迭代求解 |
| 4.5 有限元验证以及弹复对板形的影响 |
| 4.5.1 两机架连轧的有限元模型 |
| 4.5.2 理想弹塑性变形的结果对比 |
| 4.5.3 弹粘塑性变形的结果对比 |
| 4.6 工业实验仿真以及应力松弛对板形的影响 |
| 4.6.1 基于热压缩试验的本构模型校核 |
| 4.6.2 实测断面对比与连轧板形分析 |
| 4.7 建模策略与板形演变规律的讨论 |
| 4.7.1 快速模型的建模策略 |
| 4.7.2 机架间板形演变规律 |
| 4.7.3 其他机架间现象 |
| 4.8 小结 |
| 5 基于快速模型的板形演变分析与控制优化 |
| 5.1 基于刚塑性模型的锥辊技术优化 |
| 5.1.1 电工钢边降和锥辊技术简介 |
| 5.1.2 锥辊变步长窜辊策略 |
| 5.1.3 锥辊辊形及窜辊参数的优化 |
| 5.2 基于弹粘塑性模型的高次浪形分析 |
| 5.2.1 不锈钢四分之一浪问题简介 |
| 5.2.2 四分之一浪敏感度分析 |
| 5.2.3 中间变凸度辊形的设计 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）叶片辊轧机轧辊含丝杠—斜板传动的轴向调整机构动力学分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 轧辊含丝杠—斜板传动的轴向调整机构的运动学分析 |
| 2.1 辊轧机工作原理 |
| 2.2 丝杠—斜板传动系统简介 |
| 2.3 丝杠—斜板传动系统动力学模型 |
| 2.4 丝杠—斜板传动系统的运动方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 丝杠的振动频率以及振型函数分析 |
| 3.1 丝杠横向振动频率方程及振型函数分析 |
| 3.2 丝杠纵向振动频率方程及振型函数分析 |
| 3.3 丝杠扭转振动频率方程及振型函数分析 |
| 3.4 丝杠振型函数正定化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 系统参数对丝杠的振动频率和振型函数影响分析 |
| 4.1 系统参数变化对其横向振动频率以及振型函数的影响分析 |
| 4.2 系统参数变化对其纵向振动频率以及振型函数的影响分析 |
| 4.3 系统参数变化对其扭转振动频率以及振型函数的影响分析 |
| 4.4 丝杠共振现象 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧辊含丝杠—斜板传动的轴向调整机构的振动分析 |
| 5.1 系统参数对丝杠振动的影响分析 |
| 5.2 系统参数对主动斜板振动的影响分析 |
| 5.3 轧辊轴向调整机构稳定性 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢板形控制文献综述 |
| 2.3 硅钢板形控制技术研究现状 |
| 2.4 热轧工作辊磨损研究现状 |
| 2.5 轧制过程数值建模及数据统计模型综述 |
| 2.6 研究内容 |
| 3 热轧轧辊磨损预测模型 |
| 3.1 热连轧四辊轧机轧辊轧件一体化快速计算模型 |
| 3.1.1 基于有限体积法的轧件三维变形模型 |
| 3.1.2 热轧四辊轧机辊系变形模型 |
| 3.1.3 轧辊-轧件一体化快速计算模型的建立与应用 |
| 3.2 热轧轧辊辊磨损原理分析 |
| 3.3 轧辊表面基本单元磨损模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨损方程 |
| 3.3.2 弹性接触情况下的磨损计算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨损理论的磨损模型参数计算 |
| 3.3.4 热轧工作辊磨损模型 |
| 3.3.5 热轧支承辊磨损模型 |
| 3.4 轧辊磨损预测模型建立及应用 |
| 3.4.1 轧辊磨损预测模型建立 |
| 3.4.2 轧辊磨损预测模型应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 边部修形工作辊辊形设计及优化 |
| 4.1 工作辊辊形设计 |
| 4.1.1 工作辊曲线设计思想 |
| 4.1.2 曲线的方程 |
| 4.1.3 辊形的设计步骤 |
| 4.1.4 工作辊辊形曲线特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作辊的辊形优化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 优化目标的建立 |
| 4.2.3 优化的约束条件 |
| 4.2.4 工作辊辊形曲线优化结果 |
| 4.3 边部修形工作辊对板形的调控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型参数 |
| 4.3.2 工作辊对板形调控功效计算 |
| 4.4 边部修形工作辊的工业应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下游多机架工作辊窜辊策略优化 |
| 5.1 工作辊窜辊参数的定义 |
| 5.2 工作辊窜辊策略的设计原则 |
| 5.2.1 窜辊位置均匀度定义 |
| 5.2.2 已有窜辊策略分析 |
| 5.3 轧辊弯窜辊对轧辊受力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊轮廓曲线的变化 |
| 5.3.2 工作辊窜辊的影响 |
| 5.3.3 工作辊弯辊的影响 |
| 5.4 单机架窜辊策略优化 |
| 5.4.1 窜辊策略优化的意义 |
| 5.4.2 三种群粒子群优化算法 |
| 5.4.3 优化目标函数的建立和约束条件 |
| 5.4.4 基于三种群粒子群差分进化算法的窜辊策略优化 |
| 5.5 多机架协同窜辊策略优化 |
| 5.5.1 精轧机组出口凸度模型 |
| 5.5.2 多机架窜辊优化目标和约束条件的建立 |
| 5.5.3 多机架窜辊优化结果 |
| 5.6 窜辊策略的工业现场应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全流程硅钢同板差预测模型 |
| 6.1 热轧硅钢断面数学模型 |
| 6.2 基于BP神经元网络的冷轧硅钢同板差预测模型 |
| 6.2.1 BP神经网络模型参数 |
| 6.2.2 BP神经网络训练及分析 |
| 6.3 冷轧硅钢带钢同板差影响因素 |
| 6.4 冷轧硅钢带钢同板差模型预测结果 |
| 6.5 全流程硅钢带钢同板差预测模型应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）轧辊-轴承系统动力学特性及轧制参数影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本课题研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本课题研究内容及方法 |
| 2.轧辊-轴承系统动力学模型及动力学方程 |
| 2.1 垂直振动动力学模型及动力学方程 |
| 2.1.1 垂直振动动力学模型 |
| 2.1.2 垂直振动动力学方程 |
| 2.2 水平振动动力学模型及动力学方程 |
| 2.2.1 水平振动动力学模型 |
| 2.2.2 水平振动动力学方程 |
| 2.3 耦合振动动力学模型及动力学方程 |
| 2.3.1 耦合振动动力学模型 |
| 2.3.2 耦合振动动力学方程 |
| 2.4 考虑轧件滞后弹塑性变形的耦合振动动力学模型及动力学方程 |
| 2.4.1 考虑轧件滞后弹塑性变形的耦合振动动力学模型 |
| 2.4.2 考虑轧件滞后弹塑性变形的耦合振动动力学方程 |
| 2.5 轧辊-轴承系统动力学模型数值求解 |
| 2.5.1 数值计算参数的选取 |
| 2.5.2 求解结果与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.轧辊-轴承系统振动测试与分析 |
| 3.1 轧辊-轴承系统振动测试内容与方法 |
| 3.1.1 振动测试内容 |
| 3.1.2 振动测试方法 |
| 3.2 轧辊-轴承系统振动测试和振动现象分析 |
| 3.2.1 轧机空载测试实验 |
| 3.2.2 轧机轧制测试实验 |
| 3.2.3 实验结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4.轧辊-轴承系统多体动力学模拟仿真 |
| 4.1 多体动力学模型建立 |
| 4.2 多体动力学仿真 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 仿真模型的验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 存在问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）轨道车辆用301L不锈钢冷轧工艺的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 不锈钢轨道车辆的发展及应用 |
| 1.2.1 国外不锈钢轨道车辆的发展与应用 |
| 1.2.2 国内不锈钢轨道车辆的发展与应用 |
| 1.3 301 L不锈钢的生产研究现状 |
| 1.3.1 不锈钢的分类及301L不锈钢的化学成分 |
| 1.3.2 301 L不锈钢板的生产设备及工艺流程 |
| 1.3.3 301 L不锈钢板主要的冷轧工艺参数 |
| 1.4 301 L不锈钢的板形及其影响因素 |
| 1.4.1 301 L不锈钢板冷轧过程轧机辊系对板形的影响 |
| 1.4.2 301 L不锈钢板冷轧过程工艺参数对板形的影响 |
| 1.5 数值模拟技术在轧制领域的国内外研究现状 |
| 1.6 课题研究目的及意义 |
| 1.7 课题研究内容 |
| 第二章 301L钢板冷轧数值模拟的基础理论 |
| 2.1 板材轧制过程数学模型 |
| 2.2 板材冷轧数值模拟的摩擦模型 |
| 2.3 大变形弹塑性有限元理论 |
| 2.4 有限元法简介 |
| 第三章 301L不锈钢板的冷轧工艺数值模拟 |
| 3.1 ABAQUS/Explicit有限元软件简介 |
| 3.2 301 L钢板冷轧有限元模型 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 材料属性的定义 |
| 3.2.3 几何模型的装配 |
| 3.2.4 分析步的设置 |
| 3.2.5 相互作用的定义 |
| 3.2.6 边界条件及载荷的施加 |
| 3.2.7 网格划分 |
| 3.2.8 任务提交及后处理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 冷轧参数及ASU调控参数对301L不锈钢板形影响分析 |
| 4.1 刚性辊冷轧模拟中轧制参数对板形的影响分析 |
| 4.1.1 前张力对板形的影响分析 |
| 4.1.2 后张力对板形的影响分析 |
| 4.1.3 摩擦系数对板形的影响分析 |
| 4.1.4 轧制速度对板形的影响分析 |
| 4.2 弹性辊冷轧模拟中轧制参数对板形的影响分析 |
| 4.2.1 前张力对板形的影响分析 |
| 4.2.2 后张力对板形的影响分析 |
| 4.2.3 摩擦系数对板形的影响分析 |
| 4.2.4 轧制速度对板形的影响分析 |
| 4.3 轧制参数对板形影响规律的实验验证 |
| 4.3.1 前张力对板形影响规律的实验验证 |
| 4.3.2 后张力对板形影响规律的实验验证 |
| 4.3.3 摩擦系数对板形影响规律的实验验证 |
| 4.3.4 轧制速度对板形影响规律的实验验证 |
| 4.4 二十辊轧机ASU调控机构控制能力的数值模拟 |
| 4.4.1 ASU控制参数对中间凸板形的调控能力分析 |
| 4.4.2 ASU控制参数对两端凸板形的调控能力分析 |
| 4.4.3 ASU控制参数对梯度板形的调控能力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的论文目录 |
（8）不同轧制条件对中厚板板形影响的有限元模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 中厚板轧机的发展 |
| 1.3 中厚板轧制过程的研究 |
| 1.4 选题意义及主要研究内容 |
| 2 板形理论概述 |
| 2.1 板形与板凸度的基本概念 |
| 2.2 常见的板形缺陷 |
| 2.3 影响板形的因素 |
| 2.4 板形控制的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧机三维建模及有限元分析 |
| 3.1 轧机系统的三维模型的建立 |
| 3.2 四辊轧制的成形仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 轧制参数不同对板形的影响有限元分析 |
| 4.1 有限元基本理论 |
| 4.2 有限元分析模型 |
| 4.3 不同条件下的模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实际问题的研究 |
| 5.1 镰刀弯 |
| 5.2 浪形翘曲 |
| 5.3 浪形的有限元模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的工作 |
| 一、发表的论文 |
| 致谢 |
（9）中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.3 中厚板轧机辊系匹配及其对板凸度影响研究现状 |
| 1.3.1 4300mm中厚板四辊轧机辊系匹配制度 |
| 1.3.2 轧机辊系匹配与板凸度关系研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 中厚板四辊轧机轧辊参数分析 |
| 2.1 轧辊辊型研究及分析 |
| 2.1.1 中厚板轧机轧辊磨损研究 |
| 2.1.2 工作辊磨损模型 |
| 2.1.3 支撑辊磨损模型 |
| 2.2 轧辊直径参数研究及分析 |
| 2.2.1 轧辊直径参数匹配对轧制线的影响 |
| 2.2.2 轧辊辊径差对轧制钢板的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机辊系力学模型及板凸度控制分析 |
| 3.1 中厚板四辊轧机轧辊力学模型及计算分析 |
| 3.1.1 中厚板四辊轧机轧辊接触应力分析 |
| 3.1.2 四辊轧机辊系弹性变形计算及分析 |
| 3.2 中厚板板凸度控制及分析 |
| 3.2.1 四辊轧机机械凸度计算 |
| 3.2.2 建立新型在线板凸度模型 |
| 3.2.3 优化轧辊弹性变形模型、分析轧辊凸度影响因素 |
| 3.3 基于有限元方法的4300mm中厚板轧机辊系变形 |
| 3.3.1 中厚板轧制过程建模及分析 |
| 3.3.2 轧辊参数匹配对板凸度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验和应用分析 |
| 4.1 轧辊辊型调整方案 |
| 4.1.1 支撑辊凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.1.2 工作辊原始凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.2 轧辊直径匹配方案 |
| 4.2.1 合理搭配轧辊辊径,保证轧制线标高 |
| 4.2.2 轧辊参数匹配生产试验及结果分析 |
| 4.3 基于VC++、WinCC设计开发轧辊参数匹配程序 |
| 4.3.1 建立轧辊参数数据库 |
| 4.3.2 设计轧辊凸度选择界面 |
| 4.3.3 设计支撑辊垫板高度选择界面 |
| 4.3.4 设计轧辊轧制公里数与轧制吨数界面 |
| 4.3.5 设计轧辊参数数据匹配界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间撑担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）无余量叶片辊轧模具型腔优化设计与磨损分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 叶片辊轧成形存在的问题分析 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 叶片辊轧成形工艺与模具型腔建模研究现状 |
| 1.3.2 辊轧前滑研究现状 |
| 1.3.3 弯曲回弹与补偿方法研究现状 |
| 1.3.4 模具型腔载荷影响研究现状 |
| 1.3.5 模具型腔磨损研究现状 |
| 1.4 课题来源与研究目标 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.5 研究内容与章节安排 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 章节安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 叶片辊轧成形工艺与模具型腔设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 叶片辊轧成形工艺与模具型腔建模方法 |
| 2.2.1 叶片辊轧成形工艺 |
| 2.2.2 叶片辊轧成形运动学分析 |
| 2.2.3 辊轧叶片模具型腔建模方法 |
| 2.3 辊轧叶片工艺建模技术 |
| 2.3.1 叶片几何结构分析 |
| 2.3.2 叶片工艺建模方法 |
| 2.4 辊轧叶片辊轧模具型腔映射方法 |
| 2.5 叶片辊轧模具型腔精度分析 |
| 2.5.1 叶片辊轧成形实验 |
| 2.5.2 辊轧成形叶片精度分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 叶片辊轧模具型腔前滑补偿方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 辊轧前滑机理与前滑值计算模型 |
| 3.2.1 辊轧变形区内构件与模具的共轭运动分析 |
| 3.2.2 对称辊轧前滑计算模型 |
| 3.3 叶片辊轧成形截面前滑补偿模型 |
| 3.3.1 辊轧前滑补偿建模 |
| 3.3.2 叶片截面前滑值求解 |
| 3.3.3 叶片截面线映射中心角求解 |
| 3.4 叶片辊轧模具型腔前滑补偿方法验证 |
| 3.4.1 叶片辊轧模具型腔前滑补偿 |
| 3.4.2 叶片辊轧模具型腔前滑精度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 叶片辊轧模具型腔回弹补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 回弹基本原理与补偿模型 |
| 4.2.1 弯曲变形应力应变演化分析 |
| 4.2.2 塑性弯曲回弹补偿模型 |
| 4.2.3 弯曲回弹量参数化计算模型 |
| 4.3 辊轧叶片截面回弹补偿方法 |
| 4.3.1 叶片截面微元化 |
| 4.3.2 微元参数化与回弹补偿 |
| 4.3.3 叶片截面回弹补偿 |
| 4.4 叶片辊轧模具型腔回弹补偿方法验证 |
| 4.4.1 叶片辊轧模具型腔回弹补偿 |
| 4.4.2 叶片辊轧模具型腔回弹补偿验证 |
| 4.5 叶片辊轧模具型腔定型验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 叶片辊轧成形模具型腔接触响应 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机械接触局部载荷与滑移模型研究 |
| 5.2.1 弹塑性接触模型 |
| 5.2.2 对称辊轧接触响应模型 |
| 5.3 接触问题有限元求解及叶片辊轧成形模型收敛性验证 |
| 5.3.1 有限元分析接触问题及其求解方法 |
| 5.3.2 有限元分析结果有效性判定 |
| 5.3.3 叶片辊轧有限元模型收敛性分析 |
| 5.4 叶片辊轧模具型腔局部接触响应研究 |
| 5.4.1 叶片辊轧模具型腔接触应力分布及演化 |
| 5.4.2 叶片辊轧模具型腔剪切应力分布及演化 |
| 5.4.3 叶片辊轧模具型腔接触滑移分布及演化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 叶片辊轧模具型腔磨损与寿命预测 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 粘着和滑移磨损模型 |
| 6.2.1 粘着磨损理论 |
| 6.2.2 Archard粘着磨损模型 |
| 6.3 粘着滑移磨损系数测试 |
| 6.3.1 磨损系数测试原理 |
| 6.3.2 磨损系数测试 |
| 6.3.3 磨损系数回归分析 |
| 6.4 叶片辊轧模具型腔磨损演化研究 |
| 6.4.1 叶片辊轧模具型腔瞬态磨损分布与演化 |
| 6.4.2 叶片辊轧模具型腔磨损分布 |
| 6.5 叶片辊轧模具型腔寿命预测研究 |
| 6.5.1 叶片辊轧模具型腔寿命预测方法 |
| 6.5.2 叶片辊轧模具型腔寿命预测验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
四、弹塑性变化对延长轧机使用寿命的影响（论文参考文献）
- [1]高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响[D]. 胡大坤. 燕山大学, 2021
- [2]Y型电磁调控轧机的张力影响及其实验研究[D]. 曲春涛. 燕山大学, 2021(01)
- [3]基于准三维差分法的热轧带钢板形预测模型研究[D]. 姚驰寰. 北京科技大学, 2021(02)
- [4]叶片辊轧机轧辊含丝杠—斜板传动的轴向调整机构动力学分析[D]. 刘国飞. 辽宁工程技术大学, 2020(02)
- [5]硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大学, 2020(01)
- [6]轧辊-轴承系统动力学特性及轧制参数影响研究[D]. 崔维启. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [7]轨道车辆用301L不锈钢冷轧工艺的数值模拟研究[D]. 黄旭涛. 兰州理工大学, 2020(12)
- [8]不同轧制条件对中厚板板形影响的有限元模拟研究[D]. 杨杰. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [9]中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究[D]. 鲁亮. 燕山大学, 2019(03)
- [10]无余量叶片辊轧模具型腔优化设计与磨损分析研究[D]. 靳淇超. 西北工业大学, 2018