一、流态化吸收式烟气脱硫技术研究（论文文献综述）
王旭[1]（2020）在《钙基法烟气脱硫气固两相流动与反应数值模拟研究》文中认为烟气脱硫技术主要应用于脱除工业废气中的SO2组分,以减小其对生态环境和人类健康造成的危害;其中,电力供应、金属冶炼以及石油加工炼焦是三大主要的含硫废气排放工业类型,我国年累计排放量达千万余吨。烟气脱硫技术的主要脱硫设备为脱硫反应器,在反应器内部伴随着气-固、液-固或气-液-固三相的流动,如此复杂的多相体系同时伴随着颗粒聚团等多尺度结构和颗粒各向异性特性,直观表现为各相的不均匀分布特性,并直接或间接地对烟气脱硫效率产生影响。因此,对烟气脱硫反应器中的气-固两相流动及其对脱硫效率的影响因素展开进一步研究是十分必要的。目前,对于烟气脱硫工艺而言,仍缺乏从颗粒聚团介尺度和单个颗粒尺度出发的研究成果,特别是当反应器内存在湿颗粒时,颗粒因受到液桥力的作用而大量聚团结块,而这种以多尺度为主导的流动结构对脱硫效率的影响程度仍不明确。基于上述原因,本文以干式和半干式两种脱硫工艺为研究对象,基于欧拉-拉格朗日（Euler-Lagrange,E-L）离散元法,应用数值模拟方法针对不同工艺建立相应的气固两相流动模型并考虑各相间的传热特性,结合反应动力学模型和双膜理论,深入研究气-固两相流动规律以及脱硫反应主要影响因素,揭示流动特性、传热特性对脱硫反应过程的影响机制。基于Euler-Lagrange方法,建立脱硫反应器内气-固两相流动模型。为提高计算效率,解决颗粒数目巨大而难以模拟的问题,文中建立了基于MP-PIC粗粒化方法的颗粒运动模型,并结合EMMS非均匀曳力模型,构建了干式脱硫反应器内气固两相流动模型;考虑到湿颗粒之间静态液桥力的作用,建立了半干式反应器内的湿颗粒运动模型;针对反应器内多相间的传热传质特性,建立气相-固相和固相-固相间传热模型以及脱硫反应器内的相间传质模型。基于Euler-Lagrange气固两相流动模型和传热、反应动力学模型,开展对低温干式烟气循环流化床反应器内气固两相流动与脱硫特性研究,分析不同流动边界条件下,气-固两相流动规律,并以此为基础,研究相间传热特性以及脱硫反应特性。结果表明,反应器内的固相呈现“下浓上稀”非均分布特性,而提高气体入口流速、减小粒径可以有效削减这种不均匀分布性;在此基础上,分析了气体流速、烟气温度和颗粒粒径对相间传热的影响,结果显示提高入口气体流速和温度,增大颗粒粒径,则颗粒的对流换热和辐射换热速率提高;最后研究了体系脱硫特性,结果表明颗粒的脱硫反应速率随床高增加而减小,床内SO2浓度在轴线方向上先快速下降后在出口处缓慢上升;此外,CO2对脱硫效率产生的影响表现在当CO2浓度较高时,脱硫效率急剧下降。应用MP-PIC方法,结合EMMS曳力模型,开展中温干式烟气循环流化床反应器内气固两相流动特性以及脱硫反应过程研究,在优化数值计算参数基础上,研究了物性参数对脱硫效率的影响。结果表明,采用MP-PIC方法时,颗粒权重对数值结果影响较大,当权重大于3000,则数值结果显着偏离实验结果;对比两种曳力模型发现,EMMS非均匀曳力模型相比于Gidaspow均匀曳力模型与实验结果拟合更好;此外,进行了不同入口边界和颗粒粒径对脱硫效率的影响研究,结果表明提高入口流速或增加颗粒粒径,颗粒的反应速率和脱硫效率明显下降,而增加入口烟气温度可以有效提高脱硫反应速率和脱硫效率;最后,研究了返料口颗粒物性对脱硫效率的影响,结果表明,当返料口物料中Ca O的质量分数较大时,脱硫效率有所增加,但改变入口条件,即当返料口颗粒的体积浓度增加而颗粒中Ca O的质量分数较低时,则脱硫效率基本不变。基于气相-湿颗粒流动模型,考虑液桥力作用,结合双膜理论,开展半干式烟气脱硫反应器内气固两相流动特性和脱硫反应过程研究,分析比较了未考虑液桥力和考虑液桥力两种情况下颗粒的浓度分布、速度分布以及整体脱硫效率。结果表明,当考虑液桥力时,系统内存在结块颗粒和自由颗粒两种流动结构,颗粒受到的液桥力、碰撞力和曳力依次减小;此外,通过分析脱硫反应过程发现,当体系湿度较低时,湿性颗粒不利于烟气脱硫反应,液桥力导致湿颗粒脱硫剂利用率降低,但继续增加体系湿度,颗粒结块直径增加,数量减少,增加了颗粒存留时间,提高异相接触效率,最终呈现脱硫效率先增加后减小的特性。综上,本文应用数值模拟方法研究了低温干式、中温干式以及半干式烟气脱硫工艺,根据不同脱硫工艺特点,构建了相应的烟气脱硫的流动、传热和传质模型,并在此基础上研究了脱硫反应器内的脱硫剂颗粒的三种基本特性,揭示了脱硫过程中气固两相流动不稳定性和不均匀性的分布性的原因,并阐释流动特性对脱硫反应过程的影响机制,相关结论可为烟气脱硫工艺的结构设计和操作参数的选取提供理论依据和技术支持。
黄霄[2]（2020）在《文丘里式循环流化床生石灰干法消化装置研发及数值模拟》文中认为干法循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD）工艺,因其工艺系统简单、占地面积较少、投资运营成本较低、脱硫效率高以及无废水二次污染等优势,在中小型燃煤电厂和钢铁烧结等行业的烟气脱硫领域中得到了普遍的认可。消石灰（Ca（OH）2）因其原料来源广泛、活性好、副产物易于综合处理与利用等特点,是目前最常用的干法烟气脱硫剂。如何现场制备符合CFB-FGD工艺的消石灰脱硫剂是该工艺发展与应用的重要内容之一。本文以某钢铁企业350 m2烧结机烧结烟气干法脱硫工程为对象,基于生石灰干法消化和颗粒流态化原理,开展文丘里式循环流化床生石灰干法消化（VCFB-DH）工艺及装置研发,采用数值模拟手段对文丘里消化器进行结构优化,并基于建立的VCFB-DH中试装置,提出VCFB-DH中试装置冷热态试验方案及生石灰消化效果评价方法,旨在为干法烟气脱硫技术的应用和发展提供基础。本文主要工作和结论如下:根据烧结机烟气SO2超净排放的要求,以350 m2烧结烟气CFB-FGD工艺为对象,结合循环流化床烟气脱硫运行经验及生石灰干法消化特性,开展了文丘里式循环流化床生石灰干法消化（VCFB-DH）工艺系统设计。基于系统工作过程和基本假设,进行了10 t/h VCFB-DH工艺的物料衡算和能量衡算,并结合运行实际对工艺系统进行了性能评价。结果表明:（1）VCFB-DH工艺主要由生石灰给料、立式干消化器、除尘与返料、消石灰储存、工艺水及其雾化、烟气供应以及仪用气供应等组成,其中立式干消化器为该工艺的关键部件。（2）在设计工况下,10 t/h VCFB-DH工艺的生石灰消耗量为10 t/h,消石灰产量为12.60 t/h,雾化水消耗量为2.60 t/h;消化过程中生石灰放热量为9048.9 MJ/h,装置总输入热为6503.9 MJ/h,其中,生石灰带入热、消化用雾化水带入热和烟气带入热分别占输入热的0.7%、0.3%和99.0%;装置总输出热为11084.2 MJ/h,其中,出口烟气带出热量为主要输出热,占总输出热的87.0%,消石灰带出热和筒体散热相对较小,分别为3.4%和9.6%。（3）为了确保烟气出口温度和生石灰消化品质,采用喷水雾化方式使出口烟温保持在设计值,在进口烟温为80℃下,烟气降温用雾化水量为1.67 t/h,雾化水总量为4.27 t/h,工艺性能最佳。在VCFB-DH工艺设计的基础上,开展了立式干消化器、生石灰给料、除尘与返料等关键部件和系统的设计,并结合系统设计进行了设备选型与校核。结果表明:（1）立式干消化器由烟气进口、文丘里管、上下锥体、筒体、烟气出口等组成,其中,干消化器总高度为26.25 m,筒体为Ф2×20 m,文丘里管由7孔文丘里组成,每个文丘里总高度为0.9 m,进出口直径均为Ф0.44 m,喉部直径为Ф0.22m,烟气进口直径和烟气出口宽均为1.2 m。（2）生石灰料仓筒体为Ф7000×3.3（H）,锥段高度为7m,其有效容积为170 m3,料仓底部连接DN250下料星排和给料斜槽（型号为B300/AS200）,料仓顶部配置1台脉冲袋式仓顶除尘器（型号为HMC48B）。（3）选用筒体型号为2X6H,材质为345的两级旋风分离器,并配置相应的下料和返料装置,同时还配置了Ф7000×13.5（H）,锥段高为7 m、有效容积为600 m3的消石灰粉仓。基于Fluent数值模拟平台,开展立式干消化器内烟气流动特性的数值模拟研究,分析了烟室导流板、筒体缩口等对干消化器的阻力特性和流场分布的影响,结果表明:（1）对比原始文丘里式循环流化床消化反应器,烟室增添导流板后,轴向流场分布表明反应器筒体内流场的对称性得到了改善;从截面流场分布可以看出,随着烟室导流板的添加,有效避免了文丘里管出口流场的非对称性带来的烟气偏析现象,有利于床内颗粒物料的返混,并同时避免了部分消化产物向壁面的运动,减少了粘壁现象的产生,从而提高消化反应效率。同时,在不同入口烟气流速条件下,反应器进出口压力差随着流速的增加呈现逐渐上升的趋势。（2）对比原始文丘里式循环流化床消化反应器,在筒体上添加合适尺寸的缩口,不仅不会破坏立式消化反应器内的流场,而且有助于强化消化器的二次喷腾作用,进而提高消化反应效率。随着消化反应器筒体缩口个数的添加,在相同的入口流速条件下,阻力损失略微增大,其增幅约为5%;随着缩口尺寸的增加,消化反应器进出口压力差随之降低,筒体内烟气流速有递减趋势;综合消化器内流场和阻力两方面考虑,当缩口尺寸为1200 mm时,其性能优化效果最佳。
周茜[3]（2019）在《微粉石灰石均化增湿及流态化预分散的数值仿真模拟》文中研究表明在增湿石灰石减湿脱硫系统中,微粉石灰石均化増湿的同时实现其预分散流态化输送,是减湿脱硫技术的关键。为提高脱硫剂增湿的均匀性及分散性,基于增湿石灰石减湿脱硫系统,先后提出预分散流态化输送模型与均化增湿模型。均化增湿模型以预分散流态化输送模型的计算结果作为建模的主要参数。在预分散流态化输送模型中,利用粉体综合特性来研究流态化粉体的团聚行为,建立颗粒最小聚团尺寸预测模型并计算聚团尺寸;以聚团尺寸为基础,利用单颗粒脱离聚团的受力分析来计算相应的风速,以此实现在该风速下输送的聚团因相互碰撞而解聚为较小的团聚体与单颗粒。在均化增湿模型中,将上述模型计算的风速设置为速度入口条件,利用Fluent软件模拟增湿装置不同几何结构即不同旋转轴个数、不同流化风引入位置及其不同入口个数的流化风流场分布、增湿水体积分布,并进行对比分析。本文得出的研究结论如下:（1）随着粉体粒径增大,干燥粉体的休止角增大,流动性也随之增强;增湿粉体与之相反,其休止角减小,流动性也随之降低。与干燥粉体相比,同一粒度增湿粉体的休止角较小,流动性较强。（2）根据最小聚团尺寸预测模型计算四组不同粒度石灰石（3.5、4.4、5.6、14.5μm）的聚团尺寸,分别为46、58、72、114μm,聚团尺寸随单颗粒粒径的增大而增大。根据单颗粒脱离聚团的受力分析计算上述四组聚团部分解聚的最小风速,分别为8.48、7.75、7.23、4.37 m/s,最小风速随单颗粒粒径的增大而减小。（3）通过数值模拟,增湿装置应设置双旋转轴。双轴搅拌下的旋流流场范围较大,增湿水体积分布较为均匀,有利于脱硫剂与雾化水的接触与输送,设计成本相对较低。（4）通过数值模拟,混料机进风方式应选择底部进风。底部进风的旋转区域风速在0.390.60 m/s之间,停留时间较长;旋转区域湍动能分布均匀,取值较高,主要集中在0.901.38 J;旋流在双轴附近分布均匀;水体积分布范围较广。（5）通过数值模拟,混料机进风口个数应设置三进风口。三进风口旋转区域湍动能较高,主要在1.001.47 J范围内,并且分布相对均匀,有利于物料的充分混合。
闫丽云[4]（2014）在《氧化镁湿法烟气脱硫副产品再生循环利用的研究》文中研究指明氧化镁湿法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、不易结垢、操作简单等优点，近年有了快速发展，国内已投运世界上最大容量的氧化镁湿法烟气脱硫系统，该技术有望成为我国未来主导脱硫技术之一。氧化镁湿法烟气脱硫技术在我国推广应用的关键是脱硫副产品的回收与循环利用，包括再生氧化镁和硫的回收利用。本文针对工业级的氧化镁湿法烟气脱硫副产品，应用理论分析、小型冷态实验研究、大型热态实验研究、气固两相流数值模拟等方法，研究了其物料特性、再生循环利用的可行性及关键运行参数对其再生循环利用效果的影响等，主要研究内容和创新点包括：①在国内设计建造了一个工业级的大型热态实验系统，用于对工业级氧化镁脱硫副产品的再生循环利用特性进行实验研究该实验系统包括：内直径为500mm和高为6780mm的炉膛、加料口、布风板及三个天然气喷嘴等；辅助系统包括物料供给系统、空气加热系统、烟气处理系统、产品回收系统、送引风系统、数据测量和采集系统等。整个系统设计参数为：压缩空气流量为200Nm3/h；供料量为80Kg/h；天然气流量为17Nm3/h；从焙烧炉出来的烟气量为300Kg/h；空预器后的热空气温度为650℃；二级空气冷却器后的烟气温度为250℃；进入引风机的烟气温度小于250℃；烟气处理系统循环泵的循环量为50L/min。②国内首次对工业级氧化镁脱硫副产品的结构特征和热解反应动力学进行了实验研究通过扫描电子显微镜成像发现实验所用的工业级氧化镁脱硫副产品具有类似于片状的分层结构，它的外形结构比较光滑致密，有较少的空隙；通过热重实验发现工业级的氧化镁脱硫副产品总的质量损失随粒径的减小而增加，但是粒径对副产品热解过程中各个失重阶段的质量损失的影响是不一样的；碳粉的加入对硫酸镁的热解有明显影响，能降低其热解温度，使其热解过程更加容易；副产品在有氧条件下热解时，最后一个热解峰后移，反应向高温区移动。③国内首次对从工业级氧化镁脱硫副产品中回收硫的可行性及影响因素进行了实验研究和计算分析；对再生氧化镁的结构特性进行了分析；比较了煤中含硫量为1.65%，容量为300MW的火电机组运用氧化镁脱硫再生技术与石灰石-石膏法脱硫技术的经济性主要的研究结果表明副产品的化学反应主要发生在炉膛的下部区域；当过剩空气系数为1.05，副产品中亚硫酸镁的含量为60%时，焙烧气中SO2的摩尔含量为10.5%；副产品中水分含量占15%时，二氧化硫浓度仍能达到9.2%；富氧燃烧时应控制空气中氧气含量不超过31%；减少过剩空气系数、增加给料量、减少结晶水含量及适当降低炉温等能显着提高焙烧气中SO2的摩尔含量；经济性分析表明氧化镁脱硫再生技术的经济性比较好；当焙烧温度为900-1000℃时，实验获得的焙烧产品氧化镁活性较高；当焙烧温度达到1100℃时，焙烧产品氧化镁有轻微的烧结现象，活性较低。④工业级大型热态实验系统炉内气固流动及燃烧反应过程的数值模拟基于Gambit和Fluent软件，对焙烧炉进行建模，选择合适的网格结构和数量。首先对炉内的三维气相燃烧过程进行了数值模拟，在此基础上，采用离散相模型对炉内的气固流动进行了研究。结果表明：炉内燃烧时的气相流场分布符合实炉实验时炉内流动趋势；加入颗粒相后，炉膛下部颗粒浓度变化较大；在给料口的附近，颗粒浓度有较大波动；在炉膛上部，颗粒混合均匀；在炉壁附近，颗粒浓度较高，炉中心区域颗粒浓度分布相对较低且比较均匀。
李玉山,张贤辉[5]（2014）在《FC-分室石膏煅烧系统最新应用进展》文中认为本文通过对工业副产石膏的来源现状及物性分析、结合国内目前一般处理状况,提出了一种高效石膏煅烧处理技术:FC-分室石膏煅烧系统,通过多项案例,并比较分析其与其他系统的比较优势。为工业副产石膏的综合处理提供一条切实可行的方案。
范丽婷[6]（2014）在《循环流化床烟气脱硫过程建模与控制研究》文中认为循环流化床烟气脱硫技术是近年来开发的一种新型高效脱硫技术,具有系统简单、投资省、占地少的优点,而且脱硫效率较高,系统维护要求低,运行可靠,能够适应我国中小型电厂以及中小锅炉烟气脱硫的改造。该工艺以循环流化床原理为基础,通过脱硫剂在床内的多次再循环,延长了脱硫剂与烟气的接触时间,大大提高了脱硫剂利用率和系统脱硫效率,我国已将其纳入为重点开发研究和推广的烟气脱硫技术之一。为了揭示烟气脱硫的工艺机理,国内外的许多学者进行了大量的试验研究,对稳态机理模型的研究已基本成熟,但到目前为止,对循环流化床烟气脱硫过程的动态建模和控制的研究相对滞后。本文以国家电站燃烧工程技术研究中心开发的排烟循环流化床脱硫实验台为基础,深入研究循环流化床烟气脱硫过程的建模与控制问题,主要研究内容及创新点包括：（1）首次对循环流化床烟气脱硫过程进行动态建模和仿真分析。以烟气脱硫过程中的质量平衡方程为基础,结合描述流化床内气固流动特性的快速流态化模型,以及增湿活化的传质动力学模型,建立循环流化床烟气脱硫过程的动态机理模型,并对模型进行了稳态和动态性能分析。通过稳态分析不仅可以预测出不同工况条件下脱硫塔的脱硫效率,而且能够分别量化出新鲜脱硫剂和再循环物料的平均利用率。通过动态分析研究了该过程的非线性和分布参数特性。（2）针对循环流化床烟气脱硫过程中的关键参数绝热饱和温差不能直接在线测量的难题,提出一种基于混合策略的绝热饱和温差软测量模型,混合策略既考虑到了绝热增湿降温过程的机理,同时又利用了相关的过程数据信息。该软测量模型的预测精度很高,完全可以实现绝热饱和温差的在线测量。与工业脱硫过程的原有方案相比,只需在脱硫塔入口安装湿度传感器即可准确的预测出绝热饱和温差,保证脱硫系统长期的高效稳定运行。（3）针对循环流化床烟气脱硫动态机理模型中参数时变问题,提出一种基于特征线法的分布参数辨识方法,使模型能够适应参数的时变特性。该方法利用特征线将偏微分方程描述的分布参数系统模型转化为微分方程组,得到状态变量的解析表达式,然后根据最近时段的可测数据信息不断优化更新模型参数,实现对一阶双曲型分布参数系统的辨识。该方法避免了对偏微分方程进行多重积分的繁琐运算,较其他采用积分运算辨识方法要简单得多,仿真结果表明算法具有较高的辨识精度。（4）提出基于特征线法的模型预测控制算法来解决循环流化床烟气脱硫分布参数模型的控制问题,该方法是对模型预测控制方法应用于分布参数系统的新探索。通过特征线变换求解得到分布参数系统状态变量的解析式,离散化后作为预测模型用于模型预测控制。将基于特征线法的模型预测控制算法应用于循环流化床烟气脱硫系统的SO2浓度控制,仿真结果表明基于特征线法的模型预测控制算法对循环流化床烟气脱硫系统的SO2浓度控制具有良好的控制品质,可以实现对双曲型分布参数系统的有效控制,并且该算法的控制效果优于目前工程应用的前馈反馈控制策略。最后,在总结全文的基础上对循环流化床烟气脱硫过程进一步的研究重点和应用前景进行了展望。
于建国[7]（2014）在《粉末活性炭循环流化床吸附脱硫技术数值模拟》文中提出活性炭吸附脱硫技术是一种可资源化的高效率半干法脱硫技术。活性炭具有较大的比表面积、良好的微孔结构、超强的吸附能力、稳定的化学性质、高强的力学特征、能够实现同时脱硫脱硝、资源可再生利用并且无二次污染，是一种很好的吸附材料。根据目前文献报道，活性炭吸附工艺中的吸附装置以固定床和移动床的工业化应用最多，但是传统工艺存在设备庞大，床层阻力大,连续性差等缺点,长期得不到根本解决。因此，解决这一系列的问题是当前面临的一项重要课题。使用粉末活性炭在循环流化床反应器中进行反应，可以有效地避开使用固定床和移动床反应器无法避免的一些问题。循环连续不断地用粉末活性炭进行吸附，可以相对地提高脱硫的效率，达到了很好的脱硫效果。本文在前人试验的基础上进行了数值模拟，得到了很好的模拟数据结果，通过理论分析验证了数值模拟的可行性。通过对结果的分析，研究了温度、O2含量以及碳硫摩尔比值对脱硫效率的影响，进一步对粉末活性炭脱硫进行了优化的分析，为以后的工业化生产提供有价值的指导。模拟结果显示：1.通过对模拟结果中得到的速度云图以及SO2浓度场图的对比分析，可以看出：流化床内的气固流动速度1m/s左右，粉末活性炭在反应器内进行反应的时间大约为2秒，这时反应器内流动比较稳定，反应也可以进行的比较充分。脱硫效果达到了一个相对的最佳状态。2.在不改变其他状态参数的情况下，在一定的温度区间内，选取烟气温度313.15～343.15K进行模拟，随着温度的升高，脱硫效率呈现先增大后减小的趋势，大约在338.15K时，脱硫达到是一个比较理想的状态。3.在不改变其他状态参数的情况下，在一定的氧气含量区间内，控制O2的体积分数量在2%到8%之间，随着氧气含量的升高，脱离效率也会提高，但是增加的趋势逐渐变缓，大约在氧气含量为6%时，模拟中显示的脱硫就已经进行的比较充分。4.在不改变其他状态参数的情况下，在一定的碳硫摩尔比值区间内，碳硫摩尔比值为20～100，随着碳硫摩尔比值的增高，脱硫效率提高，增长趋势也会变缓，考虑反应器内的气固状态流动等综合效果，大约在比值为60时，能够达到流动平稳性与最佳脱硫效果的协调状态。
高金龙[8]（2013）在《半干法脱硫系统反应器内固体颗粒浓度分布的测量与优化》文中指出半干法烟气脱硫技术因其工艺简单、投资省、占地面积小、运行费用低等优点,具有很好的市场前景。其中循环流化床烟气脱硫技术是基于循环流态化原理的一种半干法烟气脱硫技术。因此基于该工艺的MCFBA脱硫系统的脱硫效率与反应器内气固接触情况及固体颗粒浓度的分布密切相关。为此,我们根据三准则相似原理搭建了三维实验台和二维实验台,利用光纤浓度探针和高速摄影手段测量研究了循环流化床脱硫反应器内固体颗粒浓度的径向与轴向分布规律,同时研究了不同形状内构件以及不同内构件加装方案对反应器内固体颗粒浓度分布的影响规律,并提出了有效的内构件加装方案。研究固体颗粒浓度在反应器内分布表明：在不添加任何内构件的情况下,脱硫反应器内气固两相流动呈典型的环-核流动结构,固体颗粒在径向上的分布呈中间稀,边壁浓的规律,边壁处颗粒浓度为中间处的8倍,且曲线分布较陡。而中间处颗粒浓度较稀,ε5仅为0.002左右,曲线分布较平缓。反应器内截面平均颗粒浓度沿轴向呈“上稀下浓”的分布趋势,结果表明反应器内颗粒浓相区在文丘里管段与反应器直管段相接处。相同操作条件下,随直管段内截面位置的升高,反应器内颗粒浓度在径向上分布均匀性增强。研究操作条件对固体颗粒浓度分布的影响发现：随颗粒循环流率G5的增大或表观气速U0的减小,反应器内颗粒浓度呈增大的趋势,任意截面处局部颗粒浓度增大,同时截面平均颗粒浓度也增大；随G5的增大或U0的减小,反应器内固体颗粒浓度的轴向分布会更不均匀；而对于局部颗粒浓度在反应器径向上的分布,其均匀性会随颗粒循环流率G5的减小或表观气速U0的增大而提高,反之,局部颗粒浓度在径向上的分布会更不均匀。研究了环状内构件对反应器内固体颗粒浓度分布的影响规律。环状内构件的加入可以改善脱硫反应器内内构件下部区域局部颗粒浓度的分布均匀性,减小边壁处颗粒浓度,提升中间处的颗粒浓度。同时环状内构件的加入会使其上部区域的截面平均颗粒浓度升高,提升反应器内密相区的位置。基于提高脱硫效率的目的,本文提出了一种有效的内构件加装方案。结合半干法脱硫系统一级喷嘴对脱硫吸收剂的增湿作用,最有效的内构件加装方案是将环状内构件加在直管段与文丘里管段相连接的位置（h/H=0.2）和h/H=0.28处,此时反应器内密相区位置提升,可以最大限度利用一级喷嘴的增湿作用,同时固体颗粒浓度在反应活性最高处的径向分布均匀性有很大改善。本文的研究结果为MCFBA系统的结构设计与加装内构件优化提供了理论依据。
宫国卓,杨文芬,陈倬为[9]（2011）在《循环流化床技术在烟气脱硫中的应用》文中提出阐述了循环流化床烟气脱硫工艺的机理,指出反应器的应用、水分的加入和脱硫剂物料的循环是该脱硫工艺的主要特点;综述了国外几种循环流态化脱硫工艺如CFB、RCFB、GSA、NID的流程和特点;介绍了循环流态化脱硫工艺在我国的发展和应用情况,提出应深入研究脱硫塔内气—固运动规律,解决压力降问题,开发高品位脱硫剂,拓宽脱硫副产物的利用途径。
吴建民,仲兆平,金保升,杨敏[10]（2010）在《流态化吸收式废碱液烟气脱硫试验研究》文中提出在流态化吸收式烟气脱硫试验装置上,进行废碱液（氢氧化钠）和Ca（OH）2双碱法烟气脱硫试验。由试验结果分析可知:喷射管插入深度是决定脱硫效率的重要因素;试验设备对不同SO2浓度适用的范围比较宽;废碱液烟气脱硫效率高;设备不易结垢且能长期稳定运行。对试验原理进行研究并给出动力学分析,为废碱液脱硫奠定了理论基础。
二、流态化吸收式烟气脱硫技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、流态化吸收式烟气脱硫技术研究（论文提纲范文）
（1）钙基法烟气脱硫气固两相流动与反应数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 物理量名称及符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 烟气脱硫技术研究现状 |
| 1.2.1 干式烟气脱硫工艺 |
| 1.2.2 半干式烟气脱硫工艺 |
| 1.3 多相流动数值模拟研究现状 |
| 1.3.1 Euler-Euler方法 |
| 1.3.2 Euler-Lagrange方法 |
| 1.3.3 MP-PIC方法 |
| 1.3.4 相间作用力模型 |
| 1.3.5 湿颗粒和液桥力模型 |
| 1.4 传热模型研究现状 |
| 1.5 脱硫反应过程研究现状 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 基于Euler-Lagrange方法的气固两相流数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 气固两相流动数学模型 |
| 2.2.1 气相控制方程 |
| 2.2.2 固相控制方程 |
| 2.2.3 相间作用力方程 |
| 2.2.4 颗粒碰撞模型 |
| 2.2.5 MP-PIC方法 |
| 2.2.6 液桥力模型 |
| 2.3 气固两相传热模型 |
| 2.3.1 接触导热模型 |
| 2.3.2 对流换热模型 |
| 2.3.3 辐射换热模型 |
| 2.4 组分输运方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 低温干式烟气脱硫循环流化床内流动、传热和反应研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算模型与边界条件 |
| 3.3 气固流动特性 |
| 3.3.1 不同气体入口流速下气固流动特性 |
| 3.3.2 不同颗粒粒径下气固流动特性 |
| 3.4 传热特性 |
| 3.5 烟气脱硫特性 |
| 3.5.1 化学反应速率方程 |
| 3.5.2 脱硫反应特性 |
| 3.5.3 烟气中CO_2组分对脱硫效率影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 中温干式烟气脱硫循环流化床内气固流动与反应研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 计算模型与边界条件 |
| 4.2.1 模型建立 |
| 4.2.2 化学反应速率方程 |
| 4.3 脱硫反应器内颗粒流动特性分析 |
| 4.3.1 网格无关性验证 |
| 4.3.2 MP-PIC方法权重数值分析 |
| 4.3.3 曳力模型对比 |
| 4.4 脱硫效率影响因素研究 |
| 4.4.1 入口流速对脱硫效率的影响 |
| 4.4.2 反应温度对脱硫效率的影响 |
| 4.4.3 颗粒粒径对脱硫效率的影响 |
| 4.4.4 返料口物性参数对脱硫效率影响 |
| 4.4.5 返料口物质的量对脱硫效率影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 半干式烟气脱硫工艺中湿颗粒流动与反应研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 计算模型与边界条件 |
| 5.2.1 模型建立 |
| 5.2.2 化学反应速率方程 |
| 5.3 数值模拟结果与讨论 |
| 5.3.1 液桥力对流动特性影响 |
| 5.3.2 颗粒受力分析 |
| 5.3.3 液桥力对脱硫效率影响 |
| 5.3.4 湿度对颗粒的流动和脱硫效率影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）文丘里式循环流化床生石灰干法消化装置研发及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 生石灰及其消化特性 |
| 1.2.1 生石灰制备及其理化性质 |
| 1.2.2 生石灰消化特性的影响因素 |
| 1.3 生石灰消化工艺的研究现状 |
| 1.3.1 生石灰消化工艺的分类 |
| 1.3.2 生石灰湿法消化工艺 |
| 1.3.3 生石灰干法消化工艺 |
| 1.4 消化反应器的研究现状 |
| 1.4.1 卧式干法消化反应器 |
| 1.4.2 立式干法消化反应器 |
| 1.4.3 立式消化反应器内流体流动的数值模拟研究 |
| 1.5 本文研究目标和研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 文丘里式循环流化床干法消化工艺系统设计 |
| 2.1 设计参数及基本要求 |
| 2.1.1 烧结烟气及脱硫系统主要设计参数 |
| 2.1.2 生石灰的理化特性及耗量 |
| 2.1.3 消石灰产量及品质要求 |
| 2.2 工艺系统的设计 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 工艺子系统工作过程 |
| 2.3 物料衡算与能量衡算 |
| 2.3.1 衡算的范围及相关假设 |
| 2.3.2 消石灰及其组分产量的计算 |
| 2.3.3 消化反应放热量的计算 |
| 2.3.4 干消化器所需理论烟气量的计算 |
| 2.3.5 消化用雾化水量的计算 |
| 2.3.6 消化器系统能量平衡的计算 |
| 2.3.7 烟气降温用雾化水量的计算 |
| 2.3.8 物料衡算和能量衡算汇总 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 VCFB-DH工艺系统关键部件的设计及计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 立式干法消化器的设计计算 |
| 3.2.1 消化器筒体的设计计算 |
| 3.2.2 消化器出口的设计 |
| 3.2.3 文丘里管的设计 |
| 3.2.4 锥体高度的设计 |
| 3.2.5 烟室及进口管道的设计 |
| 3.2.6 消化器结构尺寸汇总 |
| 3.3 给料系统的设计计算 |
| 3.3.1 生石灰仓及辅助设备的设计选型 |
| 3.3.2 生石灰给料装置的设计选型 |
| 3.4 除尘与返料系统的设计计算 |
| 3.4.1 除尘系统的设计计算 |
| 3.4.2 返料系统的设计计算 |
| 3.4.3 其他系统的设计计算 |
| 3.5 主要设备选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 VCFB-DH干消化器内流体流动特性数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数学模型的建立 |
| 4.3 文丘里式干消化器物理模型建立 |
| 4.3.1 干消化器原始模型 |
| 4.3.2 烟室导流板的设置 |
| 4.3.3 筒体缩口的设置 |
| 4.4 网格划分和参数设置 |
| 4.4.1 网格划分 |
| 4.4.2 参数设置 |
| 4.5 模拟结果与分析 |
| 4.5.1 原始干消化器的流动特性 |
| 4.5.2 导流板对立式消化器阻力及流动特性的影响 |
| 4.5.3 设置缩口对立式消化器流动特性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 文丘里式循环流化床干法消化中试装置的建立 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 VCFB-DH中试装置的建立 |
| 5.2.1 中试装置系统设计 |
| 5.2.2 关键设备的设计及现场安装 |
| 5.3 中试试验方案的制定 |
| 5.3.1 冷态试验 |
| 5.3.2 热态试验 |
| 5.3.3 测试方案 |
| 5.4 分析测试方法及数据处理 |
| 5.4.1 分析测试方法 |
| 5.4.2 数据处理方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与建议 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 建议 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文及研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）微粉石灰石均化增湿及流态化预分散的数值仿真模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 常见的烟气脱硫技术 |
| 1.1.2 增湿石灰石减湿脱硫技术 |
| 1.2 粉体脱硫剂增湿技术的研究现状 |
| 1.3 粉体脱硫剂流态化输送技术的研究现状 |
| 1.4 流体数值模拟技术 |
| 1.4.1 计算流体力学 |
| 1.4.2 流体常用模拟软件—Fluent简介 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 2 多相流模型与均化增湿装置几何模型 |
| 2.1 流体模型 |
| 2.1.1 几种常见的流体模型 |
| 2.1.2 装置内流体模型简化处理 |
| 2.2 湍流模型 |
| 2.2.1 几种常见的湍流模型 |
| 2.2.2 装置内湍流模型的设置 |
| 2.3 均化增湿装置的几何模型 |
| 2.3.1 装置的构造及尺寸 |
| 2.3.2 装置的网格划分 |
| 2.4 动网格的设置 |
| 2.4.1 几种常见的动网格技术 |
| 2.4.2 均化增湿装置几何模型的动网格设置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 微粉石灰石粉体综合特性实验分析 |
| 3.1 微粉流动性与其特性的关系 |
| 3.2 微粉特性检测及其主要性质 |
| 3.2.1 实验研究对象 |
| 3.2.2 实验装置 |
| 3.2.3 实验内容 |
| 3.2.4 数据分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 微粉石灰石流态化输送数学模型的建立 |
| 4.1 微粉在流化风中的团聚行为 |
| 4.1.1 干燥微粉的团聚 |
| 4.1.2 增湿微粉的团聚 |
| 4.2 微粉在流化风中的最小聚团尺寸的数学模型 |
| 4.2.1 最小聚团尺寸预测模型的建立 |
| 4.2.2 最小聚团尺寸预测模型的计算分析 |
| 4.3 浓气固两相流中聚团的运动模型 |
| 4.3.1 几种常见的聚团运动模型 |
| 4.3.2 单颗粒脱离聚团的运动力学模型 |
| 4.3.3 运动力学模型的计算分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 微粉石灰石增湿模型的数值仿真模拟研究 |
| 5.1 模拟多相流的基础设置 |
| 5.1.1 模型的基本假设 |
| 5.1.2 模型的边界条件 |
| 5.1.3 基本物理模型的设置-流体模型与湍流模型 |
| 5.2 不同旋转搅拌轴个数下的流场模拟 |
| 5.2.1 流化风速度大小分布模拟分析 |
| 5.2.2 流化风速度矢量模拟分析 |
| 5.2.3 增湿水分布的模拟分析 |
| 5.2.4 增湿装置旋转搅拌轴个数的确定 |
| 5.3 不同流化风引入位置下的流场模拟 |
| 5.3.1 流化风速度大小分布模拟分析 |
| 5.3.2 流化风速度矢量模拟分析 |
| 5.3.3 流体湍动能分布模拟分析 |
| 5.3.4 增湿水分布的模拟分析 |
| 5.3.5 增湿装置流化风入口位置的确定 |
| 5.4 不同流化风入口个数下的流场模拟 |
| 5.4.1 流化风速度大小分布模拟分析 |
| 5.4.2 流化风速度矢量模拟分析 |
| 5.4.3 流体湍动能分布模拟分析 |
| 5.4.4 增湿水分布的模拟分析 |
| 5.4.5 增湿装置流化风入口个数的确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生在读期间科研成果 |
| 致谢 |
（4）氧化镁湿法烟气脱硫副产品再生循环利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国发展氧化镁湿法烟气脱硫的必要性 |
| 1.1.1 我国能源、资源特点和环保现状 |
| 1.1.2 烟气脱硫技术 |
| 1.1.3 我国烟气脱硫技术中存在的问题 |
| 1.2 氧化镁湿法烟气脱硫技术的发展及工业化应用进展 |
| 1.2.1 氧化镁湿法烟气脱硫的典型代表工艺 |
| 1.2.2 氧化镁湿法烟气脱硫技术的应用 |
| 1.2.3 氧化镁湿法烟气脱硫工业化过程需要解决的关键问题 |
| 1.2.4 流化床焙烧工艺 |
| 1.3 本文的主要工作和技术路线 |
| 1.3.1 本文的主要工作 |
| 1.3.2 本文研究的技术路线 |
| 2 氧化镁烟气脱硫副产品物料特性和大型热态实验装置的设计调试 |
| 2.1 物料的物理特性对流化床内气固两相流动的影响 |
| 2.2 实验概况 |
| 2.3 实验条件 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.5 氧化镁烟气脱硫副产品大型热态实验装置系统概况 |
| 2.5.1 实验的目的及方法 |
| 2.5.2 实验系统及工作流程简介 |
| 2.5.3 实验系统的主要构成 |
| 2.6 实验系统操作步骤 |
| 2.6.1 粉碎机粉碎物料操作步骤 |
| 2.6.2 焙烧系统操作说明 |
| 2.7 点火操作步骤 |
| 2.8 焙烧炉点火升温 |
| 2.8.1 烘炉实验 |
| 2.8.2 炉内温升特性 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 氧化镁烟气脱硫副产品热解和动力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热分析 |
| 3.3 动力学分析 |
| 3.3.1 速率常数 |
| 3.3.2 动力学模型函数 |
| 3.4 热分析实验 |
| 3.5 实验结果与讨论 |
| 3.5.1 热失重分析 |
| 3.5.2 动力学分析 |
| 3.5.3 氧气对副产品热解的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 氧化镁烟气脱硫副产品再生获取SO_2的可行性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验工况安排 |
| 4.3 计算 |
| 4.3.1 计算模型 |
| 4.3.2 计算模型假设 |
| 4.3.3 组分的质量和热量守恒方程 |
| 4.4 结果和讨论 |
| 4.4.1 计算验证 |
| 4.4.2 计算结果分析 |
| 4.4.3 经济可行性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 氧化镁烟气脱硫副产品再生获取SO_2和MgO的热态实验研究 |
| 5.1 实验概况 |
| 5.1.1 物料特性 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 炉温沿炉膛高度方向的分布 |
| 5.2 实验结果及分析 |
| 5.2.1 炉内燃烧状况分析 |
| 5.2.2 影响焙烧气中二氧化硫含量的因素分析 |
| 5.2.3 粒径分布测试分析 |
| 5.2.4 焙烧产物的电子扫描显微镜成像分析 |
| 5.2.5 焙烧产物氧化镁的活性分析 |
| 5.2.6 焙烧产物的颜色 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 焙烧炉内燃烧过程及气固两相流动的数值模拟 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 焙烧炉网格划分和边界条件 |
| 6.2.1 网格划分 |
| 6.2.2 网格数和网格质量检测 |
| 6.3 焙烧炉内天然气燃烧的数值模拟 |
| 6.3.1 边界条件 |
| 6.3.2 数学模型 |
| 6.4 模拟结果与分析 |
| 6.4.1 焙烧炉内的温度分布 |
| 6.4.2 速度分布 |
| 6.4.3 湍动能和湍流强度 |
| 6.4.4 z轴方向上不同位置处xy平面上的速度梯度 |
| 6.5 气固两相流动的数值模拟 |
| 6.5.1 气固两相流动数值模拟方法 |
| 6.5.2 颗粒随机轨道模型 |
| 6.5.3 气固两相流动的模拟结果与讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.1.1 氧化镁脱硫副产品的热解与动力学 |
| 7.1.2 氧化镁脱硫副产品再生获取SO_2的可行性分析 |
| 7.1.3 氧化镁脱硫副产品再生获取SO_2和MgO的热态实验研究 |
| 7.1.4 焙烧炉内燃烧过程及气固两相流动的数值模拟 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目情况 |
（6）循环流化床烟气脱硫过程建模与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国烟气脱硫的发展概况 |
| 1.1.1 我国二氧化硫污染现状 |
| 1.1.2 燃煤电站脱硫减排的发展阶段 |
| 1.1.3 烟气脱硫技术概述 |
| 1.1.4 流态化技术在脱硫工艺中的应用 |
| 1.2 循环流化床烟气脱硫工艺及研究现状 |
| 1.2.1 工艺流程 |
| 1.2.2 研究进展 |
| 1.3 循环流化床烟气脱硫过程的控制系统 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 循环流化床烟气脱硫过程的建模与仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 气固流动特性模型 |
| 2.2.1 循环流化床内的气固流动特性分析 |
| 2.2.2 快速流态化模型的选择 |
| 2.3 增湿活化脱硫特性分析 |
| 2.3.1 反应动力学模型 |
| 2.3.2 平均转化率模型 |
| 2.4 整体脱硫传质模型建立与仿真分析 |
| 2.4.1 脱硫塔内的物料衡算方程 |
| 2.4.2 实验装置与模型验证 |
| 2.4.3 稳态仿真分析 |
| 2.4.4 动态仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 烟气脱硫过程中绝热饱和温差的软测量模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 绝热饱和温差对脱硫系统性能及运行的影响 |
| 3.3 绝热饱和温度与露点温度的区别 |
| 3.4 基于混合策略的绝热饱和温差软测量 |
| 3.4.1 增湿降温过程的机理分析与辅助变量的选择 |
| 3.4.2 RBF神经网络模型 |
| 3.5 仿真与实验结果分析 |
| 3.5.1 RBF神经网络模型的验证 |
| 3.5.2 绝热饱和温差软测量模型的验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 循环流化床烟气脱硫分布参数系统的辨识算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分布参数系统辨识算法 |
| 4.2.1 分布参数系统辨识问题描述 |
| 4.2.2 分布参数系统辨识算法的研究现状 |
| 4.3 基于特征线法的分布参数辨识算法 |
| 4.3.1 特征线法的定义与几何意义 |
| 4.3.2 系统描述 |
| 4.3.3 辨识算法推导 |
| 4.3.4 仿真示例 |
| 4.4 循环流化床烟气脱硫分布参数模型的辨识 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 循环流化床烟气脱硫分布参数系统的模型预测控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 循环流化床烟气脱硫过程的控制系统 |
| 5.3 基于特征线法的分布参数模型预测控制 |
| 5.3.1 预测控制的基本原理 |
| 5.3.2 预测模型 |
| 5.3.3 反馈校正 |
| 5.3.4 滚动优化 |
| 5.4 稳定性分析 |
| 5.5 循环流化床出口SO_2浓度的预测控制 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间论文情况 |
| 个人简历 |
（7）粉末活性炭循环流化床吸附脱硫技术数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 目录 |
| 1. 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 我国燃烧排放污染的环境状况 |
| 1.1.2 SO_2产生及污染物危害 |
| 1.2 洁净燃烧及脱硫技术 |
| 1.2.1 煤燃烧前的脱硫技术 |
| 1.2.2 清洁燃烧脱硫技术 |
| 1.2.3 燃烧后的烟气脱硫技术 |
| 1.2.4 烟气脱硫技术比较 |
| 1.3 活性炭循环流化床烟气脱硫技术 |
| 1.4 本论文的主要研究内容和主要的工作意义 |
| 2. 活性炭脱硫机理的研究及反应器的选择 |
| 2.1 活性炭的性质及脱硫机理 |
| 2.1.1 活性炭概述 |
| 2.1.2 活性炭的脱硫机理 |
| 2.2 活性炭脱硫反应器的类型及选择 |
| 2.2.1 固定床反应器 |
| 2.2.2 移动床反应器 |
| 2.2.3 流化床反应器 |
| 2.3 本章小结 |
| 3. 循环流化床机理及模型研究 |
| 3.1 流态化原理 |
| 3.1.1 固体流态化现象 |
| 3.1.2 固体流态化形成的基本条件及其优点 |
| 3.1.3 初始流化速度 |
| 3.1.4 循环流态化 |
| 3.2 模型的构建及选择 |
| 3.2.1 物理模型 |
| 3.2.2 数学模型 |
| 3.2.3 模型选择 |
| 3.3 本章小结 |
| 4. 活性炭循环流化床脱硫反应的模拟 |
| 4.1 流场的模拟与分析 |
| 4.1.1 烟气的速度场模拟 |
| 4.1.2 烟气中 SO_2浓度场模拟 |
| 4.2 运行工艺条件对脱硫效果的影响及其优化 |
| 4.2.1 脱硫效果受到烟气温度高低影响的变化 |
| 4.2.2 脱硫效果受到烟气中氧气含量影响的变化 |
| 4.2.3 脱硫效果受到碳硫摩尔比值影响的变化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5. 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）半干法脱硫系统反应器内固体颗粒浓度分布的测量与优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1. 研究背景 |
| 1.2. 烟气脱硫技术概述 |
| 1.3. 本文的研究内容及意义 |
| 2. 循环流化床反应器内气固两相流动研究综述 |
| 2.1. 流态化理论基础 |
| 2.2. 循环流化床反应器内气固流动特性 |
| 2.2.1. 局部流动结构 |
| 2.2.2. 宏观整体流动结构 |
| 2.2.3. 空隙率分布特性 |
| 2.2.4. 循环流化床气固两相流动模型 |
| 2.3. 半干法脱硫系统中循环流化床反应器特点 |
| 2.3.1. 与FCC、循环流化床锅炉等不同类型CFB的比较 |
| 2.3.2. 半干法脱硫系统反应器中气固两相流动研究的文献综述 |
| 2.4. 本章小结 |
| 3. 试验设计与实验方法 |
| 3.1. 半干法脱硫反应器内气固两相流动实验台设计 |
| 3.1.1. 模化理论 |
| 3.1.2. 半干法脱硫气固两相流动实验的相似设计 |
| 3.1.3. 循环流化床气固两相流动实验系统 |
| 3.2. 循环流化床脱硫反应器内气固两相流动实验的调试 |
| 3.2.1. 操作参数的选择 |
| 3.2.2. 送风量的测量与标定 |
| 3.2.3. 给料量的测量与标定 |
| 3.3. 循环流化床脱硫反应器内气固两相流动的测量方法 |
| 3.3.1. 实验壁面静压测量的方法与系统 |
| 3.3.2. 实验中气体流速的测量方法 |
| 3.3.3. 反应器内颗粒浓度的测量方法 |
| 3.4. 本章小结 |
| 4. 循环流化床烟气脱硫气固两相流动实验结果分析 |
| 4.1. 循环流化床反应器内单相流动分析 |
| 4.1.1. 单相流动压力特性分析 |
| 4.1.2. 单相流动速度分布分析 |
| 4.2. 不同操作参数对颗粒浓度分布的影响 |
| 4.2.1. 不同表观气速U0下循环流化床反应器内颗粒浓度径向分布 |
| 4.2.2. 不同直段气速U下循环流化床反应器内颗粒浓度轴向分 |
| 4.2.3. 不同颗粒循环流率Gs下循环流化床反应器内颗粒浓度径向分布 |
| 4.2.4. 不同颗粒循环流率Gs下循环流化床反应器内颗粒浓度轴向分布 |
| 4.3. 不同床体几何机构对颗粒浓度分布的影响 |
| 4.3.1. 不同文丘里喉口尺寸下循环流化床反应器内颗粒浓度的径向分布 |
| 4.3.2. 不同文丘里喉口尺寸下循环流化床反应器内颗粒浓度的轴向分布 |
| 4.4. 本章小结 |
| 5. 环状内构件对循环流化床反应器内颗粒浓度分布的优化研究 |
| 5.1. 环状内构件几何形状 |
| 5.2. 不同的环状内构件加装方案 |
| 5.3. 不同形状内构件对颗粒浓度的径向分布的影响 |
| 5.4. 不同环状内构件加装方案下颗粒浓度的轴向分布 |
| 5.4.1. 不同高度加装一个环状内构件 |
| 5.4.2. 加装两个内构件对颗粒浓度轴向分布的影响 |
| 5.5. 不同环状内构件加装方案下反应器阻力的增加 |
| 5.6. 本章小结 |
| 6. 总结与展望 |
| 6.1. 本文的主要研究成果 |
| 6.2. 创新点 |
| 6.3. 不足之处与研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（9）循环流化床技术在烟气脱硫中的应用（论文提纲范文）
| 1 CFB-FGD的各种形式 |
| 1.1 分添式给料工艺 |
| 1.2 浆液式给料工艺 |
| 1.2.1 气体悬浮吸收烟气脱硫工艺 (GSA) |
| 1.2.2 NID (New Integrated Desulfurization System) 工艺 |
| 2 CFB-FGD的脱硫机理 |
| 2.1 循环流化床反应器的应用 |
| 2.2 水分的加入 |
| 2.3 脱硫剂物料的循环 |
| 3 国内循环流化床脱硫工艺的发展情况 |
| 4 国内循环流化床脱硫工艺的缺点和急待解决的问题 |
| 5 今后发展的建议 |
（10）流态化吸收式废碱液烟气脱硫试验研究（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 试验工艺 |
| 1.2 试验设备 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 试验数据处理及结果分析 |
| 2.1.1 入口SO2浓度对脱硫效率的影响 |
| 2.1.2 喷射管插入深度对喷射器压力降的影响 |
| 2.1.3 喷射管插入深度对鼓泡层高度的影响 |
| 2.1.4 喷射管插入深度对脱硫效率的影响 |
| 2.2 与石灰浆液烟气脱硫的比较 |
| 3 废碱液烟气脱硫反应原理及动力学分析 |
| 3.1 化学反应原理 |
| 3.2 动力学分析 |
| 4 结论 |
四、流态化吸收式烟气脱硫技术研究（论文参考文献）
- [1]钙基法烟气脱硫气固两相流动与反应数值模拟研究[D]. 王旭. 东北石油大学, 2020
- [2]文丘里式循环流化床生石灰干法消化装置研发及数值模拟[D]. 黄霄. 南京师范大学, 2020(03)
- [3]微粉石灰石均化增湿及流态化预分散的数值仿真模拟[D]. 周茜. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [4]氧化镁湿法烟气脱硫副产品再生循环利用的研究[D]. 闫丽云. 重庆大学, 2014(05)
- [5]FC-分室石膏煅烧系统最新应用进展[A]. 李玉山,张贤辉. 2014中国建筑材料联合会石膏建材分会第五届年会暨第九届全国石膏技术交流大会及展览会论文集, 2014
- [6]循环流化床烟气脱硫过程建模与控制研究[D]. 范丽婷. 东北大学, 2014(04)
- [7]粉末活性炭循环流化床吸附脱硫技术数值模拟[D]. 于建国. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [8]半干法脱硫系统反应器内固体颗粒浓度分布的测量与优化[D]. 高金龙. 浙江大学, 2013(10)
- [9]循环流化床技术在烟气脱硫中的应用[J]. 宫国卓,杨文芬,陈倬为. 煤炭加工与综合利用, 2011(01)
- [10]流态化吸收式废碱液烟气脱硫试验研究[J]. 吴建民,仲兆平,金保升,杨敏. 能源研究与利用, 2010(05)
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