一、涡轮泵内流路静动态分析（论文文献综述）
毛凯,李昌奂,张聃,安康[1]（2021）在《高压液氧涡轮泵孔型/蜂窝阻尼密封的设计》文中研究表明针对某型火箭发动机高压液氧涡轮泵离心轮的前、后凸肩动密封,采用孔型/蜂窝阻尼密封代替原始迷宫密封方案,并对密封结构参数进行优化设计,旨在减小泵内动静间隙泄漏,提高泵容积效率。采用经水工质孔型密封泄漏量实验数据验证的,基于k-ε湍流模型和三维定常Reynolds-Averaged Navier-Stokes（RANS）方程的液体孔型密封泄漏量数值计算方法,研究了孔深、孔径对液氧孔型阻尼密封、蜂窝阻尼密封泄漏特性的影响规律,并与迷宫密封的封严性能进行了比较。计算分析了孔径在0.3～2.0 mm范围内、孔深在0.1～2.0 mm范围内连续变化时孔型阻尼密封的泄漏量。结果表明:相同孔径和孔深下,孔型阻尼密封和蜂窝阻尼密封具有相近的封严性能,均优于迷宫密封;有限的密封轴向长度下,液氧孔型/蜂窝阻尼密封泄漏量随孔径的增大（轴向孔数目减小）先减小后增大,孔型/蜂窝阻尼密封最佳孔径为1.4 mm;不同孔径下,液氧孔型/蜂窝密封均存在最佳深径比0.5,泄漏量达到最小值;相比于原始迷宫密封方案,优化设计的孔型/蜂窝阻尼密封使液氧涡轮泵离心轮前、后凸肩动密封泄漏量分别减小了约19%和21%。
门川皓[2]（2020）在《极端工况旋转机械高参数摩擦副设计平台研究》文中进行了进一步梳理随着旋转机械设备朝向大型化、精密化发展,应用于高速、高压、高温等极端工况下的高参数摩擦副设计研究愈发重要,但是目前存在着设计方法分散、设计软件科学化程度低的问题,设计能力较为薄弱。本文以极端工况旋转机械摩擦副为研究对象,针对高参数摩擦副设计的标准化和科学化要求,开展了高参数摩擦副设计平台的研究。本文的主要研究内容如下:首先,为了对设计平台所需的多源知识进行梳理,提高知识的获取效率,降低设计平台的开发难度,本文结合知识流理论对设计平台中的摩擦学知识进行梳理,建立了设计平台摩擦学知识一体化集成框架。利用功能-质量-约束分析方法对设计平台的设计需求进行分解,并通过公理设计方法对设计平台进行功能分解及模块划分,建立了高参数摩擦副设计平台模型。其次,以设计平台模型为基础,对各个模块分别进行了实现,利用MATLAB GUI完成了设计平台的编制。研究了设计平台内数据流动及数据储存方式构建了基本功能模块,设计了注册用户及非注册用户的登录使用方法构建了功能保障模块,将设计平台与各计算软件相对接构建了扩展模块,设计了智能建议系统及远程服务系统构建了智能模块。通过高速静压轴承、高速高压机械密封及大直径低速重载推力轴承三个设计实例对设计平台进行了评测,证明了设计平台的可行性,并分析了设计平台的优化方向。最后,为对设计平台进行扩展与补充,增加设计平台结果的可靠性,对高参数摩擦副试验展开研究。对卧式半尺寸滑动轴承试验台进行了改造,设计了电主轴与齿轮箱联合驱动方案,构建了高速静压轴承试验台;在机械密封试验台中增加了两相流检测装置及高温装置,构建了高参数机械密封试验台;通过模块划分的思想,将电磁加载作为加载方案构建了重载推力轴承试验台。综上所述,本文研究了极端工况旋转机械摩擦副设计平台的开发及相应的高参数摩擦副试验。所获研究结果表明:采用知识流及公理化设计方法,可有效提高知识的获取效率,降低高参数摩擦副设计平台的开发难度。通过对高参数摩擦副试验台进行设计,可将试验数据与设计平台结果相结合,提高设计结果的可靠性。所构建出的设计平台能够提高高参数摩擦副设计的科学性,并可为其他设计平台的设计提供参考。
裴子鉴[3]（2020）在《超低温高速重载球轴承试验器流场分析及优化》文中研究说明超低温高速重载球轴承作为当今航天领域大推力液体火箭中重要的零部件。在现阶段,国内对于以数值模拟的角度对超低温重载轴承试验器的内部流动以及流场传热进行准确的研究还存在着一定的技术短板。针对现阶段存在的问题,本文建立了轴承试验器的有限元研究模型来解决存在的已知问题,预测流场内部压力以及温度分布,并通过数值模拟的结果的对轴承试验器的设计方案改进提供依据。主要的研究内容如下:（1）轴承间隙流场有限元计算模型的建立。通过采用数值模拟分析轴承间隙流场,分别在不同的网格类型以及标准k-ε湍流模型、RNG k-ε湍流模型和realizable k-ε湍流模型这三种湍流模型下的速度以及压力场的研究方法。得出了六面体网格更能捕捉流场中的涡旋,精度相对于四面体网格较高。但计算时所需要的时间较长,消耗相对于四面体网格流场较大。对比三种湍流模型对轴承间隙流场数值分析得出压力场的模拟结果基本相同,但标准k-ε湍流模型对于流场内部的速度场旋转以及弯曲不能很好的分析出来,而RNG k-ε湍流模型在三种湍流模型中的仿真效果较好。（2）对试验器腔体内导流区域进行结构优化。以超低温高速重载球轴承试验器内上部液氮腔的流体导流内腔为对象模型,最终对导流区域的流体通路以及腔体结构进行改进优化,达到了预期的效果。以三种不同的导流头位置及两种不同导流头形状进行分析,数值模拟结果得出导流头位置越高,使得流场的通路直径收缩越大,流场中的流速也越大。但流速的增加导致流场中出现涡旋,流场中的压力变化较大。并且在导流头的侧边改为曲线条件下,流场中的速度与导流头侧边为直线的流场速度基本一致,并且流场中的涡旋区域相对较少,既保证了液氮冲过轴承的速度,还使腔内的压力变化较小。在尽量减小负压的设计原则下,本文得出了采用导流头在中间位置且导流头侧边为曲线结构的数值模拟结果较为理想。（3）建立了超低温高速重载球轴承试验器整体结构的有限元模型。将整体结构分为上部液氮腔和下部润滑腔两部分,对流场依照工程实际的工况条件进行了数值计算。得出了这两部分腔体的速度场、压力场以及温度场,并对整体流场的分布规律进行了一定的分析,得出液氮腔与润滑腔的内部速度场在中间区域在轴的旋转带动下受到很大影响。液氮腔内压力场的分布较为均匀,流场中进口的压力较大,在通过导流头顶端时由于导流头结构原因使得压力升高。而在通过轴承间隙流场时因为轴承间隙流场缩小,压力值较高,而当通过轴承间隙流场后,因为腔内有迷宫密封结构,压力会得到一定程度的减小。在润滑腔中进口处压力较大,而后压力逐渐平稳降低。（4）在温度场中得出,液氮腔内的温度场整体较为均匀,而当液氮流过轴承附近由于轴承摩擦所散发的热量导致腔内开始升温最高达到224K,液氮介质将轴承处摩擦升热带走,从而保证球发热不会导致磨损出现。在润滑腔中润滑油流过上端低温壁面附近开始温度降低明显,温度最低降到了225K。并未达到润滑液冷凝的凝固点,不会造成润滑液凝固而影响润滑的现象。本文采用ANSYS FLUENT软件,通过数值模拟的方法对轴承间隙流场、轴承试验器导流区域流场以及整体轴承试验器流场进行分析。提高了轴承间隙流场的可信度,改进导流区域结构使其效率得到显着提高。并对整体轴承试验器流场的压力与温度场进行模拟,得出的结果较为合理。
黄道琼,王振,杜大华[4]（2019）在《大推力液体火箭发动机中的动力学问题》文中研究表明大推力液体火箭发动机是载人登月、深空探测等重大航天活动的主动力形式,发动机推力愈大,结构动强度设计面临的挑战愈大,动力学成为解决大推力发动机研制中关键技术问题的基础学科.大推力发动机多场耦合作用显着,多源载荷成分复杂,导致了大推力发动机结构动力学问题的复杂性,解决难度大.本文在总结国内外液体火箭发动机结构故障特征的基础上,重点讨论了大推力发动机涡轮泵结构中的转子动力学和流体激振问题、管路流固耦合及动力学优化问题、推力室结构中的动力学问题及其研究的经验和需求,并介绍了发动机整机结构动力学建模和载荷传递特性分析面临的问题.最后从设计角度出发总结了结构动力学分析中需要关注的试验技术和涉及不确定性的边界包络设计思想,为解决大推力发动机结构动力学问题提供技术借鉴.
赵经明[5]（2018）在《涡轮泵表面织构间隙密封-转子系统动力学特性研究》文中进行了进一步梳理涡轮泵是液体火箭发动机的重要组成部件,其直接决定着火箭发动机能否安全运行。其中,液体密封是控制涡轮泵泄漏的关键,对于提高涡轮泵效率及降低转子振动具有重要意义。考虑到密封部件处于高压和低温并存的恶劣工况下,结构简单且不易发生变形的环形间隙密封常被用作控制液氧工质泄漏的主要密封部件。本文以液氧涡轮泵离心轮凸肩处的间隙密封为研究对象,提出一种在密封表面添加织构的新型液体密封,研究表面织构间隙密封的泄漏特性及密封-转子系统的动力学特性。首先利用CFD方法研究密封表面不同织构形貌及分布对泄漏特性的影响规律,以降低密封泄漏量为设计目标,得到较优化的表面织构间隙密封结构。并应用本文提出的密封泄漏特性及动力学特性试验方法,试验验证CFD方法计算准确性。进而针对表面织构间隙密封泄漏特性及动力学特性研究,提出一种CFD-Bulk flow混合计算方法。该方法首先对密封间隙内流动方程简化,构建变间隙高度Bulk flow模型;再通过CFD稳态流场仿真结果修正模型的入口压强损失系数及壁面阻力系数;最后应用有限元法对流场求解。与应用CFD动网格技术仿真对比,该方法计算可靠且具有高计算效率的优势。应用此方法,本文获得表面织构间隙密封在不同密封间隙、密封长度、压差、转速以及偏心率条件下的泄漏量和动力学特性系数变化规律;并对比无织构间隙密封,均得到泄漏量和刚度系数减小、阻尼系数增大的仿真结果。最终针对系统动力学特性研究,建立考虑部分轴段材料属性等效、轮盘结构简化和支承结构下的涡轮泵密封-转子系统有限元模型,自编程仿真计算临界转速及振型。并且提出一种考虑密封激励力与转子振动位移耦合的计算方法,仿真得到不平衡激励下轴端螺母、密封及泵端轴承处的振动响应。得到密封间隙减小及密封长度增大有利于降低涡轮泵转子振动水平的仿真结果。研究表明,相较于无织构间隙密封,本文所提出的表面织构间隙密封在泄漏量控制和减振方面均得到良好的效果,为液体火箭发动机涡轮泵性能的提升提供了技术支持。
夏鹏[6]（2018）在《涡轮泵中浮动间隙密封运动机理的理论和试验研究》文中研究指明为了提高火箭发动机的经济效益,高性能的浮动间隙密封技术成为进一步提高液体火箭涡轮泵效率的重要途径。由于能够自适应转子的振动,浮动间隙密封的间隙高度远远小于固定式间隙密封,显着地降低工质泄漏,明显地提高发动机的工作效率。为了明晰浮动间隙密封的工作机理和其对涡轮泵轴系动力学特性的影响,本文提出浮动间隙内瞬态流体激励模型,建立浮动间隙密封动力学模型,研究浮动间隙密封的运动机理,提出预测自锁区间的计算方法,研究浮动间隙密封自锁位置对转子振动的影响,研究非自锁时浮动间隙密封的涡动运动及其对转子振动的影响。主要研究内容包括:针对浮动间隙密封与转子之间的任意运动,根据浮动间隙内流体运动的特点,建立间隙内流体瞬态整体流动模型,计算间隙内流体瞬态激励力。研究表明,整体流动模型能够准确地计算间隙内的湍流阻力和流场分布,计算精度几乎与CFD方法相同,间隙流体瞬态激励模型的计算精度高于传统摄动激励模型,与试验数据能够很好地吻合。为了研究浮动间隙密封的运动机理,建立浮动间隙密封动力学模型,研究浮动间隙密封的运动规律,分析自锁时浮动间隙密封承受流体载荷的变化规律,提出预测自锁区间的方法。研究表明,浮动间隙密封具有跟随转子涡动并向转子涡动中心靠近的能力。当壁面摩擦力足够大时,浮动间隙密封跟随转子运动并最终自锁,自锁位置依赖于浮动间隙密封的运动初始条件和运动过程。当摩擦力不足时,浮动间隙密封最终稳定地跟随转子涡动运动,稳定涡动运动与运动初始条件和运动过程无关。为了研究浮动间隙密封和转子间的相互影响,建立浮动间隙密封-转子系统动力学模型,研究系统中浮动间隙密封运动规律,分析浮动间隙密封自锁位置对转子振动的影响,提出系统中自锁区间的计算方法。研究表明,自锁位置由转子和浮动间隙密封的瞬时运动过程共同决定,稳态涡动运动则与运动初始条件和运动过程无关。自锁位置距离转子支撑中心越远,转子涡动中心偏移和转子振动轨迹异向性越明显,振动幅度越大。与孤立的自锁区间计算相比,系统中浮动间隙密封的自锁区间增大。针对浮动间隙密封-转子系统的涡动运动,建立系统准稳态涡动运动模型,研究稳态涡动状态在求解空间内的分布规律和稳态涡动运动的稳定性,分析影响浮动间隙密封涡动运动的因素,研究浮动间隙密封对转子涡动运动的影响。研究表明,当壁面摩擦力不足以使浮动间隙密封自锁时,稳态涡动运动状态具有惟一性。随着密封质量的增加,离心惯性力增大,浮动间隙密封涡动幅度增加,相对转子的滞后角增加。随着摩擦力的增加,浮动间隙密封涡动幅度降低,滞后角增大。随着转子涡动幅度的增大,浮动间隙密封涡动幅度增加。在转子临界转速附近,浮动间隙密封能够有效降低转子的振动。随着摩擦力的增加,转子涡动幅度降低,相位角减小。随着密封质量的增加,转子涡动幅度降低,相位角增大。研发浮动间隙密封运动测试装置,测量不同压力和转速下浮动间隙密封的涡动运动和自锁位置。通过理论和试验数据对比,验证了浮动间隙密封动力学模型和自锁区间算法的准确性。
夏鹏,王祥和,刘占生,温健全[7]（2017）在《CFD优化火箭涡轮泵间隙密封静动态特性计算模型》文中指出Bulk flow模型被广泛应用于计算火箭涡轮泵间隙密封泄漏量和动力学系数,然而半经验性的边界条件和阻力系数会降低模型的准确性。CFD数值模拟近年来被应用于间隙密封的研究,表现出优越的性能,然而瞬态计算动力学系数效率较低。结合两种方法的优势,利用CFD稳态流场分布,计算密封间隙边界条件,同时基于泄漏量相等优化目标,确定Bulk flow模型中阻力系数,并采用有限单元法数值求解优化后Bulk flow方程组。与文献中数值结果对比,数值结果与试验结果更加吻合,主刚度和交叉刚度最大偏差率为10.15%和7.54%。
陈越[8]（2016）在《超燃冲压发动机燃料供应与控制系统动态特性研究》文中进行了进一步梳理随着超燃冲压发动机技术的迅速发展,超燃冲压发动机实用化和工程化越来越快,有必要对超燃冲压发动机综合设计与系统集成进行深入的研究。本文提出了超燃冲压发动机燃料供应与控制系统动态特性研究,设计了超燃冲压发动机的电机泵增压式燃料供应与控制系统方案,对超燃冲压发动机系统建模、系统动态特性及控制方法开展了深入的研究。首先,本文建立了电机泵燃料供应系统的AMESim软件仿真模型,并通过仿真验证了该系统为超燃冲压发动机供应燃料的可行性。所设计的控制器实现了电机泵转速闭环控制,具有良好的动态响应特性。同时利用AMESim软件对流量调节阀模型进行仿真,研究了多个流量调节阀流量比例分配过程中的动态响应特性,验证了流量调节阀分配流量比例的可行性与准确性。然后,根据燃烧室不同位置喷注燃料对燃烧室的影响,本文建立了多种燃料喷注分配方案。利用Isight软件开展试验设计和参数敏感性研究,比较了各个方案下燃料比冲的大小,并确定了最优燃料分配方案。当马赫数小于5.3时,在燃烧室后部喷注燃料获得推力较大;当马赫数大于5.3时,在燃烧室前部喷注燃料获得推力较大。最后,分析了超燃冲压发动机控制需求,并设计了超燃冲压发动机推力调节控制律和进气道起动保护控制律。通过AMESim软件和Simulink软件联合仿真得到本文设计的推力控制律和进气道保护控制律满足控制要求。研究结果表明:进气道起动保护控制律可以预防进气道因燃烧室反压过高引起的不起动现象;根据不同的进气道起动安全边界,可以得到相对应的最大当量比,有利于发动机在保证安全的前提下发挥出最大推力性能;推力控制律能够根据给定推力调节燃料当量比,进而准确调节超燃冲压发动机推力。
谭越[9]（2014）在《冲焊型液力变矩器冲压成形数值模拟与试验研究》文中认为冲焊型液力变矩器是液力自动变速器（AT）的核心部件，AT作为目前车辆自动变速器市场占有率最高的产品，使得汽车行业成为液力变矩器最大的用户。近年来，国内各大汽车厂商先后推出了装备有AT的新型车，但其中的AT及其核心部件大多是依靠国外进口或者引进国外技术以后在国内组装生产。由于液力变矩器的结构形式和性能优劣对整车的动力性和经济性具有很大影响，因此，开发出具有我国自主知识产权的液力变矩器产品具有极好地应用前景。模具制造是冲焊型液力变矩器设计研发过程中的重要环节之一，其制造工艺和制造精度对液力变矩器工作性能有直接影响。在进行模具制造过程中，需要有效的控制板料冲压成形时的回弹。回弹是冲压成形过程中不可避免的现象。在板料的成形领域，它的存在造成零件的形状及尺寸与设计的要求不符，直接影响了冲压件的品质，如外观质量、装配性能和使用的可靠性等。液力变矩器零部件回弹的控制也成为其设计研发主要面临的问题。传统上普遍采用基于经验的现场“试错法”进行成形工艺参数的调整和模具型面的修正，这种方法通常需要花费大量的人力物力，并且生产周期长。因此，如何准确的预测液力变矩器零部件冲压回弹后的形状、设计出准确的型面用以补偿回弹，是实际生产中需要解决的难题。在冲焊型液力变矩器的设计过程中，结构的可靠性是保证其安全运行的关键。因此，在现有的材料、结构以及工艺条件下，液力变矩器叶片与内外环的焊接强度能否满足使用要求，需要进行校核。针对以上问题，本文以浙江省科技厅重大科技专项“轿车扁平化液力变矩器研制（2008C01036-4）”项目为依托，针对我国冲焊型液力变矩器在结构设计、模具制造方面所面临的关键技术性问题，对冲焊型液力变矩器冲压成形做了较为系统深入的研究。主要研究内容如下：1.变矩器冲压成形理论及基本参数测试以弹塑性变形理论为基础，对液力变矩器冲压成形有限元理论进行研究，并分析影响板料弯曲回弹的主要因素，为液力变矩器冲压成形的数值模拟研究提供理论依据；对液力变矩器叶片所用材料进行单向拉伸试验，得到材料的基本力学性能参数，为数值模拟中材料参数的选取提供依据；对叶片材料进行简单V型件的冲压成形数值模拟，并通过试验验证数值模拟方法的正确性，为后续对液力变矩器冲压成形的数值模拟奠定基础。2.冲焊型液力变矩器冲压成形数值模拟基于经验公式法和环量分配法，设计了YJH255型液力变矩器简化模型；为了提高材料的利用率，将有限元逆算法应用到液力变矩器的坯料展开计算中，得到冲压件展开料的形状和尺寸大小；针对液力变矩器冲压件的展开料进行冲压成形数值模拟，分析冲压件的成形结果，并对零件实际生产过程中可能出现的回弹量进行预测，为利用回弹规律进行模具补偿提供依据。3.叶片回弹补偿与模具设计冲焊型液力变矩器的叶片形状复杂，制造精度要求高。叶片的形状决定变矩器的性能，应保证实物模型与设计模型一致，因此需要对液力变矩器叶片的回弹量进行补偿。基于正交试验方法，对型面复杂的三维空间扭曲叶片进行冲压回弹试验，得到最优的成形工艺参数；利用模具型面补偿法对液力变矩器叶片进行回弹修正；最后对满足设计要求的液力变矩器叶片及内外环模具型面，使用三维造型软件UG对其进行参数化设计，并对模具进行快速三维造型，最后制造出液力变矩器实物。4.液力变矩器成形的检测与对比分析由于液力变矩器的叶片为空间扭曲曲面，为验证其回弹补偿方法的有效性，利用ATOS非接触式光学扫描仪对本文设计并制造出的液力变矩器样机进行扫描测试，检测成形精度；同时对液力变矩器进行外特性试验，检测该液力变矩器的性能。5.冲焊型液力变矩器叶片与内外环焊接强度分析基于单向流固耦合（FSI）分析技术，对本文设计的液力变矩器叶片与内外环进行焊接强度分析。利用流体分析软件FLUENT对变矩器工作腔内的流场进行CFD数值计算；然后将流场计算得到的作用在耦合面上的流体压力载荷，通过网格插值映射的方法映射到叶轮结构的表面；最后利用结构有限元分析软件ANSYS对液力变矩器叶轮结构进行FSI焊接强度计算。本文针对冲焊型液力变矩器冲压成形理论和数值模拟方法的研究，能够有效的解决实际生产中的技术难题，促进液力变矩器模具技术的进步，降低生产成本和缩短生产周期；为液力变矩器的制造提供理论指导意义与实用价值，为其新产品的开发提供借鉴，同时为我国汽车行业的自主研发奠定良好的基础。
胡灿[10]（2013）在《基于小孔节流的液体动静压混合轴承动力特性优化研究》文中进行了进一步梳理高速主轴是实现机械设备高速化的首要条件,而精密高速轴承是主轴单元的核心部件,是实现主轴高速化的关键技术,其性能的好坏直接决定了主轴单元的工作质量。液体动静压轴承是在液体静压轴承的基础上利用其节流原理,使压力油流经节流器后进入油腔产生静压承载力,降低了轴承在启动和停车时由于润滑不良而导致的轴颈和轴瓦之间的摩擦磨损；同时,在轴承工作时又充分地利用了油膜的动压效应,提高了油膜的承载力和静动态性能。从而液体动静压轴承具有摩擦阻力小、抗振性好以及较高的承载力和油膜刚度而得到广泛应用。本文主要研究深浅腔动静压轴承相关参数对流场内油膜动力特性的影响,并以刚度最大准则为优化目标对轴承结构参数进行优化,得到合理的轴承结构参数。本文的主要研究内容如下：在分析动静压轴承结构特点及其工作原理的基础之上,建立了深浅腔动静压轴承润滑理论的数学模型——雷诺方程和流量守恒方程；同时,根据油膜在流场内的工作特性,提出并分析了决定油膜动态特性的八个动特性系数,并由定义推导得到了油膜刚度系数和阻尼系数的数值求解模型。在Fluent工具平台上建立了基于CFD的深浅腔动静压轴承油膜流场的数值计算模型；探讨了符合深浅腔动静压轴承油膜的网格划分、边界条件设定和计算参数选择的方法,油膜三维离散网格模型划分采用结构网格,划分网格时采用强制网格尺寸函数来实现计算效率和精度地综合最优；利用所建立的模型和CFD计算方法计算得到了深浅腔动静压轴承内部油膜流场的压力分布、速度分布等流场特性。在Fluent工具平台上分析了深浅腔动静压轴承工作参数（转速、供油压力）和结构参数（节流孔径、油膜厚度、偏心率）对油膜刚度和承载力的影响规律并与工程计算结果进行了比较；以刚度最大准则为优化目标,对深浅腔动静压轴承结构进行了优化,合理的优化了轴承结构参数。本文的研究工作对深浅腔动静压轴承结构参数和工作参数优化具有重要的工程参考价值。
二、涡轮泵内流路静动态分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、涡轮泵内流路静动态分析（论文提纲范文）
（1）高压液氧涡轮泵孔型/蜂窝阻尼密封的设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 孔型/蜂窝阻尼密封设计方案 |
| 2 计算模型和数值方法 |
| 2.1 计算模型 |
| 2.2 数值计算方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 数值方法验证 |
| 3.2 孔深对孔型密封泄漏特性的影响 |
| 3.3 孔径对孔型密封泄漏特性的影响 |
| 3.4 迷宫、孔型和蜂窝密封性能比较 |
| 4 结论 |
（2）极端工况旋转机械高参数摩擦副设计平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究课题来源 |
| 1.2 论文研究的目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 摩擦副设计及应用研究方面 |
| 1.3.2 摩擦学软件开发及构建方面 |
| 1.3.3 摩擦副试验台设计方面 |
| 1.3.4 国内外研究发展的总结 |
| 1.4 本文研究内容与技术路线 |
| 2 基于知识流的高参数摩擦副设计平台概念设计 |
| 2.1 高参数摩擦副设计平台的知识集成 |
| 2.1.1 宏观下摩擦学知识的流动规律 |
| 2.1.2 微观下摩擦学知识的流动规律 |
| 2.1.3 设计平台摩擦学知识的一体化集成 |
| 2.2 高参数摩擦副设计平台的服务对象及设计需求 |
| 2.2.1 设计平台的服务对象分析 |
| 2.2.2 基于FQCR的设计平台设计需求分析 |
| 2.3 公理化的摩擦副设计平台功能分解及模块划分 |
| 2.3.1 基于公理化理论的设计方法描述 |
| 2.3.2 基于公理设计的高参数摩擦副设计平台功能分解 |
| 2.3.3 基于公理设计的高参数摩擦副设计平台的模块划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高参数摩擦副设计平台的实现 |
| 3.1 基本功能模块的构建 |
| 3.1.1 设计平台输入输出界面的编制 |
| 3.1.2 设计平台内的数据流动及储存方式 |
| 3.2 功能保障模块的构建 |
| 3.2.1 用户注册及登录功能的实现 |
| 3.2.2 非注册用户使用方法设计 |
| 3.3 扩展模块的构建 |
| 3.3.1 计算软件的选取 |
| 3.3.2 计算软件与设计平台的接口选择 |
| 3.4 智能模块的构建 |
| 3.4.1 智能建议系统的设计 |
| 3.4.2 远程服务功能的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高参数摩擦副设计平台的评测及优化 |
| 4.1 高速静压轴承的设计评测 |
| 4.1.1 设计对象分析 |
| 4.1.2 轴承结构尺寸确定 |
| 4.1.3 半径间隙及节流形式的确定 |
| 4.2 高速高压机械密封的设计评测 |
| 4.2.1 设计对象分析 |
| 4.2.2 螺旋槽槽形参数组合 |
| 4.3 重载推力轴承的设计评测 |
| 4.3.1 设计对象分析 |
| 4.3.2 推力轴承结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高参数摩擦副的试验研究 |
| 5.1 高速静压轴承试验台的设计 |
| 5.1.1 现有试验基础分析及高参数改造需求 |
| 5.1.2 试验台数据采集系统设计 |
| 5.1.3 静压轴承试验台高速驱动方案设计 |
| 5.2 高参数机械密封试验台的设计 |
| 5.2.1 机械密封试验台分析 |
| 5.2.2 高参数机械密封试验台设计方案 |
| 5.3 重载推力轴承试验台的设计 |
| 5.3.1 重载推力轴承试验台设计要求分析 |
| 5.3.2 重载推力轴承试验台设计方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（3）超低温高速重载球轴承试验器流场分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 轴承仿真国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承生热研究现状 |
| 1.2.2 网格生成技术研究现状 |
| 1.2.3 轴承仿真技术研究现状 |
| 1.3 管道流场国内外研究现状 |
| 1.4 试验台国内外研究现状 |
| 1.4.1 整体流场仿真研究现状 |
| 1.4.2 不同工艺流场研究现状 |
| 1.4.3 试验台结构研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 控制方程及流动理论 |
| 2.1 计算流体动力学理论 |
| 2.1.1 基本控制方程 |
| 2.1.2 控制方程离散化 |
| 2.2 湍流理论 |
| 2.2.1 湍流基本方程 |
| 2.2.2 雷诺应力模型 |
| 2.2.3 涡粘模型 |
| 2.3 流体流动理论 |
| 3 轴承间隙流场流动研究 |
| 3.1 轴承流场计算模型的建立 |
| 3.1.1 轴承几何模型 |
| 3.1.2 边界条件的设定 |
| 3.2 不同网格类型下轴承间隙流场的对比 |
| 3.2.1 不同网格类型的生成 |
| 3.2.2 速度场分析 |
| 3.2.3 压力场分析 |
| 3.3 不同湍流模型下轴承间隙流场的对比 |
| 3.3.1 速度场分析 |
| 3.3.2 压力场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轴承试验器内腔结构仿真优化 |
| 4.1 计算模型的简化与建立 |
| 4.2 不同导流头位置下导流区域流场对比 |
| 4.2.1 不同导流头位置模型 |
| 4.2.2 速度场分析 |
| 4.2.3 压力场分析 |
| 4.3 不同导流头形状下导流区域流场对比 |
| 4.3.1 不同导流头形状模型 |
| 4.3.2 速度场分析 |
| 4.3.3 压力场分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 超低温高速重载球轴承试验器内部流场分析 |
| 5.1 液氮腔流场分析 |
| 5.1.1 上部液氮腔的计算模型 |
| 5.1.2 液氮腔速度场分析 |
| 5.1.3 液氮腔压力场分析 |
| 5.1.4 液氮腔温度场分析 |
| 5.2 润滑腔流场分析 |
| 5.2.1 下部润滑腔的计算模型 |
| 5.2.2 润滑腔速度场分析 |
| 5.2.3 润滑腔压力场分析 |
| 5.2.4 润滑腔温度场分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读期间取得的学术成果 |
（4）大推力液体火箭发动机中的动力学问题（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 涡轮泵系统中的动力学问题 |
| 2.1 涡轮泵转子动力学 |
| 2.2 组件流致振动疲劳 |
| 3 管路结构动力学问题 |
| 3.1 流体与机械诱导振动 |
| 3.2 声-结构耦合问题 |
| 3.3 动力学优化设计、仿真分析与试验 |
| 4 推力室结构的动力学问题 |
| 4.1 喷管侧向力问题 |
| 4.2 燃烧室头部流体诱导振动问题 |
| 5 发动机整机动力学仿真与试验技术 |
| 5.1 工作模态与动力学有限元建模 |
| 5.2 动载荷识别与载荷传递特性分析 |
| 6 展望 |
（5）涡轮泵表面织构间隙密封-转子系统动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 非接触式径向密封研究进展 |
| 1.3 表面织构技术应用进展 |
| 1.4 密封-转子系统动力学特性研究进展 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 表面织构间隙密封仿真及试验方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 试验装置设计 |
| 2.2.2 密封泄漏特性试验方法 |
| 2.2.3 密封动力学特性试验方法 |
| 2.3 CFD计算方法 |
| 2.3.1 CFD计算模型 |
| 2.3.2 基于动网格技术求解 |
| 2.4 CFD-Bulk flow混合计算方法 |
| 2.4.1 密封间隙内Bulk flow模型 |
| 2.4.2 基于有限单元法求解 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 密封表面织构形貌及分布特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CFD三维计算模型 |
| 3.2.1 建立计算模型 |
| 3.2.2 网格无关性验证 |
| 3.3 织构形状对密封泄漏特性影响 |
| 3.4 织构深度对密封泄漏特性影响 |
| 3.5 织构轴向分布对密封泄漏特性影响 |
| 3.5.1 轴向排列方式影响 |
| 3.5.2 轴向织构数量影响 |
| 3.6 织构周向分布对密封泄漏特性影响 |
| 3.6.1 周向排列方式影响 |
| 3.6.2 周向织构列数影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 表面织构间隙密封泄漏特性及动力学特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 CFD-Bulk flow混合计算模型建模 |
| 4.2.1 建立间隙流域模型 |
| 4.2.2 修正入口压强损失系数 |
| 4.2.3 修正壁面阻力系数 |
| 4.3 CFD-Bulk flow混合计算模型验证 |
| 4.3.1 试验工况下验证CFD计算方法 |
| 4.3.2 实际工况下CFD方法验证混合计算方法 |
| 4.4 密封间隙对密封泄漏特性和动力学特性的影响 |
| 4.4.1 密封间隙对泄漏量影响规律 |
| 4.4.2 密封间隙对刚度影响规律 |
| 4.4.3 密封间隙对阻尼影响规律 |
| 4.5 密封长度对密封泄漏特性和动力学特性的影响 |
| 4.5.1 密封长度对泄漏量影响规律 |
| 4.5.2 密封长度对刚度影响规律 |
| 4.5.3 密封长度对阻尼影响规律 |
| 4.6 压差对密封泄漏特性和动力学特性的影响 |
| 4.6.1 压差对泄漏量影响规律 |
| 4.6.2 压差对刚度影响规律 |
| 4.6.3 压差对阻尼影响规律 |
| 4.7 转速对密封泄漏特性和动力学特性的影响 |
| 4.7.1 转速对泄漏量影响规律 |
| 4.7.2 转速对刚度影响规律 |
| 4.7.3 转速对阻尼影响规律 |
| 4.8 偏心率对密封泄漏特性和动力学特性的影响 |
| 4.8.1 偏心率对泄漏量影响规律 |
| 4.8.2 偏心率对密封激励力影响规律 |
| 4.8.3 偏心率对刚度影响规律 |
| 4.8.4 偏心率对阻尼影响规律 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 表面织构间隙密封-转子系统动力学特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 密封-转子系统运动方程 |
| 5.2.1 弹性轴段运动方程 |
| 5.2.2 刚性轮盘运动方程 |
| 5.2.3 轴承及密封运动方程 |
| 5.3 表面织构间隙密封-转子系统有限元建模 |
| 5.3.1 轴段材料属性等效 |
| 5.3.2 轴系离散化数据 |
| 5.4 表面织构间隙密封对临界转速及振型影响 |
| 5.5 不平衡激励下表面织构间隙密封-转子系统动力学特性 |
| 5.5.1 添加密封动力学特性系数方法 |
| 5.5.2 密封激励力与转子振动位移耦合方法 |
| 5.6 表面织构间隙密封结构参数对系统动力学特性影响 |
| 5.6.1 密封间隙影响规律 |
| 5.6.2 密封长度影响规律 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（6）涡轮泵中浮动间隙密封运动机理的理论和试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号表 |
| 变量 |
| 矩阵 |
| 上标 |
| 下标 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 密封间隙内流体激励的计算 |
| 1.2.1 整体流动模型 |
| 1.2.2 CFD数值仿真 |
| 1.3 密封间隙内流体激励对转子振动的影响 |
| 1.4 浮动间隙密封技术 |
| 1.4.1 浮动间隙密封运动机理 |
| 1.4.2 浮动间隙密封自锁位置的计算 |
| 1.4.3 浮动间隙密封对转子振动的影响 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 浮动密封间隙内流体瞬态激励的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 密封间隙内流体瞬态运动建模 |
| 2.2.1 间隙流体瞬态运动方程 |
| 2.2.2 间隙瞬态环流流场模型 |
| 2.2.3 间隙内流场边界条件 |
| 2.3 密封间隙内环流流场数值求解方法 |
| 2.3.1 间隙内环流运动方程的等效积分形式 |
| 2.3.2 间隙内流场单元离散模型 |
| 2.3.3 数值计算流程 |
| 2.3.4 泄漏量、流体力和等效动力学系数的计算 |
| 2.4 间隙内流体运动模型的CFD验证 |
| 2.4.1 密封间隙内CFD稳态流场模型 |
| 2.4.2 网格无关性研究 |
| 2.4.3 间隙内稳态流场的分析 |
| 2.4.4 整体流动模型与CFD稳态数值结果的对比 |
| 2.5 间隙内流体瞬态激励模型的试验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 浮动间隙密封动力学特性和自锁区间的计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 浮动间隙密封动力学建模 |
| 3.2.1 浮动间隙密封动力学模型 |
| 3.2.2 壁面摩擦力模型 |
| 3.2.3 瞬态响应数值算法 |
| 3.3 浮动间隙密封动力学特性分析 |
| 3.3.1 转子涡动幅度的影响 |
| 3.3.2 壁面摩擦力的影响 |
| 3.3.3 密封质量的影响 |
| 3.3.4 密封运动初始条件的影响 |
| 3.4 浮动间隙密封自锁区间的计算 |
| 3.4.1 自锁位置对间隙内流体激励的影响 |
| 3.4.2 浮动间隙密封自锁区间的计算方法 |
| 3.5 密封间隙尺寸对自锁区间的影响 |
| 3.5.1 间隙尺寸对泄漏量的影响 |
| 3.5.2 间隙长度对自锁区间的影响 |
| 3.5.3 间隙高度对自锁区间的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 转子系统中浮动间隙密封的动力学特性和对转子振动的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 浮动间隙密封-转子系统动力学建模 |
| 4.2.1 转子有限元模型 |
| 4.2.2 浮动间隙密封-转子系统动力学模型 |
| 4.3 系统中浮动间隙密封动力学特性分析 |
| 4.3.1 转子涡动半径的影响 |
| 4.3.2 壁面摩擦力的影响 |
| 4.3.3 转子运动初始条件的影响 |
| 4.3.4 瞬态动力学方法的局限性 |
| 4.4 自锁位置对转子涡动运动的影响 |
| 4.4.1 转子稳态涡动轨迹计算方法 |
| 4.4.2 密封间隙尺寸对转子涡动运动的影响 |
| 4.5 系统中浮动间隙密封自锁区间的计算 |
| 4.5.1 系统中自锁区间的计算方法 |
| 4.5.2 间隙结构参数对自锁区间的影响 |
| 4.6 非自锁时浮动间隙密封对转子稳态涡动的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 浮动间隙密封-转子系统涡动运动特性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 浮动间隙密封-转子涡动系统动力学建模 |
| 5.2.1 浮动间隙密封涡动模型 |
| 5.2.2 转子涡动有限元模型 |
| 5.2.3 浮动间隙密封-转子系统涡动模型 |
| 5.3 涡动系统内间隙流体激励的建模 |
| 5.3.1 涡动系统间隙内流体激励模型 |
| 5.3.2 流场边界条件 |
| 5.3.3 流体激励的数值求解 |
| 5.4 涡动系统内壁面摩擦力模型 |
| 5.5 系统涡动运动的数值求解 |
| 5.6 浮动间隙密封涡动运动特性分析 |
| 5.6.1 涡动方程解的特性分析 |
| 5.6.2 转子涡动半径、壁面摩擦力和密封质量的影响 |
| 5.7 系统涡动运动特性研究 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 浮动间隙密封运动机理的试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验装置 |
| 6.3 浮动间隙密封试件 |
| 6.4 测量系统误差分析 |
| 6.5 浮动间隙密封涡动运动试验研究 |
| 6.5.1 试验步骤 |
| 6.5.2 试验数据及理论对比 |
| 6.6 浮动间隙密封自锁位置的试验研究 |
| 6.7 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 间隙内流体压力和速度分布 |
| 附录B 偏心率对间隙内流体速度分布的影响 |
| 附录C 转子有限元离散模型 |
| 附录D 摄动方程中的系数 |
| 附录E 单元矩阵中的系数 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）CFD优化火箭涡轮泵间隙密封静动态特性计算模型（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 理论模型 |
| 3 边界条件 |
| 4 数值求解 |
| 5 CFD优化求解计算流程 |
| 6 试验对比和模型验证 |
| 7 结论 |
（8）超燃冲压发动机燃料供应与控制系统动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 超燃冲压发动机研究背景及意义 |
| 1.1.2 超燃冲压发动机燃料供应与控制系统研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 超燃冲压发动机燃料供应系统研究进展 |
| 1.2.2 超燃冲压发动机控制系统研究进展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 燃料供应系统及燃烧室建模 |
| 2.1 燃料供应系统总体方案设计 |
| 2.2 燃料供应系统数学模型 |
| 2.2.1 电机泵动力学模型 |
| 2.2.2 液体管路动力学模型 |
| 2.2.3 流量调节阀动力学模型 |
| 2.3 燃烧室数学模型 |
| 2.3.1 燃烧室总体参数计算 |
| 2.3.2 燃烧室一维参数计算 |
| 2.4 结论 |
| 第三章 燃料供应系统响应特性仿真研究 |
| 3.1 燃料供应与控制系统仿真流程 |
| 3.2 电机泵响应特性仿真研究 |
| 3.2.1 电机泵仿真模型 |
| 3.2.2 电机泵控制模型 |
| 3.2.3 电机泵控制性能分析 |
| 3.2.4 电机泵响应特性 |
| 3.3 步进电机响应特性仿真研究 |
| 3.4 流量调节阀动态响应特性仿真研究 |
| 3.4.1 单个流量调节阀响应特性 |
| 3.4.2 多个流量调节阀响应特性 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 超燃冲压发动机燃烧室性能分析 |
| 4.1 基于Isight软件的试验设计 |
| 4.2 燃烧室性能参数敏感性分析 |
| 4.2.1 燃烧室推力性能参数敏感性分析 |
| 4.2.2 燃烧室激波串长度参数敏感性分析 |
| 4.2.3 燃烧室壁面摩擦系数参数敏感性分析 |
| 4.2.4 燃烧室峰值压力参数敏感性分析 |
| 4.3 不同燃料喷注位置对燃烧室性能的影响 |
| 4.3.1 不同位置喷注燃料对燃烧室激波串长度的影响 |
| 4.3.2 不同位置喷注燃料对燃烧室峰值压力的影响 |
| 4.3.3 不同位置喷注燃料对燃烧室推力的影响 |
| 4.4 燃料喷注方案设计 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 超燃冲压发动机控制律研究 |
| 5.1 超燃冲压发动机控制需求分析 |
| 5.2 进气道起动保护控制律研究 |
| 5.2.1 进气道起动控制监测参数选取 |
| 5.2.2 进气道起动保护控制律设计 |
| 5.2.3 进气道起动保护控制律仿真 |
| 5.3 超燃冲压发动机推力控制律研究 |
| 5.3.1 推力控制律设计 |
| 5.3.2 推力控制律仿真分析 |
| 5.4 结论 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（9）冲焊型液力变矩器冲压成形数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 冲焊型液力变矩器研究现状 |
| 1.2.1 国外冲焊型液力变矩器研究现状 |
| 1.2.2 国内冲焊型液力变矩器研究现状 |
| 1.3 板料冲压成形的研究现状 |
| 1.3.1 板料成形数值模拟研究现状 |
| 1.3.2 板料回弹控制的研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 变矩器冲压成形理论及基本参数测试 |
| 2.1 变矩器冲压成形理论 |
| 2.1.1 材料屈服准则 |
| 2.1.2 接触和摩擦 |
| 2.1.3 有限元求解算法 |
| 2.1.4 冲压回弹数值模拟方法 |
| 2.2 影响板料回弹的因素 |
| 2.3 冲压材料的单向拉伸试验 |
| 2.3.1 试验设备及试验方案 |
| 2.3.2 试验结果 |
| 2.4 V 型件弯曲与试验验证 |
| 2.4.1 V 型件弯曲数值计算 |
| 2.4.2 V 型件弯曲回弹试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 冲焊型液力变矩器冲压成形数值模拟 |
| 3.1 叶片及内外环设计 |
| 3.2 冲压成形坯料展开 |
| 3.2.1 运动方程 |
| 3.2.2 本构关系 |
| 3.2.3 控制方程 |
| 3.2.4 有限元逆算法 |
| 3.2.5 坯料展开计算 |
| 3.3 变矩器冲压成形过程数值模拟 |
| 3.3.1 变矩器成形分析前处理 |
| 3.3.2 数值计算参数设置 |
| 3.3.3 数值计算结果分析 |
| 3.4 变矩器卸载回弹过程数值模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 叶片回弹补偿及模具设计 |
| 4.1 基于正交试验设计的叶片回弹计算 |
| 4.1.1 正交试验法 |
| 4.1.2 正交试验方案 |
| 4.1.3 正交试验结果的分析 |
| 4.2 叶片回弹补偿 |
| 4.3 变矩器冲压模具设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冲焊型液力变矩器成形的检测与对比分析 |
| 5.1 叶轮扫描测试 |
| 5.1.1 测试目的 |
| 5.1.2 测试过程 |
| 5.1.3 测试结果 |
| 5.2 特性试验 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验过程 |
| 5.2.3 试验结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 冲焊型液力变矩器叶片与内外环焊接强度分析 |
| 6.1 叶片与内外环焊接工艺介绍 |
| 6.2 焊接强度数值模拟方法 |
| 6.2.1 控制方程 |
| 6.2.2 计算模型 |
| 6.2.3 定义接触 |
| 6.2.4 施加载荷 |
| 6.2.5 流体载荷插值映射 |
| 6.3 冲焊型液力变矩器焊接强度计算结果 |
| 6.3.1 制动工况下结果分析 |
| 6.3.2 最高效率工况下结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）基于小孔节流的液体动静压混合轴承动力特性优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 动静压轴承结构原理及Fluent软件简介 |
| 2.1 动静压轴承概述 |
| 2.2 动静压轴承的分类 |
| 2.2.1 按轴承结构分类 |
| 2.2.2 按油腔数目和结构分类 |
| 2.2.3 按供油方式分类 |
| 2.2.4 按工作原理分类 |
| 2.3 动静压轴承的工作原理 |
| 2.4 动静压轴承的装配 |
| 2.5 动静压轴承的节流器 |
| 2.6 Fluent结构简介 |
| 2.7 Fluent的理论基础 |
| 2.7.1 流场数学模型概论 |
| 2.7.2 数学模型的离散方法 |
| 2.7.3 代数方程组的求解 |
| 2.8 Fluent求解计划 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 动静压轴承内部油膜流场模型 |
| 3.1 动静压轴承油膜的流态 |
| 3.2 动静压轴承油膜流场的数学模型 |
| 3.2.1 雷诺方程 |
| 3.2.2 流量守恒方程 |
| 3.3 油膜的8个动特性系数 |
| 3.4 油膜动特性系数的求解 |
| 3.4.1 油膜刚度系数的求解 |
| 3.4.2 油膜阻尼系数的求解 |
| 3.5 数值模拟方案 |
| 3.5.1 模型的建立 |
| 3.5.2 模型的网格划分 |
| 3.5.3 Fluent模拟计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 动静压轴承数值模拟及结构优化 |
| 4.1 动静压轴承的数值模拟结果 |
| 4.2 动静压轴承的流场特性分析 |
| 4.2.1 供油压力对油膜压力场的影响 |
| 4.2.2 转速对油膜压力场的影响 |
| 4.3 动静压轴承参数对油膜承载力及刚度的影响 |
| 4.3.1 转速对油膜承载力及刚度的影响 |
| 4.3.2 供油压力对油膜承载力及刚度的影响 |
| 4.3.3 节流孔径对油膜承载力及刚度的影响 |
| 4.4 动静压轴承数值模拟结果与工程计算结果的比较 |
| 4.4.1 供油压力对计算结果的影响对比 |
| 4.4.2 节流孔径对计算结果的影响对比 |
| 4.4.3 轴承间隙对计算结果的影响对比 |
| 4.4.4 转速对计算结果的影响对比 |
| 4.5 动静压轴承的结构优化 |
| 4.5.1 节流孔径的优化 |
| 4.5.2 轴承间隙的优化 |
| 4.5.3 优化后的8个动特性系数 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 (攻读硕士学位期间所发表的学术论文) |
四、涡轮泵内流路静动态分析（论文参考文献）
- [1]高压液氧涡轮泵孔型/蜂窝阻尼密封的设计[J]. 毛凯,李昌奂,张聃,安康. 火箭推进, 2021(02)
- [2]极端工况旋转机械高参数摩擦副设计平台研究[D]. 门川皓. 西安理工大学, 2020
- [3]超低温高速重载球轴承试验器流场分析及优化[D]. 裴子鉴. 陕西科技大学, 2020(02)
- [4]大推力液体火箭发动机中的动力学问题[J]. 黄道琼,王振,杜大华. 中国科学:物理学 力学 天文学, 2019(02)
- [5]涡轮泵表面织构间隙密封-转子系统动力学特性研究[D]. 赵经明. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [6]涡轮泵中浮动间隙密封运动机理的理论和试验研究[D]. 夏鹏. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [7]CFD优化火箭涡轮泵间隙密封静动态特性计算模型[J]. 夏鹏,王祥和,刘占生,温健全. 推进技术, 2017(07)
- [8]超燃冲压发动机燃料供应与控制系统动态特性研究[D]. 陈越. 国防科学技术大学, 2016(01)
- [9]冲焊型液力变矩器冲压成形数值模拟与试验研究[D]. 谭越. 吉林大学, 2014(09)
- [10]基于小孔节流的液体动静压混合轴承动力特性优化研究[D]. 胡灿. 广西大学, 2013(03)