导读:本文包含了夹具布局论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:汽车玻璃,柔性夹具,定位,有限元
夹具布局论文文献综述
秦红斌,张吉鑫,陈国良[1]（2018）在《新型柔性汽车玻璃夹具设计及布局优化》一文中研究指出针对刚性汽车玻璃夹具生产效率低、制造成本高和开发周期长等缺点,为了提高汽车的制造自动化和柔性化水平,利用真空负压吸附技术,研发出一种用于安装汽车玻璃定位销的新型夹具,并设计了一款用于薄壁曲面件定位夹紧的柔性支撑吸盘机构。由于该柔性夹具的定位块和夹紧块的位置可以根据每款汽车玻璃的具体形状尺寸进行重新调整,所以基于有限元理论,结合VB和ANSYS软件研发出柔性汽车玻璃夹具布局优化系统来提高夹具的定位精度。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2018年10期）
王洪福,李扬,王学刚,齐刚,丁顺玉[2]（2018）在《基于真实载荷作用的碾铆夹具的布局优化》一文中研究指出铆接目前已广泛应用于航天器制造领域,自动化铆接已经成为该领域的发展方向。碾铆夹具的布局对碾铆的精度及质量有着直接的影响。铆接过程中存在很大且方向循环变化的碾铆载荷,会影响碾铆夹具的稳定性。为此针对某型号芯轴组件进行研究,通过实验及计算得到铆接过程中轴向及径向的真实碾铆载荷。采用ANSYS Workbench仿真芯轴组件在真实载荷作用下的变形量。通过对比不同碾铆夹具布局的最大变形量,确定了最佳的碾铆夹具布局方案,并得到所应施加的夹紧力,为碾铆夹具的设计提供了依据。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年09期）
杨元,王仲奇,杨勃,李诚,康永刚[3]（2017）在《基于SVR的航空薄壁件夹具布局优化预测模型》一文中研究指出针对航空薄壁件厚度小、刚性弱和制造变形易超差等特点,为了优化夹具定位点布局并减小有限元计算成本、提高夹具设计效率,提出一种面向变形控制的曲面薄壁件夹具定位布局优化预测模型。基于"N-2-1"定位原理,以夹具定位点位置作为设计变量,以整体应变能作为定位布局设计的评价指标,采用拉丁超立方设计和有限元分析计算整体应变能并生成有限样本集;通过学习样本集构建基于支持向量回归机的定位布局优化预测模型,得到定位布局方案与整体应变能之间的非线性函数映射关系,并与径向基神经网络进行预测精度对比。以某一飞机的机身薄壁件作为应用实例,验证了所提预测模型的正确性和有效性。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2017年06期）
何志芬[4]（2016）在《夹具装夹布局动力学分析与优化》一文中研究指出装夹是工件在机械加工过程中首先要面临的问题,因为不同的装夹布局直接影响到工件的位置偏移,从而影响工件的加工精度。装夹布局规划的合理性是影响工件加工质量与生产安全的关键因素,为此系统地提出了工件位置偏离的动力学预测模型及其控制方法。本文通过静态和动态的方法分析了工件加工过程中的工件位置偏移随时间的变化关系。并考虑了有无摩擦对结果的影响,以及动态的方法还考虑了有无阻尼对问题分析的影响。并且将这几种结果进行了比较。其中,动态的分析方法,是首先将工件与夹具之间的接触模式等价地转化为线性弹簧-阻尼系统,利用运动学和弹性力学理论推导出工件的振动微分方程,以确定工件在装夹布局中的位置偏离。通过工件和夹具的单边接触情况,可以用胡克定律来设置工件位置偏离的约束条件。通过坐标转换方法,提出在约束条件下振动微分方程的模态分析求解方法,实现工件位置偏离的预测,实验结果表明所提出预测结果与实验结果完全吻合。其次,为使工件位置偏离达到最小,构建了工件位置偏离的最小2-范数,并将之作为目标函数,从而实现装夹布局的优化。这个模型可以通过遗传算法来求解。提出的工件位置偏离预测与控制方法,能够避免工件处于非稳定状态下优化模型的求解过程,为复杂工件装夹布局方案的合理设计提供了基础理论。本文还通过假设工件是柔性的,夹具是刚性的,用弹簧-阻尼元件替代接触部分,通过计算夹具-工件系统的前六阶固有频率,得到前六阶频率对应的幅值。通过调整夹具的装夹布局,将前六阶的幅值的平方和作为目标函数进行优化。当目标函数最小时,表示此时的装夹布局最优,即工件的装夹变形也最小,因此可以从这方面来提高工件的加工精度。通过以上几种方法,可以有效的预测实际加工的位置偏移情况,从而可以避免一些影响加工精度的因素,可以有效提高加工的效率和精度。(本文来源于《南昌航空大学》期刊2016-06-01）
许晓宇,赵晓慈[5]（2016）在《夹紧顺序、夹具布局和夹紧力对装夹变形影响与同步优化分析研究》一文中研究指出为减小工件装夹变形,提高薄壁件加工精度,以薄壁零件装夹变形最小化为目标函数,通过遗传算法和有限元方法相结合,提出夹紧顺序、装夹布局和夹紧力同步分析方法。用该方法对一航空薄壁零件装夹进行优化分析,优化结果与经验设计及传统分析结果进行对比,有效地降低了工件因装夹不当引起的变形,验证了夹紧顺序、夹具布局和夹紧力同步优化方法的有效性。(本文来源于《图学学报》期刊2016年01期）
杨阳[6]（2015）在《基于遗传算法和有限单元法的夹具布局优化》一文中研究指出夹具是一种应用广泛的工艺装备,它在加工中的主要作用是完成工件的定位和夹紧,保证加工的可靠性。夹具在工件制造中的作用非常重要,夹具的使用相对于传统的划线法,能够大幅度地提高生产效率,降低生产成本。因此,夹具的设计制造,是产品加工生产中的重要环节。计算机辅助夹具设计是近年来在计算机辅助设计领域中发展出来的一个新的研究方向。夹具布局优化问题是计算机辅助夹具设计中夹具性能评价的一部分。本文的主要研究内容就是夹具布局优化问题。夹具布局优化问题是一个以工件在加工过程中的变形量最小为优化目标的布局优化问题。本文以工件在加工过程中的最大变形量为优化目标,以工件上定位点和夹紧点的位置为设计变量,采用有限单元法计算工件的变形量作为目标函数值,利用遗传算法进行优化。在夹具布局优化过程中,本文采用了两种布局优化方法,并对6个二维工件模型算例进行了计算。本文通过给出的算例可以看出,遗传算法确实是一种有效的优化方法,而对于夹具布局优化问题,需要将遗传算法与有限单元法结合,才能够实现问题的求解。结果也说明,遗传算法与有限单元法结合是一种解决夹具优化问题的有效方法。(本文来源于《大连理工大学》期刊2015-05-05）
白雪[7]（2015）在《多目标夹具布局建模与基于Memetic算法的优化设计》一文中研究指出机床夹具是在生产制造过程中被广泛应用的夹持装备,用于工件在机床工作台上的定位和夹紧。夹具定位元件的制造和安装误差以及工件定位稳定性等因素会导致工件产生位姿偏差,即工件的实际位置与理论位置存在误差,最终导致工件产生加工误差。通过分析夹具定位布局对工件定位精度与稳定度的影响,建立了多目标夹具布局模型,可以准确获得由已知定位误差所导致的工件位姿偏差,进而对夹具进行优化设计以减小工件的位姿偏差。本文主要对夹具布局进行研究,完成了以下工作:首先,分析了机床夹具的定位误差与工件位姿偏差之间的关系,建立了描述工件位姿误差与夹具各定位元件误差之间的定位精度模型,求得由已知的夹具定位误差引起的工件位姿误差;分析了工件的定位稳定性与定位点布局的整体几何图形之间的关系,建立了工件定位稳定性模型。通过调整每个定位点的位置来调整夹具定位布局的的几何分布,最终使得工件的定位最稳定,从而在加工过程中减少工件的偏转或位移,进而使得工件的位姿偏差最小,提高工件的加工精度。其次,由于工件的位姿误差模型与定位布局的几何稳定性模型都与夹具定位点位置相关。因此,将工件的位姿误差模型与定位布局的几何稳定性模型联立,组成最小化的多目标夹具布局优化模型。该模型综合考虑了影响工件位姿偏移的稳定性因素与定位点的误差因素,在给定各个定位点的误差时,通过对目标函数的优化,使得工件位姿偏移量最小、工件定位更稳定,最终提高工件的加工精度。最后,提出了一种基于Memetic Algorithms(MA)的多目标夹具布局优化的新方法。通过熵权法计算得出每个目标函数的权系数,再将各目标函数的权系数乘以其对应的目标函数,相加求和得到评价函数。之后再利用MA优化计算出评价函数的最优值,也就获得了最优夹具布局。通过与基于GA(遗传算法)的单目标优化方法得出工件位姿偏移最小量的结果进行对比验证多目标夹具布局优化模型的正确性;MA与GA的收敛性对比,验证文中所提出的多目标优化方案的有效性和可行性。(本文来源于《天津大学》期刊2015-05-01）
谢伟松,邓铮,丁伯慧[8]（2015）在《用GAAA优化多阶段装配过程中的夹具布局》一文中研究指出改进了遗传算法与蚁群算法的融合(GAAA)算法,利用它来解决多阶段装配过程中二维刚性零件的夹具布局优化问题,合理选择定位销的位置使得灵敏度指标最小化。通过改变遗传算法的变异算子,变异长度以及交叉、变异在蚁群算法中发生的位置,提高了GAAA的稳定性和收敛性。以汽车侧边装配为例验证了改进算法的有效性,结果表明改进后的GAAA比基本的GAAA和蚁群算法求得的结果要好,且收敛速度更快,稳定性更好。(本文来源于《中国机械工程》期刊2015年05期）
刘博[9]（2015）在《基于遗传算法的夹具布局和加紧力优化技术》一文中研究指出在机械加工中,夹具用来给工件定位、限制工件移动和支撑工件,它是决定加工质量的一个重要方面。传统的夹具设计是基于设计人员的经验来设计,该方法严重依赖设计人员的设计水平高低。针对这个问题,文章提出利用遗传算法来对夹具布局和夹紧力进行优化,通过算法对实际夹具加工进行验证,工件最大变形和夹紧力比经验设计降低30%,证明遗传算法进行优化效果还是比较好的。(本文来源于《现代工业经济和信息化》期刊2015年05期）
张磊,张志胜,周一帆,戴敏,史金飞[10]（2013）在《一种共用定位销的多工序夹具布局优化设计准则》一文中研究指出针对多工序装配过程中一种共用定位销的夹具布局优化设计问题,提出了一种设计计算准则.首先,由状态空间方程推导出用于描述多工序装配过程单一零件尺寸偏差状态传递和累积的状态空间模型.之后,采用数学公式推导和统计学方法由该模型得到了用于描述关键产品特征平移偏差和角位移偏差间关系的协方差矩阵.依据该矩阵的统计学意义,提取矩阵的迹作为夹具布局优化设计计算准则.采用一四工序的装配实例,由交换算法进行验证.结果表明,与传统设计准则相比,所提出的夹具布局优化设计准则使用点的平面欧式距离计算代替了复杂的高维矩阵计算,不仅和传统设计准则同样有效,而且计算效率更高,节约了计算成本.(本文来源于《东南大学学报(自然科学版)》期刊2013年03期）
夹具布局论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
铆接目前已广泛应用于航天器制造领域,自动化铆接已经成为该领域的发展方向。碾铆夹具的布局对碾铆的精度及质量有着直接的影响。铆接过程中存在很大且方向循环变化的碾铆载荷,会影响碾铆夹具的稳定性。为此针对某型号芯轴组件进行研究,通过实验及计算得到铆接过程中轴向及径向的真实碾铆载荷。采用ANSYS Workbench仿真芯轴组件在真实载荷作用下的变形量。通过对比不同碾铆夹具布局的最大变形量,确定了最佳的碾铆夹具布局方案,并得到所应施加的夹紧力,为碾铆夹具的设计提供了依据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
夹具布局论文参考文献
[1].秦红斌,张吉鑫,陈国良.新型柔性汽车玻璃夹具设计及布局优化[J].机械设计与制造.2018
[2].王洪福,李扬,王学刚,齐刚,丁顺玉.基于真实载荷作用的碾铆夹具的布局优化[J].制造技术与机床.2018
[3].杨元,王仲奇,杨勃,李诚,康永刚.基于SVR的航空薄壁件夹具布局优化预测模型[J].计算机集成制造系统.2017
[4].何志芬.夹具装夹布局动力学分析与优化[D].南昌航空大学.2016
[5].许晓宇,赵晓慈.夹紧顺序、夹具布局和夹紧力对装夹变形影响与同步优化分析研究[J].图学学报.2016
[6].杨阳.基于遗传算法和有限单元法的夹具布局优化[D].大连理工大学.2015
[7].白雪.多目标夹具布局建模与基于Memetic算法的优化设计[D].天津大学.2015
[8].谢伟松,邓铮,丁伯慧.用GAAA优化多阶段装配过程中的夹具布局[J].中国机械工程.2015
[9].刘博.基于遗传算法的夹具布局和加紧力优化技术[J].现代工业经济和信息化.2015
[10].张磊,张志胜,周一帆,戴敏,史金飞.一种共用定位销的多工序夹具布局优化设计准则[J].东南大学学报(自然科学版).2013