一、Solid Edge V14工程手册在渐开线圆柱齿轮设计中的应用（论文文献综述）
王大兵[1]（2021）在《2K-V型减速机三维设计技术研究》文中提出近年来随着工业自动化的不断快速发展,工业机械人越来越成为关键,而作为机器人核心部分的2K-V型减速机也越来越受到广大科研人员的重视,2K-V型减速机具有体积小、精度高、效率高、传动比大、传动平稳等不可替代的优点。但2K-V型减速机结构复杂、零件较多,且在实际工作情况中需要根据不同的输出转矩设计出不同的减速机型号,在使用三维软件Solid Works对2K-V型减速机进行设计开发时,会因减速机的结构尺寸发生改变对其重新进行计算和建模,造成设计过程的繁杂。而通过对solidworks软件的二次开发,可使用程序语言编写出自动建模的应用程序,并将常需要改变的尺寸以参数变量的形式表示出来,在使用的时候只需在输入参数后运行程序便可完成相应的操作,从而极大提高了设计的效率。本文在对2K-V型减速机配齿计算和整体优化设计后,通过VB.net语言以及Solid Works软件对减速机建模过程进行参数化设计,并进一步编写出2K-V型减速机自动装配以及各零件二维图自动绘制的应用程序。主要研究内容如下:（1）在分析了2K-V型减速机的结构组成和传动原理后,对减速机各齿轮进行配齿计算,并采用VB.net语言编写配齿计算程序,设计出可供选择的用户交互界面窗口。以体积最小为目标函数,利用matlab对减速机进行优化设计。（2）基于Visual Studio软件平台,使用VB.net语言对Solid Works软件进行二次开发,编写一套可以控制Solid Works软件对2K-V型减速机各零件进行参数化建模的程序,并设计出相应的用户界面。分析2K-V型减速机装配流程,编写能够在Solid Works工作环境中完成自动装配的应用程序。（3）介绍了Solid Works API中Drawing Doc对象的常用方法,采用VB.net语言编写能够自动绘制2K-V型减速机各零件二维图的程序,并对二维图进行自动标注及注释。
蒋超阳[2]（2021）在《基于全齿廓的行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型研究》文中指出行星齿轮系统具有高载荷、大传动比、功率分流等优点,因而被普遍应用在各种减速机和增速机中。由于行星齿轮工作环境恶劣行星齿轮常出现损伤失效,齿面点蚀故障是齿轮最为常见的故障之一,但由于点蚀故障信号微弱在齿轮系统故障信号中常被忽视而引起更严重的事故。而刚度激励是齿轮动力学系统中最重要的内部激励,对于齿轮点蚀故障机理研究具有重要意义,因此得到准确的齿轮时变啮合刚度对于齿轮的故障诊断来说是非常重要的。本文主要内容如下:（1）提出了一种内、外啮合齿轮全齿廓方程的计算方法。通过对齿条刀具加工外啮合齿轮的过程分析,得到了外啮合齿轮的渐开线部分和齿根过渡圆弧部分以齿条刀具运动位移e为参数的方程,并且与标准渐开线方程对比说明了本文所得到的齿廓方程的正确性。通过对齿轮刀具加工外啮合齿轮与内啮合齿轮加工过程的分析得到了以齿轮刀具角位移βc为参数的内外啮合齿轮渐开线和齿根过渡圆弧部分的参数方程。（2）提出了基于全齿廓的行星齿轮时变啮合刚度计算模型,针对行星齿轮中两种啮合副的啮合刚度进行了分析计算,通过解释与前人研究的简化齿廓模型刚度计算结果出现差异的原因,说明了本文模型的正确性和优势。（3）使用u,v,r,δ四个参数来分别描述点蚀坑的位置、大小和深度,以齿面节线为正态分布中心,使用正态分布模拟了齿面点蚀分布,并且通过控制点蚀坑的直径和深度模拟了点蚀的四种程度,计算了不同点蚀严重程度时的齿轮啮合刚度,分析了点蚀严重程度对啮合刚度的影响。（4）介绍了两个相互啮合轮齿都出现点蚀故障时,有效接触齿宽的计算方法,对比了同一啮合对中单轮齿点蚀与多轮齿点蚀对啮合刚度的影响。结合行星齿轮系统相位关系,分析了包括单个齿轮轮齿出现点蚀和多个齿轮轮齿出现点蚀的6种点蚀故障情况各啮合对的刚度变化。（5）根据第二章得到的内、外啮合齿轮全齿廓方程,使用VB语言对solidworks二次开发,得到了一个根据用户输入各齿轮参数即可得到内、外啮合齿轮三维模型的软件,并使用得到的三维模型进行了有限元分析,验证了理论分析得到的刚度计算模型的有效性。
李心雨[3]（2018）在《工程经验知识迁移机制和演化动因研究》文中指出随着各工程领域在已有的概念、原理、方法上产生爆发式的技术变革和知识创新,工程经验知识在不同技术背景和应用情境间频繁迁移,知识的长期演变过程也更难以为个体有限认知能力所深入理解。因此,为提升知识密集型工程企业的知识管理水平和知识创新能力,对企业拥有的工程经验知识进行及时高效的整理刻不容缓,对工程师参与的知识创新活动进行有力有益的辅助迫在眉睫。针对当前工程经验知识管理研究中存在的难以准确表征动态变化的知识语义内涵、难以有效促进知识在不同应用情境间的迁移、难以充分掌握全生命周期的知识发展规律等难点,本文基于计算机辅助的机械产品创新设计领域的工程经验知识,分别面向“个体-短期”的知识迁移过程和“群体-长期”的知识演化过程,对“有何变化”的特征抽取、“如何变化”的过程展现和“为何变化”的因素分析展开了研究;并结合具体的知识创造活动,对所提出的理论和方法进行了系统开发和应用验证。具体包含以下四个方面:（1）动态视角下的工程经验知识的规范表示和语义关联通过分析工程经验知识文本的自然语言特征,提出工程问题、问题情境、问题解答、效用度、贡献者、时间和特征关联七属性的工程经验知识表征方法;利用语义相似度计算和双参数决定时间窗,提出工程经验知识的动态组织方法,评估知识间关联。（2）技术范式转换情境下工程经验知识迁移机制构建利用眼动追踪技术,设计两阶段的工程经验知识迁移实验,分析固有技术范式掌握程度、自我导向的学习意愿和学习材料上的注意力分配等因素对知识迁移绩效的影响作用;利用“概念-知识”理论中的四种认知操作,构建技术范式转换情境下工程经验知识迁移机制。（3）群体长期积累的工程经验知识演化路径发掘及动因分析利用模糊评价、网络聚类和主题提取技术,构建用于表征领域知识结构的工程经验知识网络,提出描述网络中关键主题伴随时间演进的路径建模方法;利用特征提取、事件关联和溯因推理方法,提取工程经验知识演化历程中的关键现象,设计利用行业领域中发生的里程碑事件进行关联和解释的知识演化动因分析框架。（4）支持知识迁移和演化机制的工程经验知识创造实证研究基于计算机辅助设计领域语料库和数据库,实现本文所提出的演化分析方法,构建工程经验知识管理原型系统,展示该系统促进新颖情境下经验知识迁移的应用方法;以船用螺旋桨三维曲面高精度造型任务为实例展开对比实验,验证知识管理系统在辅助新颖经验知识创造中的有效性和优越性。
王健[4]（2018）在《基于Kriging模型的机械结构可靠性分析方法研究》文中指出可靠性是评价机械产品质量好坏的最重要指标之一。近年来,随着现代科技的飞速发展,机械结构日趋复杂化,影响其可靠性的因素越来越多,表征机械结构运行状态的状态函数的计算复杂程度和非线性程度也越来越高。多方面因素使得要完成复杂机械结构的可靠性分析,现有结构可靠性分析方法的效率和精度都有待提高。基于此,采用Kriging作为代理模型,针对功能函数具有复杂非线性和计算难度高等特点的机械结构,开展基于Kriging模型的静/动态可靠性分析方法的深入研究具有重要的理论意义和工程实用价值。研究工作主要包括如下几个方面:（1）推导并严格证明了“Kriging协方差矩阵”。针对可靠性分析过程中需要预测基本变量空间内多个点处状态函数值的特点,在现有Kriging模型基础上,结合多维正态分布和条件分布理论,推导了任意有限个点处状态函数值的“协方差矩阵”,称之为“Kriging协方差矩阵”。（2）可靠性分析中Kriging模型精度的定量估计方法研究。推导了任意点处状态函数值与其Kriging预测值正负号相同及相反的概率,进而构造了整个基本变量空间中状态函数值的符号被Kriging模型错误预测所占比例的估计方法,以此作为“静态”可靠性分析中Kriging模型精度的定量度量;借助Kriging协方差矩阵,推导了真实失效概率的“方差”（即失效概率Kriging预测值的均方误差）的计算方法,再采用切比雪夫不等式构造了真实失效概率一定置信水平的置信区间,亦得到失效概率Kriging预测值的误差上限。（3）基于Kriging模型最佳样本点的静态可靠性分析方法研究。定义了能够最大程度提高Kriging模型精度的最佳样本点;针对不同的Kriging模型精度表达式,构造3个基于子集抽样的最佳样本点搜索方法;构造了基于所提出Kriging模型最佳样本点的“静态”可靠性分析方法,该方法中采用逐个增加最佳样本点的方式更新Kriging模型,并采用基于失效概率的Kriging预测值的误差上限的收敛条件。（4）基于Kriging模型最佳样本点的动态可靠性分析方法研究。推导了动态可靠性分析中Kriging模型预测的失效概率函数和结构寿命概率密度函数误差上限的表达式,并给出了对应的计算方法;定义了动态可靠性分析中Kriging模型的最佳样本点,并确定最佳样本点优化搜索方法;建立了基于Kriging模型最佳样本点的动态可靠性分析方法,该方法能够预测任意给定时间区间内失效概率函数、寿命概率密度函数、失效率函数等动态可靠性指标,所采用的收敛条件可根据工程中对可靠性指标预测值的精度需求进行定量调整。（5）采用所构造的动态可靠性分析方法进行齿轮齿面接触疲劳强度可靠性分析。在ANAYS环境下采用APDL语言建立考虑制造、安装误差的齿轮参数化模型,实现参数化齿面接触应力动力学仿真分析;采用所构建的动态可靠性分析方法完成了有限寿命条件下齿面接触强度动态可靠性分析,分析过程中考虑了载荷大小随作用次数随机变化和齿面接触强度退化等因素,使可靠性分析结果更接近工程实际,体现所提出可靠性分析方法的工程应用价值。
张昆仑[5]（2017）在《非对称弧线圆柱齿轮设计与啮合特性研究》文中进行了进一步梳理弧线齿圆柱齿轮是近年来颇具发展潜力的一种新型齿线齿轮。弧线齿圆柱齿轮是一种点接触圆柱齿轮,其齿线为圆弧齿线,在其齿宽的中截面上保留了标准渐开线齿形,其他处为准渐开线。该齿轮与常见的圆柱齿轮相比具有很多优点,如弯曲和接触疲劳强度高、对安装和加工误差不敏感等等,作为一种高速重载齿轮,应用前景非常广阔,具有很重要的研究价值。另一方面,双压力角非对称齿轮在提高齿轮的承载能力上有独特优势。因此,本文在弧线齿圆柱齿轮基础上加入非对称设计,从加工原理、数学建模,到有限元应力计算等技术问题展开了深入的研究。介绍不同加工方法的原理,根据齿轮啮合原理和微分几何理论,建立了非对称弧线齿圆柱齿轮的数学模型。采用了三种不同的齿根圆角形状设计。实现了齿面数值仿真和齿面可视化。采用传统TCA和Ease-off TCA方法对非对称弧线齿圆柱齿轮副进行齿面接触分析。通过模拟仿真,证明了Ease-off TCA方法是正确可行的。建立了考虑安装误差的TCA模型,计算了非对称弧线齿圆柱齿轮在不同安装误差下的啮合轨迹及接触印痕。提出了非对称弧线齿圆柱齿轮的齿面修形技术,通过改变刀具的法向齿廓形状进行抛物线及高阶曲线修形。接触仿真结果表明,对非对称弧线齿圆柱齿轮齿面修形,可以改善齿轮副的啮合特性。利用有限元方法,对所设计齿轮进行了齿根弯曲应力和齿面接触应力计算。结果表明,非对称弧线齿圆柱齿轮的弯曲强度和接触强度均比对称弧线齿圆柱齿轮的有所提高。
徐文凯[6]（2017）在《T2120深孔钻镗床主传动系统的性能分析与优化》文中研究指明机床主传动系统是机床的重要组成部分,直接参与机床的切削过程,影响机床的加工性能,因此很有必要研究分析机床主传动系统的静动态性能。利用有限元分析软件来进行主传动系统的性能研究和优化,可以迅速提高机床的整体设计水平,减少设计时间、降低设计成本。本文的研究内容主要是以改善T2120深孔钻镗床的主传动系统的静动态特性、提高机床整体的加工性能为研究目的,利用有限元分析软件进行了主传动系统的性能分析和优化设计。论文的具体研究内容如下:（1）分析T2120深孔钻镗床主传动系统的构造,找出主传动系统中存在的问题。重点研究机床主轴的静动态特性以及传动系统中一对负变位齿轮的变位系数分配情况情况。（2）借助有限元软件ANSYS Workbench对机床主轴进行静态分析、模态分析以及谐响应分析,并得出主轴的静刚度与动刚度进行校核。在加载主轴的约束与载荷时,通过有限元迭代法计算主轴的轴承刚度,并借助有限元分析找出主轴的最佳内径。（3）借助SolidWorks软件绘制出较为精准的渐开线直齿变位圆柱齿轮,同时根据齿轮齿廓结构将齿轮分割成较为规整的结构,划分出较高质量的六面体有限元网格。（4）借助有限元软件ANSYS Workbench对负变位齿轮副进行非线性接触疲劳强度分析,分析在原变位系数下的齿轮应力分布的不足,研究分配齿轮变位系数的限制条件,并对齿轮变位系数进行重新分配并做仿真分析,根据不同变位系数下齿轮的应力分布对比,得出负变位齿轮的最佳变位系数。
彭欣苓[7]（2012）在《基于UG渐开线斜齿轮参数化建模与修形研究》文中研究说明本文首先从齿条加工齿轮的啮合原理出发,推导了渐开线斜齿圆柱齿轮的精确齿廓曲线,进而沿着螺旋线扫描得到渐开线斜齿圆柱齿轮模型,从而实现斜齿轮参数化建模。以UG6.0为建模平台,验证了理论推导的齿廓曲线方程沿着螺旋线扫描生成的斜齿轮能实现参数化,将其各部件按照装配关系集成齿轮啮合系统,并进行了运动仿真和干涉检验,符合实际要求。进一步利用UG表达式生成的EXP文件与VB接口,在VB环境下建立一个可视化齿轮模型界面,通过输入不同基本参数,快速生成新的齿轮模型,实现可视化的参数化斜齿轮建模。鉴于渐开线斜齿轮啮合过程中出现的偏载、应力集中等问题,应当对齿轮进行修形解决该问题。通过对齿轮修形方式及计算方法进行比较与分析,选择了鼓形修形,推导出鼓形齿廓曲线和引导线方程,进而生成鼓形修形后的模型。以考虑歪斜度和轮齿变形为基础,深入研究了齿轮啮合轴平行度和轴承变形对轮齿啮合接触应力和弯曲应力的影响。同时利用UG6.0与ANSYS13.0的无缝数据接口,将在UG6.0软件中生成的装配模型导入ANSYS workbench13.0中,利用ANSYS workbench13.0强大的分析功能,进行接触应力和弯曲应力求解。分别进行了标准啮合的理论计算与ANSYS分析数值的比较以及进行了修形前后的分析比较,并用ANSYS分析了基于齿轮不同轴线夹角和不同轴承跨度对齿轮啮合影响的规律曲线,为对此进行相关生产和研究的人员提供一定的参考。
马宝[8]（2012）在《吊装船升降系统中齿轮齿条的设计与优化研究》文中提出超大模数齿轮在重大工程装备中的应用越来越广泛,且齿轮模数也在不断增大,如海洋钻井平台中齿轮的模数已达135mm。在国家标准GB3480-1997中,齿轮最大模数为50mm,而对模数超过50mm的超大模数齿轮来说,目前尚无成熟的设计理论及强度计算理论。本课题以江苏省科技计划支撑项目《海上风电吊装和运输专用工作船研发》为背景,研究超大模数齿轮的设计方法,并为该吊装船设计一套安全、可靠的超大模数齿轮齿条传动机构,在此基础上,利用有限元法对超大模数齿轮的接触强度及弯曲强度进行深入分析,并对齿轮齿条强度进行优化研究。本论文主要研究内容为：1.根据齿轮啮合理论,研究超大模数齿轮设计方法。利用相似理论与有限元相结合,研究适合任意模数、压力角等参数的齿轮设计方法,建立超大模数齿轮的模数及分度圆计算数学模型,并采用有限元法求解复合齿形系数Y172.针对风电吊装船的参数及设计要求,分析最危险工况（预压工况）下齿轮齿条机构所受的外载荷；利用研究出的超大模数齿轮设计方法为其升降系统设计一套安全、可靠的齿轮齿条传动机构。3.基于C#语言及SolidWorks软件的二次开发技术,开发一套渐开线圆柱齿轮精确的参数化建模程序,并建立齿轮齿条啮合三维模型；利用有限元法对齿轮齿条进行接触分析,研究超大模数齿轮齿条的齿面接触应力及齿根弯曲应力在一个啮合周期内的变化规律。4.研究渐开线齿轮变位系数x、压力角α、齿顶高系数ha*、齿顶隙系数c*、齿根圆角半径系数ρf*、模数m及齿条宽度b对超大模数齿轮承载能力的影响规律,并在此基础上,对原设计的齿轮齿条机构进行优化,使齿轮齿条的弯曲强度与接触强度得到了很大程度的提高。分析规律显示：每个参数对齿轮齿条承载能力都有较大程度的影响,但影响程度各不相同。
郭帅[9]（2011）在《基于SolidWorks拖拉机变速器的参数化设计及研究》文中研究指明变速器是车辆的重要组成部分,目前汽车自动变速器得到了广泛的应用,但拖拉机仍以手动变速器为主,动力性、换挡平顺性较差,严重阻碍了拖拉机的长远发展。双离合器式自动变速器结构简单,传动效率高,可在不中断动力的情况下实现拖拉机的自动换挡,满足了拖拉机的特点和作业要求;目前国内对其进行的研究较少,基本上处于空白阶段。研究开发双离合器式自动变速器,对提高拖拉机性能,实现拖拉机的自动换挡和无人驾驶具有重要的意义。本文在拖拉机手动变速器设计的基础上,结合双离合器的特点,总结了拖拉机双离合器式自动变速器的设计方法,优化了中心距估算等经验公式,建立了带传动毂斜齿轮的经验设计公式,提出了箱体外形结构尺寸的优化设计方案。变速器箱体结构复杂,传统的经典力学很难对其进行精确地分析,故采用有限元法对其进行结构强度分析和模态分析,得知箱体的设计完全满足强度和刚度的要求,且不会产生共振和噪声,不会影响人员的驾乘舒适性。在拖拉机双离合器式自动变速器的三维建模过程中,其特有的带传动毂的斜齿轮、花键连接的斜齿轮和箱体等非标准件的建模过程较为复杂,为了减少工作量,提高设计效率,采用参数化设计的方法对SolidWorks进行二次开发。建立了以齿廓中心线为Y坐标的标准斜齿圆柱齿轮的渐开线齿廓模型,设计了各主要零部件三维模型的参数化设计步骤,提出了自动生成二维工程图的设计方法;采用录制宏的方法获得API函数,并进行分析和研究得到其正确的使用方法,使用VB语言,利用结构设计中得到的各零部件的几何约束和工程约束,编译并成功调试了全部程序,弥补了目前SolidWorks第三方插件不能绘制GB渐开线斜齿轮和花键的不足。利用MicroSoft Visual Studio对SolidWorks进行二次开发,制作了基于SolidWorks拖拉机变速器主要零部件参数化设计的插件,实现了输入零部件的主要参数,输出其三维零件和二维工程图的功能。利用所开发的插件设计的传递功率为36.75kW,输入轴转速为2000r/min的六档拖拉机双离合器式自动变速器,已完成了零部件的三维造型、装配体的建立和二维工程图的绘制,即将交付工厂进行试制并展开相关的试验研究。应用结果表明该插件界面简洁,操作简单,程序运行稳定可靠,绘制的三维模型精度高,减少了设计人员的工作量,提高了设计效率,缩短了产品开发周期,为将来拖拉机双离合器式自动变速器的标准化、系列化和通用化奠定了坚实的基础。
李丛德[10]（2009）在《可控变速装置参数优化与三维建模方法研究》文中研究表明近十几年来,以计算机为工具、以数学规划论为理论基础发展起来的优化设计方法在机械工程设计中得到了广泛应用。但是,将优化设计与计算机辅助制图相结合,实现参数优化与自动化结构设计的应用软件还不多见。带式输送机是当前最重要的散状物料输送设备之一,驱动装置是它的关键部件,先进的带式输送机驱动装置不仅对整机运行性能影响显着,而且对带式输送机的制造和使用维护成本具有决定性作用。为了进一步提高其整体设计质量,缩短设计周期,降低设计与制造成本,实现优化设计与三维参数化建模的自动化和一体化,本文对带式输送机可控变速装置的优化设计方法及参数化建模方法进行深入系统的研究,具有重要的理论价值和实际意义。本文针对带式输送机可控变速装置的结构特点,认真研究了以下三个方面的问题:（1）基于带式输送机可控变速装置的工作原理和功能要求,对其进行了运动学、动力学分析、传动效率分析以及蜗杆传动机构的传动特性分析。（2）结合可控变速装置机械传动系统主要组成零件大都已经标准化的特点,以传动系统总体积为目标函数,以取离散值或整型值的参数为设计变量,并从几何约束和性能约束两方面给出了约束条件,建立了可控变速装置离散优化设计的数学模型。采用改进的枚举法进行优化计算,获得了比较合理的结构参数值。（3）以Visual Basic6.0为二次开发工具,并以SolidWorks的三维建模功能为基础,实现了带式输送机可控变速装置的参数优化与三维自动建模的一体化设计。
二、Solid Edge V14工程手册在渐开线圆柱齿轮设计中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Solid Edge V14工程手册在渐开线圆柱齿轮设计中的应用（论文提纲范文）
（1）2K-V型减速机三维设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 2K-V型减速机国内外研究现状 |
| 1.2.1 2K-V型减速机发展概况 |
| 1.2.2 2K-V型减速机优化设计研究现状 |
| 1.2.3 2K-V型减速机参数化研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 2K-V型减速机优化设计 |
| 2.1 2K-V型减速机简介 |
| 2.1.1 2K-V型减速机结构组成 |
| 2.1.2 2K-V型减速机传动原理 |
| 2.1.3 2K-V型减速机传动比计算 |
| 2.2 2K-V型减速机配齿计算及结果分析 |
| 2.2.1 2K-V型减速机配齿计算条件 |
| 2.2.2 2K-V型减速配齿计算结果分析 |
| 2.3 2K-V型减速机结构优化设计 |
| 2.3.1 建立优化设计数学模型 |
| 2.3.2 采用优化设计方法 |
| 2.3.3 求解结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 2K-V型减速机典型零件参数化设计及自动装配技术 |
| 3.1 SolidWorks二次开发技术简介 |
| 3.1.1 SolidWorks二次开发接口 |
| 3.1.2 SolidWorks二次开发方法 |
| 3.1.3 SolidWorks常用建模对象 |
| 3.1.4 SolidWorks自动装配方法 |
| 3.1.5 SolidWorks自动装配流程 |
| 3.2 三曲柄2K-V型减速机典型零件参数化设计系统 |
| 3.2.1 摆线轮参数化设计 |
| 3.2.2 曲柄轴参数化设计 |
| 3.2.3 输出法兰参数化设计 |
| 3.2.4 其他零件参数化设计 |
| 3.3 二曲柄2K-V型减速机零件参数化设计系统 |
| 3.3.1 摆线轮参数化设计 |
| 3.3.2 输入及输出法兰参数化设计 |
| 3.4 2K-V型减速机自动装配程序开发 |
| 3.4.1 三曲柄减速机自动装配程序开发 |
| 3.4.2 二曲柄减速机自动装配程序开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 2K-V型减速机二维图自动生成 |
| 4.1 二维图尺寸标注要求 |
| 4.1.1 功能型尺寸标注要求 |
| 4.1.2 结构类尺寸标注要求 |
| 4.2 SolidWorks二维图二次开发介绍 |
| 4.2.1 Drawing Doc对象概述 |
| 4.2.2 二维图二次开发总体框架 |
| 4.3 2K-V减速机二维图自动生成程序开发 |
| 4.3.1 摆线轮二维图自动生成 |
| 4.3.2 2K-V型减速机参数化设计系统集成 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（2）基于全齿廓的行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题的研究背景与意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 时变啮合刚度计算方法研究现状 |
| §1.2.2 理论法与数值法对比 |
| §1.2.3 目前研究存在的不足 |
| §1.3 本文主要研究内容与章节安排 |
| 第二章 齿廓曲线的构成及方程 |
| §2.1 齿廓曲线的构成 |
| §2.2 齿条刀具加工齿轮时被加工齿轮齿廓方程 |
| §2.3 齿轮刀具加工齿轮时被加工齿轮齿廓方程 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 时变啮合刚度计算模型 |
| §3.1 能量法计算时变啮合刚度原理 |
| §3.1.1 赫兹接触应变能 |
| §3.1.2 弯曲应变能 |
| §3.1.3 轴向压缩应变能 |
| §3.1.4 剪切应变能 |
| §3.1.5 总啮合刚度 |
| §3.2 健康齿轮时变啮合刚度计算模型 |
| §3.2.1 外-外啮合齿轮对(太阳轮-行星轮)时变啮合刚度计算模型 |
| §3.2.2 外-内啮合齿轮对(行星轮-内齿圈)时变啮合刚度计算模型 |
| §3.3 齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型 |
| §3.3.1 点蚀模型 |
| §3.3.2 外啮合齿轮点蚀时变啮合刚度计算模型 |
| §3.3.3 内啮合齿轮点蚀时变啮合刚度计算模型 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度 |
| §4.1 行星齿轮相位关系 |
| §4.2 多齿点蚀刚度 |
| §4.3 行星齿轮多轮齿点蚀故障分析 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 齿轮三维建模及有限元计算 |
| §5.1 基于solidworks二次开发的齿轮三维建模 |
| §5.1.1 Solidworks二次开发的方式 |
| §5.1.2 齿轮三维模型程序实现 |
| §5.2 齿轮刚度的有限元计算 |
| §5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
（3）工程经验知识迁移机制和演化动因研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工程经验知识的定义和特点 |
| 1.2.2 工程经验知识的管理 |
| 1.2.3 工程经验知识的迁移 |
| 1.2.4 工程经验知识的演化 |
| 1.3 国内外研究工作小结 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本文的组织结构 |
| 第二章 工程经验知识的语义表征和动态组织 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 典型工程经验知识的获取和分析 |
| 2.2.1 工程经验知识现状和需求调研 |
| 2.2.2 文本载体的工程经验知识获取和分析 |
| 2.2.3 图纸载体的工程经验知识获取和分析 |
| 2.3 基于自然语言处理的工程经验知识规范化表示 |
| 2.3.1 工程经验知识的多属性表示结构 |
| 2.3.2 工程经验知识文本的预处理 |
| 2.3.3 工程经验知识的规范化表示 |
| 2.4 工程经验知识的动态组织 |
| 2.4.1 工程经验知识领域本体的建立 |
| 2.4.2 工程经验知识的语义映射和关联计算 |
| 2.4.3 时间维度上的工程经验知识动态组织 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 技术范式转换情境下个体工程经验知识的迁移机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 技术范式转换情境下的工程经验知识迁移分析 |
| 3.2.1 技术范式转换情境下工程经验知识迁移的特征辨析 |
| 3.2.2 工程经验知识迁移实验的研究目的和研究假设 |
| 3.3 技术范式转换情境下工程经验知识迁移的实验设计 |
| 3.3.1 实验总体流程 |
| 3.3.2 核心实验任务设计 |
| 3.3.3 实验案例和技术范式的选取 |
| 3.3.4 实验展示工程概念的选取 |
| 3.3.5 新技术范式学习材料的选取和兴趣区域划分 |
| 3.3.6 实验被试者的招募条件 |
| 3.3.7 实验软硬件环境的准备 |
| 3.4 技术范式转换情境下工程经验知识迁移实验结果 |
| 3.4.1 自我导向的学习意愿 |
| 3.4.2 学习材料上的注意力分配 |
| 3.4.3 固有技术范式的认知掌握情况 |
| 3.4.4 工程经验知识迁移的绩效 |
| 3.4.5 知识迁移绩效的回归分析 |
| 3.4.6 实验结果的分组对比分析 |
| 3.5 技术范式转换情境下工程经验知识迁移实验讨论分析 |
| 3.5.1 固有技术范式的认知掌握程度对知识迁移绩效的影响 |
| 3.5.2 新技术范式学习中的注意力分配对知识迁移绩效的影响 |
| 3.5.3 自我导向的学习意愿对知识迁移绩效的影响 |
| 3.5.4 技术范式转换情境下工程经验知识迁移的运行机制 |
| 3.5.5 促进技术范式转换情境下工程经验知识迁移的建议 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 群体长期积累的工程经验知识的演化动因 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 群体长期积累的工程经验知识演化的研究框架 |
| 4.2.1 工程经验知识演化分析的研究问题和方法框架 |
| 4.2.2 工程经验知识演化分析中的基本概念定义 |
| 4.3 工程经验知识的演化路径建模 |
| 4.3.1 工程经验知识网络的构建 |
| 4.3.2 工程经验知识聚类的提取和表征 |
| 4.3.3 工程经验知识演化系谱图模型的构建 |
| 4.3.4 工程经验知识演化系谱图模型示例及其解释 |
| 4.4 工程经验知识演化模式的识别和提取 |
| 4.4.1 工程经验知识演化的四类演化模式 |
| 4.4.2 工程经验知识演化模式的判定规则 |
| 4.5 工程经验知识演化动因的发现和分析 |
| 4.5.1 工程经验知识演化事件的收集和表征 |
| 4.5.2 工程经验知识演化事件之间潜在因果关联的评估 |
| 4.5.3 工程经验知识演化动因的溯因推理 |
| 4.5.4 工程经验知识演化动因分析示例及其解释 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 面向知识创造的工程经验知识管理系统开发与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工程经验知识演化分析原型系统的开发 |
| 5.2.1 原型系统的整体架构 |
| 5.2.2 原型系统的文本库和开发环境 |
| 5.2.3 原型系统的功能模块 |
| 5.2.4 原型系统的参数灵敏度分析和讨论 |
| 5.3 应用知识演化分析系统促进工程经验知识迁移 |
| 5.3.1 应用原型系统分析技术范式转换情境 |
| 5.3.2 应用原型系统提取关键概念并标注认知重点 |
| 5.3.3 应用原型系统辅助四种C-K操作 |
| 5.4 原型系统应用效果在工程经验知识创新中的实例验证 |
| 5.4.1 CAD领域中的工程经验知识创新实验设计 |
| 5.4.2 工程经验知识创新实验结果 |
| 5.4.3 原型系统在实验中的应用效果讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 内容总结与主要创新点 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 工程经验知识迁移实验知情同意书 |
| 附录2 工程经验知识迁移实验C-K拼图任务展示概念 |
| 附录3 螺旋桨三维曲面高精度造型任务的操作指导 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的主要科研项目 |
（4）基于Kriging模型的机械结构可靠性分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 结构可靠性分析方法国内外研究现状 |
| 1.2.1 静态可靠性分析方法研究现状 |
| 1.2.2 动态可靠性分析方法研究现状 |
| 1.3 齿轮可靠性研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 结构可靠性理论及Kriging模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 可靠性理论中的基本概念 |
| 2.2.1 基本随机变量 |
| 2.2.2 状态函数及可靠度 |
| 2.3 常见可靠性分析方法 |
| 2.3.1 解析法 |
| 2.3.2 随机抽样法 |
| 2.3.3 代理模型法 |
| 2.4 Kriging模型 |
| 2.4.1 Kriging模型 |
| 2.4.2 Kriging协方差矩阵 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 可靠性分析中Kriging模型精度估计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于Kriging模型的失效概率预测值 |
| 3.2.1 失效概率预测值Ⅰ |
| 3.2.2 失效概率预测值Ⅱ |
| 3.3 可靠性分析中Kriging模型精度 |
| 3.4 失效概率的置信区间 |
| 3.4.1 失效概率真值的置信区间 |
| 3.4.2 e_((?)_f)的近似计算方法 |
| 3.5 实例分析 |
| 3.5.1 算例1 |
| 3.5.2 算例2 |
| 3.5.3 算例3 |
| 3.5.4 结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于Kriging模型的静态可靠性分析方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 最佳样本点 |
| 4.3 最佳样本点近似求解 |
| 4.3.1 e_N=e_((?)_f,N)情况最佳样本点求解 |
| 4.3.2 e_N=e_((?),N)情况最佳样本点求解 |
| 4.4 基于Kriging模型的静态可靠性分析方法流程 |
| 4.5 实例分析 |
| 4.5.1 算例1 |
| 4.5.2 算例2 |
| 4.5.3 算例3 |
| 4.5.4 结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于Kriging模型的动态可靠性分析方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动态可靠性基本概念 |
| 5.2.1 基本概念 |
| 5.2.2 动态可靠性分析的Monte Carlo方法 |
| 5.2.3 基于Kriging模型和Monte Carlo的动态可靠性指标估计 |
| 5.3 动态可靠性指标Kriging预测值的误差估计 |
| 5.3.1 寿命概率密度函数误差 |
| 5.3.2 失效概率及可靠度的误差估计 |
| 5.4 最佳样本点及其搜索算法 |
| 5.4.1 动态可靠性分析中Kriging模型精度 |
| 5.4.2 最佳样本点 |
| 5.4.3 最佳样本点简化求解 |
| 5.5 动态可靠性分析方法 |
| 5.6 实例分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 基于Kriging模型的齿轮齿面接触疲劳强度可靠性分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 直齿圆柱齿轮参数化建模 |
| 6.2.1 制造、安装随机参数 |
| 6.2.2 齿轮参数化模型建立 |
| 6.3 动力学仿真分析 |
| 6.3.1 动力学模型 |
| 6.3.2 齿轮有限元仿真 |
| 6.3.3 制造、安装误差对齿面接触应力的影响 |
| 6.4 有限寿命下齿面接触强度动态可靠性分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士期间获得荣誉与奖励 |
| 附录B 攻读博士期间发表与录用的学术论文 |
（5）非对称弧线圆柱齿轮设计与啮合特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 圆柱齿轮研究现状 |
| 1.2.2 弧线齿圆柱齿轮研究现状 |
| 1.2.3 双压力角非对称齿廓研究现状 |
| 1.3 TCA技术概述 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 非对称弧线圆柱齿轮齿面数学模型 |
| 2.1 加工原理 |
| 2.1.1 双面加工法 |
| 2.1.2 单面加工法 |
| 2.1.3 加工过程 |
| 2.2 刀具齿面方程 |
| 2.3 大、小轮齿面展成 |
| 2.4 齿面数值化仿真实现及实体建模 |
| 2.4.1 齿面数值仿真 |
| 2.4.2 三维实体建模及装配 |
| 2.5 本章总结 |
| 第三章 非对称弧线圆柱齿轮接触仿真分析 |
| 3.1 齿面接触分析方法原理简述 |
| 3.1.1 传统齿面接触分析方法 |
| 3.1.2 基于Ease-off共轭齿面的齿面接触分析 |
| 3.2 齿面接触分析过程 |
| 3.2.1 传统TCA |
| 3.2.2 基于Ease-off共轭齿面的齿面接触分析 |
| 3.3 考虑安装误差的齿面接触分析 |
| 3.4 实例结果分析 |
| 3.4.1 两种TCA方法的啮合仿真结果 |
| 3.4.2 不同加工方法的啮合仿真分析结果 |
| 3.4.3 考虑安装误差的啮合仿真分析 |
| 3.5 本章总结 |
| 第四章 齿面修形设计 |
| 4.1 修形理论概述 |
| 4.2 抛物线修形 |
| 4.2.1 原理与过程 |
| 4.2.2 对称性抛物线传动误差设计 |
| 4.2.3 齿面偏差计算 |
| 4.3 四阶曲线修形 |
| 4.4 传动误差的优化设计 |
| 4.4.1 多目标优化算法概述 |
| 4.4.2 优化过程 |
| 4.5 算例分析 |
| 4.5.1 抛物线型传动误差 |
| 4.5.2 存在安装误差时的啮合仿真分析 |
| 4.5.3 四阶曲线修形的啮合仿真结果 |
| 4.5.4 优化结果 |
| 4.6 本章总结 |
| 第五章 非对称弧线圆柱齿轮的有限元分析 |
| 5.1 有限元简介 |
| 5.2 ABAQUS分析过程 |
| 5.2.1 单元选取与网格划分 |
| 5.2.2 前处理设置 |
| 5.3 有限元计算结果及后处理 |
| 5.3.1 不同刀盘半径加工的齿轮副有限元结果 |
| 5.3.2 非对称设计对齿轮强度的影响 |
| 5.3.3 三种圆角形状的有限元结果 |
| 5.3.4 刀具修形后的有限元结果 |
| 5.4 本章总结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）T2120深孔钻镗床主传动系统的性能分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机床主轴系统的国内外研究现状 |
| 1.2.2 变位齿轮啮合强度分析的国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 本课题的研究意义 |
| 1.3.2 本课题研究的主要内容 |
| 2. T2120深孔钻镗床主轴结构的有限元模型 |
| 2.1 有限元分析的理论基础 |
| 2.1.1 有限元基本假设 |
| 2.1.2 弹性力学的基本方程 |
| 2.1.3 ANSYS Workbench软件介绍 |
| 2.2 T2120深孔钻镗床主传动系统 |
| 2.2.1 T2120深孔钻镗床主轴结构 |
| 2.3 主轴有限元模型的建立 |
| 2.3.1 主轴有限元模型的简化 |
| 2.3.2 主轴结构的网格划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.T2120深孔钻镗床主轴系统的性能分析 |
| 3.1 主轴的静动态性能要求 |
| 3.1.1 主轴的静态特性要求 |
| 3.1.2 主轴动态性能要求 |
| 3.2 主轴的受力分析 |
| 3.3 主轴受载情况下的轴承刚度分析 |
| 3.3.1 轴承刚度的理论计算 |
| 3.3.2 轴承刚度的有限元迭代计算 |
| 3.4 主轴静刚度分析 |
| 3.4.1 主轴静刚度的有限元分析 |
| 3.4.2 深孔钻镗床主轴静刚度的理论值 |
| 3.5 主轴的模态分析 |
| 3.5.1 主轴空载状况下轴承刚度的迭代计算 |
| 3.5.2 主轴模态分析 |
| 3.6 主轴谐响应分析 |
| 3.7 T2120深孔钻镗床主轴结构优化 |
| 3.7.1 主轴的主要设计参数 |
| 3.7.2 主轴的最佳内径 |
| 3.8 本章小结 |
| 4.负变位齿轮三维模型的精确建模 |
| 4.1 变位齿轮的概述与传动类型 |
| 4.2 不同变位齿轮传动的优缺点 |
| 4.3 变位齿轮选择变位系数的方法 |
| 4.4 负变位齿轮的三维建模 |
| 4.4.1 SolidWorks软件齿轮建模方法的简介 |
| 4.4.2 齿轮渐开线的创建 |
| 4.4.3 齿根的过渡圆曲线 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.负变位齿轮的疲劳强度分析及变位系数的最佳分配 |
| 5.1 负变位齿轮模型的简化 |
| 5.2 齿轮的网格划分 |
| 5.3 齿轮的边界条件设置 |
| 5.4 负变位齿轮强度分析结果 |
| 5.5 变位系数的选择 |
| 5.5.1 选择变位系数的限制条件 |
| 5.5.2 负变位齿轮重新分配变位系数 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于UG渐开线斜齿轮参数化建模与修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 斜齿轮的精确建模 |
| 1.1.2 齿轮参数化设计 |
| 1.1.3 齿轮强度分析方法 |
| 1.1.4 斜齿轮的修形 |
| 1.2 国内外研究现状及发展状况 |
| 1.2.1 参数化建模国内研究现状 |
| 1.2.2 齿轮修形国内外研究现状 |
| 1.3 本文的研究意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 渐开线斜齿轮建模理论 |
| 2.1 建立斜齿轮的数学模型 |
| 2.1.1 斜齿轮螺旋渐开面 |
| 2.1.2 斜齿轮的几何关系 |
| 2.2 斜齿轮的端面齿形 |
| 2.2.1 渐开线在加工坐标系下的方程 |
| 2.2.2 齿根过渡曲线方程 |
| 2.2.3 斜齿轮端面齿廓方程 |
| 2.3 斜齿轮的螺旋线方程 |
| 2.4 斜齿轮建模齿间间隙的计算 |
| 2.4.1 齿侧间隙的引入 |
| 2.4.2 齿侧间隙的确定方法 |
| 2.4.3 齿侧间隙的计算方法 |
| 2.4.4 变位系数确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于UG斜齿轮参数化建模及装配运动仿真、干涉检验 |
| 3.1 UG软件介绍 |
| 3.1.1 UG软件建模 |
| 3.1.2 UG软件的装配 |
| 3.2 斜齿轮模型的参数化 |
| 3.2.1 齿轮模型基本参数设定 |
| 3.2.2 UG表达式的生成 |
| 3.2.3 斜齿轮精确参数化建模 |
| 3.2.4 参数化实现 |
| 3.3 基于vb齿轮参数化建模的可视化 |
| 3.3.1 Visual Basic 6.0简介 |
| 3.3.2 VB编程实现UG环境下渐开线斜齿轮的参数化三维建模 |
| 3.4 斜齿轮装配运动仿真、干涉检验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 弹性接触理论和基于ANSYS的齿轮接触分析 |
| 4.1 弹性有限元理论 |
| 4.1.1 齿轮有限元接触分析理论 |
| 4.1.2 经典Hertz弹性接触理论 |
| 4.1.3 弹性物体的非Hertz接触问题 |
| 4.2 ANSYS分析 |
| 4.2.1 ANSYS软件介绍 |
| 4.2.2 ANSYS分析一般过程 |
| 4.3 考虑齿侧间隙的斜齿轮模型的ANSYS有限元分析 |
| 4.3.1 考虑齿侧间隙的斜齿圆柱齿轮模型参数 |
| 4.3.2 有限元ANSYS分析 |
| 4.3.3 齿轮传统理论应力计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 渐开线斜齿轮修形研究 |
| 5.1 齿轮修形 |
| 5.1.1 常用的齿轮修形方法 |
| 5.1.2 齿向修形方案的提出 |
| 5.1.3 齿向修形方法 |
| 5.2 鼓形修形 |
| 5.2.1 鼓形修形理论 |
| 5.2.2 鼓形修形量的确定 |
| 5.2.3 鼓形量的经验计算方法 |
| 5.2.4 鼓形量的两种计算公式推导 |
| 5.3 齿轮模型鼓形修形量的计算 |
| 5.4 鼓形修形齿轮模型的建立 |
| 5.4.1 鼓形齿齿面方程及其法线矢量 |
| 5.4.2 基于UG鼓形齿模型的计算 |
| 5.5 鼓形修形后齿轮模型的ANSYS分析 |
| 5.5.1 不同修形模型的ANSYS分析 |
| 5.5.2 确定最佳修形量 |
| 5.6 考虑误差条件齿轮啮合模型的ANSYS分析 |
| 5.6.1 齿轮啮合的误差条件及引入 |
| 5.6.2 有误差条件下的齿轮接触ANSYS分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）吊装船升降系统中齿轮齿条的设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状及存在问题 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 存在的问题 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 课题研究内容及章节安排 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 齿轮的强度理论及弹性接触理论 |
| 2.1 齿轮的弯曲强度理论 |
| 2.1.1 弯曲强度计算法基本公式 |
| 2.1.2 齿形系数的计算方法 |
| 2.1.3 齿根弯曲强度的计算条件 |
| 2.1.4 齿轮弯曲强度的计算 |
| 2.2 齿轮齿面接触强度理论及计算 |
| 2.2.1 齿轮接触强度理论 |
| 2.2.2 齿轮接触应力计算方法 |
| 2.3 弹性接触理论及其有限元法 |
| 2.3.1 弹性接触理论 |
| 2.3.2 接触问题有限元法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超大模数齿轮设计方法 |
| 3.1 超大模数齿轮的特点 |
| 3.2 超大模数齿轮设计方法的研究 |
| 3.2.1 超大模数齿轮设计方法 |
| 3.2.2 复合齿形系数的有限元计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 吊装船升降系统中齿轮齿条的接触分析 |
| 4.1 齿轮齿条传动机构的工况分析 |
| 4.2 升降系统中齿轮齿条参数设计 |
| 4.2.1 小齿轮参数的确定 |
| 4.2.2 齿轮与齿条的参数计算 |
| 4.3 齿轮齿条传动的强度校核 |
| 4.4 超大模数齿轮的参数化建模 |
| 4.4.1 参数化概念 |
| 4.4.2 基于C#齿轮参数化程序实现 |
| 4.4.3 齿轮齿条在SolidWorks中参数化建模的实现 |
| 4.5 齿轮齿条有限元接触分析 |
| 4.5.1 齿轮齿条传动机构的有限元模型 |
| 4.5.2 ABAQUS中的Interation模块 |
| 4.5.3 有限元数值模拟计算结果 |
| 4.5.4 齿轮齿条的应力分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 吊装船升降系统中齿轮齿条的参数优化 |
| 5.1 影响渐开线圆柱齿轮承载能力的主要参数 |
| 5.2 优化计算模型 |
| 5.3 主要参数对齿轮承载能的力影响分析 |
| 5.3.1 模数m的影响 |
| 5.3.2 压力角α的影响 |
| 5.3.3 变位系数x的影响 |
| 5.3.4 齿根圆角半径系数ρ_f~*的影响 |
| 5.3.5 齿顶高系数h_α~*的影响 |
| 5.3.6 齿顶隙系数c~*的影响 |
| 5.3.7 齿条宽度b的影响 |
| 5.4 齿轮齿条的参数优化及结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.本文总结 |
| 2. 创新点 |
| 3. 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（9）基于SolidWorks拖拉机变速器的参数化设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 国外研究概况 |
| 1.2.2 国内研究概况 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 拖拉机双离合器式自动变速器的结构设计 |
| 1.3.2 拖拉机变速器箱体的有限元分析 |
| 1.3.3 主要零部件的参数化设计 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 拖拉机双离合器式自动变速器的设计研究 |
| 2.1 拖拉机双离合器式自动变速器整体方案的确定 |
| 2.2 自动变速器主要参数的确定 |
| 2.2.1 传动比的初选 |
| 2.2.2 中心距A 的初选 |
| 2.2.3 齿轮法向模数m_n 的初选 |
| 2.2.4 初定齿数和Z_Σ |
| 2.2.5 计算各档传动比和齿轮副齿数 |
| 2.3 齿轮类零件的设计和校核 |
| 2.3.1 概述 |
| 2.3.2 齿轮主要参数的选择 |
| 2.3.3 变位系数的选择 |
| 2.3.4 带传动毂斜齿轮的设计 |
| 2.3.5 齿轮传动的载荷计算 |
| 2.3.6 斜齿圆柱齿轮传动的强度计算 |
| 2.3.7 斜齿圆柱齿轮花键连接的强度计算 |
| 2.4 轴的设计和校核 |
| 2.4.1 轴的设计程序 |
| 2.4.2 轴的材料和热处理要求 |
| 2.4.3 轴的结构设计 |
| 2.4.4 轴的强度计算 |
| 2.4.5 轴的刚度计算 |
| 2.5 轴承的选用和校核 |
| 2.5.1 滚动轴承的选用 |
| 2.5.2 滚动轴承的计算 |
| 2.6 变速器箱体的设计 |
| 2.6.1 箱体设计的基本原则 |
| 2.6.2 箱体的结构设计 |
| 2.7 开发应用 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 箱体的有限元分析 |
| 3.1 有限元简介 |
| 3.2 变速器箱体的结构强度分析 |
| 3.3 箱体的模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 主要零部件的参数化设计 |
| 4.1 SolidWorks 二次开发 |
| 4.1.1 SolidWorks 二次开发简介 |
| 4.1.2 二次开发编程工具的选择 |
| 4.1.3 参数化设计的主要步骤 |
| 4.1.4 相关注意事项 |
| 4.2 带传动毂斜齿圆柱齿轮的参数化设计 |
| 4.2.1 数学模型的建立 |
| 4.2.2 带传动毂斜齿轮参数化设计的步骤 |
| 4.2.3 程序的编译和调试 |
| 4.2.4 程序的应用 |
| 4.3 内花键连接的斜齿圆柱齿轮的参数化设计 |
| 4.3.1 内花键连接的斜齿圆柱齿轮的参数化设计的步骤 |
| 4.3.2 人机交互界面的设计 |
| 4.3.3 程序的编译和调试 |
| 4.3.4 程序的应用 |
| 4.4 变速器箱体的参数化设计 |
| 4.4.1 变速器箱体设计的步骤 |
| 4.4.2 人机交互界面的设计 |
| 4.4.3 程序的编译和调试 |
| 4.4.4 程序的应用 |
| 4.5 二维工程图的参数化设计 |
| 4.5.1 程序的编译和调试 |
| 4.5.2 程序的应用 |
| 4.6 参数化设计插件的创建 |
| 4.6.1 API SDK 简介 |
| 4.6.2 创建VB 编程语言的插件（Add-In） |
| 4.6.3 Add-In 插件程序的加载和运行 |
| 4.7 参数化设计过程中遇到的问题 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）可控变速装置参数优化与三维建模方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 2 带式输送机可控变速装置的特点 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 软启动 |
| 2.1.2 理想软启动曲线 |
| 2.1.3 常用软启动装置 |
| 2.2 带式输送机可控变速装置的组成及工作原理 |
| 2.2.1 带式输送机可控变速装置的组成 |
| 2.2.2 带式输送机可控变速装置的工作原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 可控变速装置运动学与动力学分析 |
| 3.1 运动学分析 |
| 3.1.1 行星传动机构运动学分析 |
| 3.1.2 系统运行曲线 |
| 3.2 动力学分析 |
| 3.2.1 行星传动机构动力学分析 |
| 3.2.2 带式输送机可控变速装置的输出特性 |
| 3.3 蜗杆传动机构的传动特性分析 |
| 3.3.1 蜗杆齿面数学模型的建立 |
| 3.3.2 蜗杆传动机构的受力分析 |
| 3.3.3 蜗杆传动机构的自锁条件分析 |
| 3.3.4 蜗杆传动机构的驱动力矩分析 |
| 3.4 传动效率分析 |
| 3.4.1 行星齿轮传动效率分析 |
| 3.4.2 蜗杆传动效率分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 可控变速装置优化设计 |
| 4.1 离散优化设计的数学模型 |
| 4.1.1 设计变量 |
| 4.1.2 目标函数 |
| 4.1.3 约束条件 |
| 4.2 优化求解及实现 |
| 4.2.1 优化方法选用 |
| 4.2.2 程序编制 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 可控变速装置参数化建模 |
| 5.1 参数化模型的建模方法 |
| 5.2 三维绘图软件及其二次开发技术 |
| 5.2.1 三维绘图软件 |
| 5.2.2 二次开发原理 |
| 5.2.3 二次开发思路 |
| 5.3 渐开线齿轮参数化建模 |
| 5.3.1 主要思路 |
| 5.3.2 渐开线齿轮建模 |
| 5.3.3 三维模型程序的编制 |
| 5.3.4 建模程序与应用软件的连接 |
| 5.3.5 程序运行结果 |
| 5.4 行星传动机构参数化建模 |
| 5.4.1 行星齿轮传动的特点 |
| 5.4.2 行星齿轮传动机构参数化建模的基本思路 |
| 5.4.3 界面设计 |
| 5.4.4 程序设计 |
| 5.4.5 程序运行结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、Solid Edge V14工程手册在渐开线圆柱齿轮设计中的应用（论文参考文献）
- [1]2K-V型减速机三维设计技术研究[D]. 王大兵. 华北水利水电大学, 2021
- [2]基于全齿廓的行星齿轮点蚀故障时变啮合刚度计算模型研究[D]. 蒋超阳. 桂林电子科技大学, 2021(02)
- [3]工程经验知识迁移机制和演化动因研究[D]. 李心雨. 上海交通大学, 2018(01)
- [4]基于Kriging模型的机械结构可靠性分析方法研究[D]. 王健. 东北大学, 2018(01)
- [5]非对称弧线圆柱齿轮设计与啮合特性研究[D]. 张昆仑. 长安大学, 2017(02)
- [6]T2120深孔钻镗床主传动系统的性能分析与优化[D]. 徐文凯. 中北大学, 2017(08)
- [7]基于UG渐开线斜齿轮参数化建模与修形研究[D]. 彭欣苓. 东北大学, 2012(07)
- [8]吊装船升降系统中齿轮齿条的设计与优化研究[D]. 马宝. 江苏科技大学, 2012(05)
- [9]基于SolidWorks拖拉机变速器的参数化设计及研究[D]. 郭帅. 西北农林科技大学, 2011(04)
- [10]可控变速装置参数优化与三维建模方法研究[D]. 李丛德. 河南理工大学, 2009(S2)