论文摘要
我国钢铁企业排放的SO2占全社会工业SO2排放量的8%,已经成为继燃煤电站之后第二大SO2排放源。而钢铁生产的中间环节烧结工艺排放的SO2占钢铁生产总排放的40-60%。因此,对烧结工艺排放的烟气进行净化可以脱除钢铁生产中接近一半的SO2,对改善环境有很大的贡献。我国烧结烟气脱硫刚刚起步,针对烧结烟气温度变化范围大、烟气量大、烟气SO2浓度高、烧结机启停频繁等特点,对脱硫工艺的选择处在探索阶段。某钢铁企业应用的是法国Alstom公司的NID（Novel Integrated Desulfurization）脱硫工艺。由于烧结烟气多变的特点,需要研究脱硫系统的流场特性、脱硫反应参数。数值分析部分,利用了Fluent软件对烧结烟气脱硫系统进行了模拟,研究了烟气量,除尘器后增压风机增压,系统出口压力对旁通烟道流动的影响。研究表明,布袋除尘器后增压风机增压对旁通烟道流动影响最大,并且得到了最经济的烟气回流量。最后,制作了20:1的实物模型,实物模型的实验验证了模拟的正确性,表明旁通烟道最佳回抽率为10%。实验部分,对脱硫剂的制备—生石灰消化做了一系列研究,研究了水灰比、初始水温度、搅拌速度对比表面积的影响,获得了制作脱硫剂的最佳方法。建立了烟气量为25m3/h的气流床脱硫实验台架,包括烟气预热系统、反应器系统、布袋除尘器系统、微量增湿系统、给粉系统、动力系统、控制系统等七个系统组成。在此基础上,研究了烟气温度、脱硫剂含水率对脱硫效率的影响,研究了脱硫反应速率,以及不同循环倍率下的脱硫效率,结果表明,在平均钙硫比小于1.6,循环倍率为150时,达到了90%以上的脱硫效率。