一、精加工中切削液配比的改进研究（论文文献综述）
王晓铭[1]（2021）在《纳米增强生物润滑剂微量润滑车削铝合金6061-T6力学行为与微织构界面输运机制》文中研究指明传统金属切削加工中,为保证零件精度与加工效率,通过使用矿物基切削液辅助加工。然而,切削液在浇注至工件表面后,一部分会飘散至周围环境,操作人员吸入空气中的切削液雾滴,会引发呼吸系统疾病和皮肤病等。为实现切削过程的绿色制造,可降解生物润滑剂微量润滑技术应运而生。进一步地,添加纳米增强相可以有效提升液体润滑介质的抗磨减摩性能。然而,上述润滑工况下的材料去除力学行为以及表面创成机理尚不明确;同时,在连续切削状态以及高温高压高剪切率边界条件下的润滑介质仍难以精准可控输运至切削区。综合上述问题,本文开展了纳米生物润滑剂微量润滑车削加工材料去除机理与微通道辅助润滑增效机制的研究。研究了外圆车削过程中的材料去除力学行为,揭示了润滑方式与切削参数对切削力的影响规律;研究了外圆车削工件表面形貌理论模型,揭示了工件表面残余高度与切削参数间的关系;研究了微通道辅助润滑增效机制,揭示了织构排布方向对纳米流体微量润滑的影响规律。具体研究内容如下:1、对传统切削加工所存在的问题与技术瓶颈进行了剖析,分析了可持续切削技术的发展现状;进一步地,对国内外切削液减量化供给切削技术相关研究团队及学术进展进行了分析,确定了本文的研究内容与技术路线。2、分析了纳米增强生物润滑剂微量润滑车削加工中的性能,并从润滑机理角度揭示了可降解植物油、纳米增强相与配比浓度对切削性能的影响机制。分析了雾化方式、植物油理化特性（润湿性、脂肪酸含量、稳定性）、纳米增强相（材料、粒径、形状、混合纳米增强相）及配比浓度对润滑介质抗磨减摩作用的强化规律。3、建立了外圆车削材料去除切削力预测模型,分析了不同润滑方式刀/屑界面摩擦、本构参数以及切削参数对切削力的影响规律并进行了实验验证,揭示了润滑方式、切削深度及刀具进给量对材料去除过程中切削力的影响机制。4、研究了外圆车削加工表面形貌的创成机理,分析了刀尖圆弧半径与进给量对工件表面残余高度的影响,建立了刀具几何参数、切削参数、材料弹性恢复与塑性侧流等影响下的工件表面三维形貌预测模型并开展了实验验证。5、建立了润滑介质在微通道辅助下的浸润特性数值仿真模型,研究了微液滴在常规刀具表面、微槽结构表面下的液滴铺展浸润状态,揭示了润滑介质在微通道辅助界面铺展瞬态演变规律;开展了不同排布织构刀具在纳米增强生物润滑剂下的外圆车削性能对比实验,揭示了刀具前刀面微结构排布方向对切削力与表面微观形貌（工件、刀具以及切屑）的影响规律。
蒋晓瑶[2]（2021）在《铝合金螺旋铣孔构件的疲劳性能研究》文中提出铝合金在国内民生工业领域扮演着重要角色,因为其优秀的物理和化学性能被广泛应用于航空制造业,在飞机结构上铝合金常用于制造框、舱门骨架、龙骨梁、腹板、蒙皮等。飞机装配时,需要在铝合金结构件上制出大量的孔用于铆钉联接或者螺栓联接。在航空制造业的制孔领域发展了一种比较新的工艺——螺旋铣孔,其在加工质量、加工效率、适用场景等方面展现出了一定的优势,受到了广泛的关注。本文针对铝合金2024材料开展了螺旋铣孔构件的疲劳性能、加工质量、断口分析等方面的研究,并与现有的钻铰孔工艺进行了对比。论文的主要研究内容如下:分析了螺旋铣孔和传统麻花钻钻孔、铰孔的特点和机理,利用自研的便携式螺旋铣孔专用设备配合专用夹具搭建了制孔试验平台,并对制孔试验平台制孔试验件的精度进行了验证,结果表明试验平台可以满足试验件制孔精度的要求。对制孔孔壁的表面粗糙度、表面形貌、金相组织、孔壁的显微硬度进行研究,分析了两种工艺对加工质量的影响。开展了螺旋铣孔与钻铰孔疲劳性能对比研究。针对铝合金2024材料按照不同孔径、不同试样厚度以及联接方式设计了螺旋铣孔与钻铰孔疲劳对比试验,分别在不同应力水平下开展了螺旋铣孔与钻铰孔疲劳试验,采用成组对比试验分析方法和细节疲劳额定强度处理方法对试验结果进行处理分析。利用成组对比试验方法分析了两种加工工艺对疲劳性能的影响是否有区别,试验结果显示两者对疲劳性能的影响差异不显着。细节疲劳额定强度处理方法从另一个角度分析了螺旋铣孔和钻铰孔对试件疲劳性能造成影响的大小以及优劣。针对疲劳试验件进行断口分析,探究疲劳机理。对铝合金2024疲劳试验件的螺旋铣孔断口和钻铰孔断口进行断口分析,研究两种工艺对疲劳裂纹的起源、扩展直至最终断裂的影响,从断口学的角度解释螺旋铣孔和钻铰孔两种工艺对疲劳寿命的影响。
孙庆贞[3]（2021）在《基于数据挖掘技术的钛合金铣削参数优化》文中研究表明随着工业互联网、“德国工业4.0”及“中国制造2025”等一系列概念的提出,“智能”成为现代加工制造行业的发展趋势。切削加工是目前制造行业主要的加工方式之一,在切削过程中会产生大量数据,这些数据是切削加工规律的具体体现。采用数据挖掘技术对铣削参数进行优化是提高生产效率、降低生产成本和实现切削加工过程智能化的有效途径。数据挖掘中分类算法是数据分析算法中一类重要的算法,在切削路径规划、切削参数优化等方面已开始应用,并取得了较好的效果。因此,基于数据挖掘技术对铣削参数进行优化,对实现切削加工过程智能化具有重要的意义。首先,建立基于Hadoop架构的钛合金铣削数据分析平台。对钛合金加工制造过程收集数据进行特性分析,其特性符合大数据的相关特点。选择基于Hadoop架构的CDH产品进行搭建,集成平台所需的Flume数据搜集、Kafka消息队列、Flink实时数据处理框架及Hbase数据存储框架,完成最终平台搭建,为后续数据挖掘提供应用基础。其次,完成对所用K-means中心聚类算法的改进。分析在实际挖掘应用中K-means中心聚类算法出现的不足,通过对算法添加分裂与合并操作并引入分布聚类理念对性能指标与铣削参数分别进行聚类,完成对K-means中心聚类算法的改进。再次,为验证改进K-means算法的实用性能,生成大量加工数据用于分析。利用响应曲面法建立表面粗糙度与切削速度、进给速度、轴向切深与径向切深四铣削参数的数学模型。利用数据增强理论并结合替换数据法与外键组关联法来保证生成虚拟数据的属性与关系特征。通过指定四铣削参数的范围代入上述数学模型中,完成对大量挖掘数据的生成。最后,将改进的K-means算法在大数据平台编程实现,并对生成的虚拟数据进行处理,挖掘出以表面粗糙度与材料去除率为性能指标,所对应的优化铣削参数集,并对优化结果进行分析。
康银乐[4]（2020）在《刃口钝化对车削加工GH4169表面完整性的研究》文中认为在高温合金领域中,镍基高温合金有着极其重要的地位,它被广泛用于制造航空航天发动机以及工业燃气轮机等最热端的零部件,镍基高温合金是有着较高抗疲劳氧化与耐腐蚀性能的材料,同时因镍基高温合金导热系数低,致使其加工难度大大加大,在刀具切削过程中高温合金的表层塑性变形厉害,导致加工硬化及残余应力等加工表面质量问题。针对上述问题,本文对刀具的刃口钝化半径精加工GH4169的表面完整的影响规律展开研究,通过查阅文献调研、测试实验、理论分析等手段,对GH4169表面粗糙度、变质层、残余应力、加工硬化等研究现象来分析刃口钝化半径对高温合金表面完整性的影响规律,这对高温合金加工质量的提高、刀具微结构设计、以及刀具切削性能的提高均有着很大的参考价值。具体工作如下:首先,通过查阅文献及调研,对国内外优秀的刀具厂商精加工镍基高温合金的刀片型号的刃口钝化半径参数进行测量,得出精加工镍基高温合金其刀具刃口钝化半径的主要参数范围为0.01～0.05mm。并通过现有的钝化工艺制备了不同钝化工艺与刃口钝化半径的刀片,并对刀片刃口微观几何参数进行分析。其次,对制备的刀片进行切削GH4169实验,分析不同钝化工艺、切削参数对切削GH4169表面粗糙度、表面残余应力的影响研究,并综合评估优选出合适的钝化工艺为喷砂钝化,在所选的精加工镍基高温合金参数范围内优选加工参数为:Vc=60～70m/min,fn=0.02～0.075mm/r,ap=0.35～0.75mm,r=0.02～0.04mm。再次,建立刃口钝化后的二维切削力模型,进行了切削力试验,随着刃口钝化半径的增加其主切削力也随之增加。并对不同钝化半径的刀片其刀具磨损失效进行了观察。随着钝化半径的增长刀具的磨损速率随之增加,且合适的刀具刃口钝化半径能使刀具的后刀面沟槽磨损减少,增加刀具的寿命。最后,对不同刃口钝化半径下在优选精加工参数范围内对切削GH4169的表面完整性（表面粗糙度与表面形貌、白层与变质层、加工硬化、残余应力）进行系统的分析研究。
宋世平[5]（2020）在《活塞硅铝合金抗疲劳加工研究》文中研究表明与传统的钢铁等材料相比,硅铝合金具有质量轻、强度高、耐磨性好等优点,且原料成本较低,被广泛应用于发动机活塞的制造中。活塞工作时受到高温、高压气体的冲击,持续受到交变载荷的作用,对于力学性能和疲劳性能要求较高。目前,主要通过优化原料配比和结构设计来提高活塞的疲劳寿命,而加工表面完整性对于活塞疲劳寿命的影响机理和规律研究较少。本文通过实验与有限元仿真相结合,探究切削参数对活塞硅铝合金ZL109切削表面完整性和低周疲劳寿命的影响规律,进而对切削参数进行优选,提高其加工表面完整性从而实现抗疲劳加工。采用单因素切削实验并结合有限元数值仿真技术对硅铝合金ZL109的切削加工机理进行了详细研究。在ABAQUS软件中建立了车削加工和残余应力的仿真模型,成功模拟出了硅铝合金ZL109车削过程中的切削力和切削温度以及车削后的表面残余应力。通过车削实验对仿真结果进行验证,结果表明仿真中的切削力略小于实际车削实验中的切削力,而有限元模型仿真出的切削温度要高于实际的切削温度,车削表层残余应力的仿真结果与实验结果较为接近。仿真中获得的切削力和切削温度以及残余应力随切削参数的变化趋势也与实验结果相一致,从而证实了所建立的仿真模型的可靠性。针对最终的精加工设计了三因素四水平正交车削实验,研究了不同切削参数对硅铝合金ZL109车削表面粗糙度、残余应力和加工硬化的影响规律。分别对实验所得数据进行极差分析和方差分析,结果显示进给量f是影响硅铝合金ZL109表面粗糙度的主要因素,表面粗糙度Ra随进给量f的增加呈现出较为明显的上升趋势。硅铝合金ZL109车削加工时容易在表面形成残余拉应力,切削速度v和进给量f对表面残余应力均具有显着性影响,切削速度v和进给量f增加时表面形成的残余拉应力迅速升高。对表面显微硬度的测试表明ZL109的车削表面会产生一定程度的加工硬化,进给量f是影响加工硬化程度的主要因素,但总体上表面硬化程度受切削参数变化的影响较小,硬化程度始终处于40%～50%附近。通过常温低周疲劳试验获得了硅铝合金ZL109的疲劳寿命曲线为N=-85992*Δε+103484,ZL109的疲劳寿命与应变幅呈负相关。ZL109的常温低周疲劳断口形貌以疲劳辉纹为主,而在高温时断口表面则出现了大量的韧窝。通过改变切削参数得到了具有不同表面完整性的试样,在相同条件下进行了低周疲劳试验。同时根据实际尺寸在ABAQUS中建立了 ZL109铝合金疲劳试样的有限元模型,施加静载荷后将应力分析结果导入到FE-safe软件中进行疲劳寿命计算。结果显示当采用较小的切削速度v和进给量f（此时试样的表面粗糙度和残余拉应力处于较低水平）加工硅铝合金ZL109时其低周疲劳寿命较高,并且疲劳寿命的计算结果与实验结果较为接近,为预测活塞的疲劳寿命并提高研发效率提供了一种可行的思路。最后,采用响应曲面法对硅铝合金ZL109的切削参数进行优选,结果显示当切削速度v=40m/min且进给量f=0.05mm/r时得到的疲劳寿命最高。
刘立春[6]（2020）在《长寿命通用型微乳化切削液的研制》文中认为微乳化切削液使用寿命长、废液处理成本较低,环保性好。切削加工设备和被加工金属的多样性,使市场上对通用型微乳化切削液的需求量很大。本文将切削液的开发过程分成基础油筛选、防锈剂筛选、抗菌剂筛选、乳化剂筛选、润滑剂筛选、乳化稳定性调整、原液稳定性调整、消泡剂筛选和切削液性能评价九个片区进行开发。这一筛选路径大大减少了切削液开发过程中的实验数量,将切削液的开发周期缩短为三个月左右。使用混合油降低切削液的基础油的使用成本。使用正交分析的方式确认切削液中的抗菌组分和加剂量。通过有机酸的复合提高防锈效果,最终防锈剂添加10.7%可以达到防锈效果。使用抗菌组分与有机酸防锈剂反应生成的酯作为切削液的主乳化剂,筛选辅助乳化剂改善切削液的抗硬水能力和清洗性能。使用自乳化酯作为切削液的润滑添加剂。通过添加磷系极压剂L2进一步提高切削液的润滑性,使切削液能满足更高润滑要求。建立切削液的乳化体系使稀释液满足稳定性要求。调整切削液的原液稳定性,使切削液满足运输和储存要求。通过消泡剂的复配,使切削液的消泡性能长期稳定,并降低了消泡剂的使用量。最终通过对比实验确认,切削液的性能符合润滑性、清洗性、稳定性、防锈性和消泡性的工艺要求。在100ppm硬水稀释和合理维护的条件下,预期使用寿命大于2年。
贺湘波[7]（2020）在《混合纳米流体对内冷却砂轮磨削性能影响研究》文中提出高温合金在精密以及超精密磨削时,需使用磨削液来散热和润滑,由此提高磨削效率和质量。但由于传统磨削液中含有有毒的添加剂,导致在使用过程中会对人体以及环境带来危害。纳米流体具有高效的换热能力,且环保无害。近年来,在此基础上提出将多种纳米粒子添加至基液中制备成混合纳米流体,而兼具不同粒子的性能,提高基液的冷却润滑性能。本文以去离子水为基液,添加多壁碳纳米管（MWCNTs）、二硫化钼（Mo S2）和离子液体（[EMIm]BF4）研制而成IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体,并作为磨削液。首先,对其分散稳定性、摩擦学性能以及热物性能进行了实验研究并对其抗磨减摩的作用机理进行了探讨。其次,分别将传统磨削液和IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体应用于加压内冷却磨削高温合金中,并对比分析了在两种冷却润滑介质下的磨削温度和表面完整性。因此,通过设计制备一种绿色磨削液并应用至加压内冷却磨削中,进而实现航空构件绿色精密加工。论文的主要内容如下:（1）采用“两步法”制备IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体,通过物理方法和化学方法来提高分散稳定性,并分析了其分散稳定性能。首先,通过[EMIm]BF4和MWCNTs之间的π-π作用来改善MWCNTs在基液中的分散性。进而以吸光度为分析指标,来对比分析了十二烷基苯磺酸钠（SDBS）、阿拉伯树胶（GA）和聚乙二醇600（PEG600）对IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体整个体系分散稳定性的影响,选择效果最佳的作为IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体的分散剂。最后,对其在最佳分散剂下的混合纳米流体的粒径进行分析。（2）分析了IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体的摩擦学性能和热物性能。通过摩擦磨损实验研究,研究MWCNTs和Mo S2不同配比方式（质量比）对去离子水的摩擦学性能的影响,由此确定MWCNTs和Mo S2之间最佳配比方式。并结合X射线电子能谱（XPS）的分析结果,探讨其抗磨减摩机理。其次,利用接触角测量仪、导热系数仪和旋转粘度计对最佳配比的IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体的接触角、导热系数和黏度进行测量。（3）将所制备的IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体作为加压内冷却磨削实验的冷却润滑介质。在相同实验参数下,以工件表面完整性和磨削温度为分析指标,对比分析IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体和传统磨削液的磨削性能。并对IL-MWCNTs/Mo S2混合纳米流体在磨削区中的作用机理进行了探究。
张雅丽[8]（2020）在《油膜附水滴切削工艺参数分析与研究》文中指出绿色制造这一概念的倡导和推广标志着低能耗、低污染制造模式已经成为我国当前制造业发展的主流方向,油膜附水滴（Oils on Water,OoW）切削技术作为一种新兴的绿色切削技术,切削技术工艺参数的分析与优化对该技术的推广应用意义匪浅。本文致力于寻求能够不仅使油膜附水滴切削刀具损耗最小化,还能提高加工工件质量的工艺参数组合。选取0Cr18Ni9不锈钢作为试验材料,选择切削过程中产生的切削力F和工件表面粗糙度Ra作为研究目标,选择对研究目标影响程度较大的关键因素即切削三要素切削速度cv、进给量f、背吃刀量ap为工艺参数变量,利用Design-expert软件中的Response Surface界面进行响应曲面设计中心复合实验（Central Composite Design,CCD）,分析比较干切削、乳化液切削和OoW切削方式下的切削力和表面粗糙度,结果表明:OoW切削能更有效的降低切削力和表面粗糙度。分析OoW切削试验结果及模型拟合,归纳总结各工艺参数及两两交互作用对两个研究目标的影响程度及变化规律。为研究目标的综合优化提供科学的理论指导。采用熵值法确定两个研究目标的权重,分别对研究目标进行加权处理将两个研究目标转化为一个综合指标,分别运用响应面法和遗传算法优化BP神经网络（BP-GA）两种多目标优化方法对综合指标进行优化分析,比较两种优化方法的结果,优化后两个子目标切削力和表面粗糙度均达到了较优水平,利用响应面法优化完成后的最优参数组合为:切削速度cv的取值为130 m/min,进给量f的取值为0.1 mm/r,背吃刀量ap的取值为0.15 mm。基于该参数组合下切削力的取值为71 N,表面粗糙度的取值为1.904μm。利用BP-GA算法优化后的最佳参数组合为:切削速度cv的取值为130 m/min,进给量f的取值为0.13 mm/r,背吃刀量ap的取值为0.17 mm,基于该参数组合下切削力的取值为74.6 N,表面粗糙度的取值为1.973μm。比较发现响应面法优化方案对于油膜附水滴切削参数优化更有优势,为今后油膜附水滴切削技术的推广及优化提供了一定的参考价值。
裴宏杰[9]（2020）在《微量润滑切削中喷射雾化特性及渗透润滑机理研究》文中研究指明绿色制造是先进制造技术的重要组成部分。作为践行节能减排的关键技术-微量润滑（Minimum Quantity Lubrication,MQL）加工具有能耗少、绿色化、成本低的优势,是先进加工技术的主要发展方向,备受国内外机械工程专家和学者们的高度关注。本研究采用理论分析、数值计算和实验验证的方法,对MQL切削加工中油滴的喷射方向、输送路径与形式、渗透与吸附特性、纳米流体的润滑及作用机理等开展深入系统的理论与实验研究,其主要内容及工作如下:（1）基于MQL切削试验,获得了微量切削液的最佳喷射方位,发现了切削负梯度压力区。通过车削实验,发现了切削负梯度压力现象,利用边界层理论分析和CFD仿真计算,得到车削楔形区压力和流速分布规律,揭示出微量润滑切削负梯度压力区的形成机制。实验表明,相比前刀面和副后刀面喷射,主后刀面效果最佳。（2）基于流体雾化理论,建立了MQL油滴动力学和运动学模型,分析了MQL装置结构,对MQL雾化特性进行了PDA测试,得到了不同油品、油量、空气流量、截距对油滴大小、速度和数量影响的雾化分布规律。（3）建立了界面树状毛细管渗透和吸附物理模型及其数学模型,揭示了雾化渗透和气相渗透作用过程。研制了切削液渗透量检测实验装置,并进行了渗透油量实验,揭示了扭矩、粗糙度、喷射时间、空气流量、油量、截距、油品等对渗透油量的影响与变化规律。（4）基于吸附理论和边界润滑理论,建立了气态吸附速度模型和气态多分子层吸附模型。测定了三羟甲基丙烷三油酸酯、植物油6000、聚乙二醇400的生物降解性、氧化安定性和安置稳定性,测量其接触角及平衡时间,计算出表面张力,并进行了切削实验比较验证,揭示出油品特性对MQL性能的影响。（5）开展了混合纳米添加剂和石墨烯片层对MQL加工影响的研究。对于不同含量纳米石墨烯、纳米铜粉、油酸及三油酸甘油酯（基础油）的纳米流体,进行了MQL正交切削实验,揭示了不同纳米粒子及其含量对切削力、切削温度、刀具磨损和表面粗糙度的影响与变化规律。采用较佳比例纳米流体进行了单因素实验,揭示了多层、少层及单层石墨烯,以及TiAlN涂层和TiN涂层对MQL性能的影响及其变化规律。（6）分析了切削力与表面粗糙度、工件表面硬度、切屑变形之间的相关性。通过AIC准则和极大似然法拟合出最佳变量边缘分布函数及Copula函数,采用Kendall秩相关系数来定量地评价与讨论了切削力与表面粗糙度、加工表面硬度和切屑变形系数之间的相关关系,并进行了假设检验。本研究作为国家自然科学基金“微细切削加工中毛刺形成机理及控制技术研究”（№.51075192）和国家重大专项“高速数控切削过程监控与评定方法”（№.2013ZX04009031-008）的部分工作,所研制的切削液渗透量检测实验装置、发现的切削加工负梯度压力区现象及形成机制、所揭示的油滴喷射雾化特性和渗透润滑机理及对切削参数进行的相关性分析等举措,将进一步丰富和发展微量润滑加工理论及金属切削理论,并为企业实现绿色智能加工提供了理论与实验依据。
赵智航[10]（2019）在《螺旋有序排布CBN-WC-10Co纤维刀具加工铝合金的切削性能研究》文中进行了进一步梳理铝合金在工业生产中应用极其广泛,特别是随着科学技术的高速发展,对铝合金的加工需求日益增多。然而,一般刀具对铝合金的切削加工中,加工效率高,但加工精度低;而传统砂轮对铝合金的磨削加工中,加工精度高,但加工效率极低。基于此矛盾,本文提出并制备了一种集砂轮和一般刀具优点于一身的新型纤维刀具,即用CBN-WC-10Co纤维代替传统砂轮磨粒,其纤维沿着刀具呈螺旋有序排布,并开展了 CBN-WC-10Co纤维与传统CBN砂轮、圆盘铣刀加工铝合金Al6061的对比性实验,从加工表面形貌、表面粗糙度、切削力、回弹率和材料去除率等方面进行了探讨和分析,为确保加工精度的同时提高铝合金的加工效率提供了一种新思路,对加工铝合金具有一定的现实意义。主要研究内容如下:（1）研究了螺旋有序排布纤维刀具的制备工艺:介绍了纤维刀具的制备,分析了螺旋有序排布纤维刀具的不同排布方式的优缺点,提出了螺旋有序排布纤维刀具的成型方法,探讨了分步成型和整体热压成型的优劣,从而确定了螺旋有序排布纤维刀具的制备工艺,制备了一种螺旋有序排布CBN-WC-10Co纤维刀具。（2）开展了螺旋有序排布纤维刀具与传统树脂结合剂CBN砂轮加工铝合金Al6061的对比试验研究。选择用砂轮转速、切削深度、工件速度三个加工参数来进行正交实验,得出相应的表面粗糙度、表面形貌、回弹率以及切削力等变化规律。实验结果表明,螺旋有序排布纤维刀具与普通CBN砂轮相比,螺旋有序排布纤维刀具的容屑空间大、材料去除率高,其表面粗糙度足以与传统CBN砂轮相媲美。（3）开展螺旋有序排布纤维刀具与传统圆盘铣刀加工铝合金A16061的对比试验研究。通过对加工转速、切削深度、工件速度三个加工参数进行正交实验,得出相应的表面粗糙度、表面形貌、材料去除率等变化规律。实验结果表明,螺旋有序排布纤维刀具与传统圆盘铣刀相比,加工表面质量比传统圆盘铣刀好,加工表面粗糙度低,其材料去除率小于传统圆盘铣刀。
二、精加工中切削液配比的改进研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精加工中切削液配比的改进研究（论文提纲范文）
（1）纳米增强生物润滑剂微量润滑车削铝合金6061-T6力学行为与微织构界面输运机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 可持续切削技术进展 |
| 1.2.1 干式切削 |
| 1.2.2 微量润滑 |
| 1.2.3 纳米流体微量润滑 |
| 1.2.4 低温冷却 |
| 1.3 切削液减量化技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究进展 |
| 1.3.2 国外研究进展 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题研究意义 |
| 第2章 纳米增强生物润滑剂理化特性对切削区的作用规律 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 生物润滑剂雾化机理 |
| 2.3 植物性生物润滑剂微量润滑增效机理 |
| 2.3.1 润湿性和粘度 |
| 2.3.2 脂肪酸含量 |
| 2.3.3 稳定性 |
| 2.4 纳米增强相增效机理 |
| 2.4.1 纳米增强相切削区润滑机制 |
| 2.4.2 纳米增强相材料的影响 |
| 2.4.3 纳米增强相几何形状的影响 |
| 2.4.4 混合纳米流体 |
| 2.5 纳米增强生物润滑剂浓度特性 |
| 2.5.1 切削性能随纳米流体浓度的变化规律 |
| 2.5.2 纳米流体的沉降特性 |
| 2.6 织构刀具增效行为 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 外圆车削材料去除力学行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于Johnson-Cook本构模型的正交切削力学模型 |
| 3.2.1 稳态切削过程切削力分布 |
| 3.2.2 材料控制方程 |
| 3.3 刀屑界面摩擦系数模型 |
| 3.4 斜角切削力学模型 |
| 3.5 外圆切削力模型验证性实验 |
| 3.5.1 实验方案 |
| 3.5.2 实验仪器 |
| 3.5.3 实验材料 |
| 3.6 分析与讨论 |
| 3.6.1 润滑方式对切削力的影响 |
| 3.6.2 切削参数对切削力的影响 |
| 3.6.3 仿真误差分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 纳米增强生物润滑剂外圆车削工件三维表面形貌预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 外圆车削理论表面三维形貌预测 |
| 4.3 材料弹性回复与塑性堆积 |
| 4.4 切削刃工件界面相对振动 |
| 4.5 外圆切削工件表面形貌仿真技术路线 |
| 4.6 实验验证 |
| 4.6.1 实验仪器 |
| 4.6.2 实验设计 |
| 4.6.3 实验结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 微织构排布方式对刀屑接触界面润滑介质输运的影响机制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微液滴微通道浸润数值仿真 |
| 5.2.1 数值仿真理论建模 |
| 5.2.2 数值仿真物理建模 |
| 5.2.3 仿真结果分析 |
| 5.3 切削实验验证 |
| 5.3.1 实验仪器 |
| 5.3.2 实验设计 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.4.1 切削力 |
| 5.4.2 工件表面微观形貌 |
| 5.4.3 切屑形态 |
| 5.4.4 切屑微观形貌 |
| 5.4.5 刀具表面粘附 |
| 5.5 分析与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的成果及奖励 |
| 致谢 |
（2）铝合金螺旋铣孔构件的疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 常用铝合金材料特性及其应用 |
| 1.1.1 铝合金材料特性及其应用 |
| 1.1.2 航天制孔加工需求 |
| 1.2 螺旋铣孔技术研究现状 |
| 1.2.1 螺旋铣孔技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 疲劳性能研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 2 铝合金带孔疲劳试样设计 |
| 2.1 传统制孔与螺旋铣孔工艺 |
| 2.1.1 传统制孔工艺 |
| 2.1.2 螺旋铣制孔工艺 |
| 2.2 铝合金制孔试验设计 |
| 2.2.1 疲劳试验材料及试样形式 |
| 2.2.2 试验设备及试样加工 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铝合金两种制孔工艺质量研究 |
| 3.1 表面粗糙度分析 |
| 3.2 表面形貌分析 |
| 3.3 表面层金相组织分析 |
| 3.3.1 金相试样制备 |
| 3.3.2 晶相组织观测 |
| 3.4 表面层显微硬度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铝合金带孔试样疲劳寿命研究 |
| 4.1 疲劳试验分析 |
| 4.2 疲劳试验平台搭建 |
| 4.3 成组对比试验分析 |
| 4.3.1 铝合金试验数据分析 |
| 4.3.2 铝合金疲劳寿命“t”检验 |
| 4.3.3 铝合金疲劳寿命“F”检验 |
| 4.4 细节疲劳额定强度处理方法(DFR法) |
| 4.4.1 厚3.2mm,孔径φ7.93mm试样数据处理 |
| 4.4.2 厚3.2mm,孔径φ12.7mm试样试验数据处理 |
| 4.4.3 厚12.8mm,孔径φ7.93mm试样试验数据处理 |
| 4.5 试件断口形貌分析 |
| 4.5.1 疲劳断口宏观分析 |
| 4.5.2 疲劳断口微观分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）基于数据挖掘技术的钛合金铣削参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 大数据分析平台研究现状 |
| 1.3 切削加工过程优化技术研究现状 |
| 1.4 数据挖掘技术在切削加工过程优化中应用的研究现状 |
| 1.4.1 搜索算法与遗传算法在切削加工中的应用 |
| 1.4.2 数据分类算法在切削加工过程中的应用 |
| 1.5 研究内容及论文结构 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 钛合金铣削数据挖掘平台的搭建 |
| 2.1 钛合金制造数据特性分析 |
| 2.2 钛合金铣削数据分析平台搭建方案 |
| 2.2.1 切削原始数据通用处理层 |
| 2.2.2 分布式数据仓库层 |
| 2.2.3 数据专用处理层 |
| 2.2.4 平台与其他应用系统间关系 |
| 2.3 数据分析平台关键技术 |
| 2.3.1 数据融合技术 |
| 2.3.2 数据组织技术 |
| 2.3.3 算法并行化实现技术 |
| 2.4 平台配置 |
| 2.4.1 网络与软件配置 |
| 2.4.2 数据获取与导入 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于分步聚类的铣削参数优化算法 |
| 3.1 数据挖掘技术与挖掘方法 |
| 3.1.1 数据挖掘技术概述 |
| 3.1.2 数据挖掘算法概述 |
| 3.2 划分聚类基本思想及K-means算法 |
| 3.2.1 划分聚类基本思想 |
| 3.2.2 K-means聚类算法简介 |
| 3.3 K-means中心聚类算法的不足及改进措施 |
| 3.3.1 K-means中心聚类算法的不足 |
| 3.3.2 改进措施 |
| 3.4 B-K-means算法基本步骤和思路 |
| 3.4.1 B-K-means算法的基本内涵 |
| 3.4.2 B-K-means算法的基本步骤和流程 |
| 3.5 T-K-means算法的工作流程 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 钛合金铣削模拟加工数据生成 |
| 4.1 性能指标的选取与对应影响因素 |
| 4.2 钛合金铣削试验及结果分析 |
| 4.2.1 试验准备 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.2.3 试验过程及结果验证 |
| 4.3 模拟加工过程数据生成 |
| 4.3.1 实体属性特征实现 |
| 4.3.2 实体关系特征实现 |
| 4.3.3 虚拟加工数据的生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钛合金铣削过程多目标优化 |
| 5.1 多目标优化问题简介 |
| 5.2 钛合金铣削加工性能指标综合评价 |
| 5.2.1 相对重要性权重系数分配 |
| 5.2.2 相对重要性权重系数一致性检验 |
| 5.2.3 值域区间相对大小权重系数分配 |
| 5.3 基于MR-T-K-means算法的钛合金铣削多目标优化分析 |
| 5.3.1 基于Map Reduce的 T-K-means优化算法 |
| 5.3.2 多目标优化结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和专利 |
| 致谢 |
（4）刃口钝化对车削加工GH4169表面完整性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 镍基高温合金表面完整性国内外研究现状 |
| 1.3 刀具钝化处理对刀具切削性能的影响国内外研究现状 |
| 1.3.1 刀具刃口钝化制备 |
| 1.3.2 刀具钝化处理制备及刀具切削性能的影响国外研究现状 |
| 1.3.3 刀具钝化处理制备及切削性能的影响国内研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 刀具刃口的制备与分析 |
| 2.1 刀具刃口型式与钝化半径的判定 |
| 2.1.1 刀具刃口型式与形状 |
| 2.1.2 刃口钝化半径的确认测量 |
| 2.2 刃口钝化半径参数的研究 |
| 2.3 不同钝化工艺方法及钝化半径的刃口制备 |
| 2.3.1 毛刷式机械钝化方法 |
| 2.3.2 刀片刃口钝化制备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 GH4169镍基高温合金切削实验 |
| 3.1 实验条件与方案 |
| 3.1.1 实验条件 |
| 3.1.2 试验方案 |
| 3.1.3 正交实验结果 |
| 3.2 车削GH4169表面粗糙度分析 |
| 3.2.1 不同钝化工艺单因素实验 |
| 3.2.2 不同钝化半径表面粗糙度正交试验 |
| 3.2.3 表面粗糙度经验公式的建立 |
| 3.3 车削GH4169表面形貌分析 |
| 3.3.1 不同钝化工艺表面形貌分析 |
| 3.3.2 切削参数表面形貌分析 |
| 3.4 车削GH4169镍基合金表面残余应力分析 |
| 3.4.1 不同钝化工艺表面残余应力分析 |
| 3.4.2 不同钝化半径表面残余应力的正交实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同钝化半径刀具切削GH4169切削力特性及磨损研究 |
| 4.1 精密切削GH4169高温合金二维切削力模型 |
| 4.1.1 经典二维切削力模型 |
| 4.1.2 刃口钝圆下切削力模型 |
| 4.2 不同钝化半径下切削力特性试验研究 |
| 4.3 不同刃口钝化半径刀具磨损研究 |
| 4.3.1 不同刃口钝化半径刀具磨损实验 |
| 4.3.2 不同刃口钝化半径刀具磨损形貌 |
| 4.3.3 刀具的磨损机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 不同钝化半径刀具切削GH4169表面完整性研究 |
| 5.1 不同钝化半径切削GH4169表面形貌及粗糙度的影响 |
| 5.1.1 实验方法 |
| 5.1.2 不同刃口钝化半径车削GH4169表面形貌及粗糙度 |
| 5.2 不同刃口钝化半径切削GH4169残余应力的影响 |
| 5.2.1 残余应力的分类与研究方法 |
| 5.2.2 残余应力实验方法 |
| 5.2.3 不同刃口钝化半径车削GH4169残余应力 |
| 5.3 不同刃口钝化半径切削GH4169变质层与白层的影响 |
| 5.3.1 变质层金相试样的制备 |
| 5.3.2 表面白层及变质层的判定 |
| 5.3.3 不同刃口钝化半径车削GH4169白层与变质层 |
| 5.4 不同钝化半径的刃口切削GH4169加工硬化的影响 |
| 5.4.1 车削GH4169加工硬化的评定方法 |
| 5.4.2 表层显微硬度的测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文以及研究成果 |
（5）活塞硅铝合金抗疲劳加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 金属切削仿真研究现状 |
| 1.2.2 加工表面完整性研究现状 |
| 1.2.3 抗疲劳加工研究现状 |
| 1.3 存在的主要问题 |
| 1.4 研究内容及研究意义 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 第2章 硅铝合金ZL109的力学和疲劳性能研究 |
| 2.1 ZL109的显微组织 |
| 2.1.1 金相试样制备 |
| 2.1.2 显微组织分析 |
| 2.2 ZL109的力学性能 |
| 2.2.1 光滑试件常温准静态拉伸实验 |
| 2.2.2 高温拉伸实验 |
| 2.3 ZL109的疲劳性能 |
| 2.3.1 常温低周疲劳实验 |
| 2.3.2 高温低周疲劳实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 硅铝合金ZL109车削仿真及实验研究 |
| 3.1 车削仿真建模 |
| 3.1.1 车削仿真模型建立流程 |
| 3.1.2 车削过程仿真 |
| 3.2 切削力和切削温度仿真 |
| 3.2.1 单因素车削实验方案 |
| 3.2.2 切削力仿真结果及实验验证 |
| 3.2.3 切削温度仿真结果及实验验证 |
| 3.3 残余应力仿真 |
| 3.3.1 残余应力的仿真步骤 |
| 3.3.2 切削表面残余应力随加工参数的变化 |
| 3.3.3 残余应力沿深度方向的变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硅铝合金ZL109车削加工表面完整性研究 |
| 4.1 正交车削实验 |
| 4.2 切削参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.2.1 粗糙度极差分析 |
| 4.2.2 粗糙度方差分析 |
| 4.3 切削参数对表面残余应力的影响 |
| 4.3.1 残余应力极差分析 |
| 4.3.2 残余应力方差分析 |
| 4.4 切削参数对表面硬度的影响 |
| 4.4.1 表面硬度极差分析 |
| 4.4.2 表面硬度方差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于有限元的ZL109抗疲劳加工研究 |
| 5.1 切削参数及表面完整性对疲劳寿命的影响 |
| 5.2 基于有限元的疲劳寿命计算 |
| 5.2.1 单轴拉伸有限元仿真 |
| 5.2.2 疲劳试样有限元模型 |
| 5.2.3 疲劳寿命计算 |
| 5.3 切削参数优选 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要结论 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）长寿命通用型微乳化切削液的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 切削加工技术的发展 |
| 1.2 切削润滑液的分类 |
| 1.3 切削润滑液的作用 |
| 1.3.1 冷却性 |
| 1.3.2 润滑性 |
| 1.3.3 清洗作用 |
| 1.3.4 防锈作用 |
| 1.3.5 泡沫性能 |
| 1.3.6 抗菌性能 |
| 1.3.7 环保性和毒性 |
| 1.4 切削润滑液的发展趋势 |
| 1.4.1 油基和水基切削润滑液 |
| 1.4.2 微乳化切削液使用比例 |
| 1.4.3 优质高效环保的切削润滑液增长迅速 |
| 1.4.4 使用寿命增长 |
| 1.4.5 通用性加强 |
| 1.4.6 特种切削液的发展 |
| 1.5 微乳化切削液的发展状况 |
| 1.5.1 微乳化切削液的开发趋势 |
| 1.5.2 国内微乳化切削液的现状 |
| 1.6 开发方法 |
| 1.7 本课题研究目的及主要内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 冷却性测试方法 |
| 2.1.1 纯油冷却性能 |
| 2.1.2 乳化液冷却性能 |
| 2.2 相溶性实验方法 |
| 2.3 稀释液颗粒度测试 |
| 2.4 抗菌性测试 |
| 2.5 实验用硬水的配制方法 |
| 2.6 防锈性测试方法 |
| 2.6.1 铁屑防锈性测试法 |
| 2.6.2 铝防锈实验 |
| 2.6.3 铜腐蚀实验 |
| 2.6.4 耐腐蚀实验 |
| 2.6.5 铁片腐蚀实验 |
| 2.7 乳化剂筛选实验 |
| 2.7.1 乳化剂抗硬水能力测试方法 |
| 2.7.2 清洗性测试 |
| 2.8 润滑性能测试方法 |
| 2.9 总碱值测试方法 |
| 2.10 稳定性和寿命测试方法 |
| 2.10.1 乳液稳定性定量测试 |
| 2.10.2 快速乳化稳定性快速测试方法 |
| 2.10.3 Turbiscan LAB测试乳化液稳定性 |
| 2.10.4 Turbiscan LAB测试产品的寿命 |
| 2.10.5 快速原液稳定性测试方法 |
| 2.10.6 原液稳定性实验方法 |
| 2.10.7 冻融实验 |
| 2.11 泡沫测试 |
| 第3章 实验结果和讨论 |
| 3.1 基础油筛选实验 |
| 3.1.1 基础油的初选 |
| 3.1.2 基础油对冷却性能的影响 |
| 3.1.3 基础油相容性和乳化性实验 |
| 3.1.4 基础油乳化性能对比 |
| 3.2 杀菌剂的筛选 |
| 3.3 防锈剂筛选 |
| 3.3.1 铁防锈剂筛选 |
| 3.3.2 铝防锈剂筛选 |
| 3.3.3 铜防锈剂筛选 |
| 3.4 乳化剂筛选 |
| 3.4.1 抗硬水添加剂选择 |
| 3.4.2 辅助乳化剂筛选 |
| 3.5 润滑剂筛选 |
| 3.5.1 润滑剂的初选 |
| 3.5.2 润滑性能的改进 |
| 3.6 乳液稳定性调整 |
| 3.6.1 切削液中主乳化剂的确认 |
| 3.6.2 辅助乳化剂确认 |
| 3.6.3 乳化体系微调 |
| 3.7 切削液原液稳定性调整 |
| 3.7.1 切削液常温外观调整 |
| 3.7.2 快速原液稳定性实验 |
| 3.7.3 切削液原液稳定性 |
| 3.8 消泡剂筛选 |
| 3.8.1 消泡剂初选 |
| 3.8.2 消泡剂筛选 |
| 3.9 切削液性能评价 |
| 3.9.1 基础数据 |
| 3.9.2 防锈性能对比实验 |
| 3.9.3 切削液稳定性和寿命测试 |
| 3.9.4 切削液润滑性评估 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）混合纳米流体对内冷却砂轮磨削性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 磨削强化换热技术的探索 |
| 1.2.1 低温冷却技术 |
| 1.2.2 微量润滑技术 |
| 1.2.3 热管冷却技术 |
| 1.3 磨削液的作用及现存问题 |
| 1.3.1 磨削液作用 |
| 1.3.2 传统磨削液现存的问题 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 混合纳米流体研究现状 |
| 1.4.2 内冷却技术研究现状 |
| 1.4.3 离子液体研究现状 |
| 1.5 研究总体思路 |
| 1.6 课题来源及研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 论文研究的主要内容 |
| 第2章 混合纳米流体的制备及分散稳定性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 混合纳米流体的制备 |
| 2.2.1 实验设备及材料 |
| 2.2.2 IL-MWCNTs/MoS_2 混合纳米流体的制备方法 |
| 2.2.3 IL-MWCNTs拉曼表征 |
| 2.3 IL-MWCNTs/MoS_2 混合纳米流体的分散稳定性研究 |
| 2.3.1 评价方法 |
| 2.3.2 分散剂的选择 |
| 2.3.3 粒径分析 |
| 2.4 本章小节 |
| 第3章 混合纳米流体的摩擦学性能及其热物性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摩擦磨损实验 |
| 3.2.1 实验设备及材料 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 摩擦系数 |
| 3.3.2 体积磨损率 |
| 3.3.3 磨痕表面形貌 |
| 3.3.4 磨痕表面XPS分析 |
| 3.4 混合流体的热物性分析 |
| 3.4.1 润湿性能分析 |
| 3.4.2 混合纳米流体的导热系数 |
| 3.4.3 混合纳米流体的黏度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 混合纳米流体在加压内冷却磨削中的应用分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 磨削温度 |
| 4.4.2 表面完整性 |
| 4.5 混合纳米流体在磨削中的作用机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所取得的成果及参与的项目 |
（8）油膜附水滴切削工艺参数分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 绿色制造技术研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 试验设计 |
| 2.1 试验设计材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料选取 |
| 2.1.2 试验切削设备 |
| 2.1.3 试验数据测量设备 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.2.1 试验设计方法 |
| 2.2.2 Design-Expert软件 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 油膜附水滴切削参数试验结果分析 |
| 3.1 回归模型的构建与分析 |
| 3.2 切削力F回归模型的构建与分析 |
| 3.2.1 切削力F回归模型的构建 |
| 3.2.2 各工艺参数及其交互作用对F影响分析 |
| 3.3 表面粗糙度Ra回归模型的构建与分析 |
| 3.3.1 表面粗糙度Ra回归模型的构建 |
| 3.3.2 各工艺参数及其交互作用对Ra影响分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 油膜附水滴切削工艺参数多目标优化理论基础 |
| 4.1 多目标优化理论及思想 |
| 4.2 权重的求解方法 |
| 4.2.1 均方差决策法 |
| 4.2.2 熵值法 |
| 4.3 油膜附水滴(OoW)切削参数多目标优化流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 油膜附水滴切削工艺参数多目标优化试验结果分析 |
| 5.1 响应面法工艺参数多目标优化 |
| 5.1.1 综合目标回归模型构建 |
| 5.1.2 工艺参数对综合目标的显着性分析 |
| 5.1.3 响应面法切削工艺参数优化验证 |
| 5.2 BP神经网络-遗传算法工艺参数多目标优化 |
| 5.2.1 遗传算法 |
| 5.2.2 BP神经网络 |
| 5.2.3 BP网络与遗传算法组合极值寻优 |
| 5.2.4 OoW切削BP神经网络模型建立 |
| 5.2.5 神经网络训练 |
| 5.2.6 遗传算法GA优化BP |
| 5.3 两种多目标优化结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）微量润滑切削中喷射雾化特性及渗透润滑机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 微量润滑概念地提出 |
| 1.2.2 MQL基础油的研究进展 |
| 1.2.3 MQL添加剂的研究进展 |
| 1.2.4 MQL雾化喷射的研究进展 |
| 1.2.5 MQL建模仿真优化的研究进展 |
| 1.3 MQL研究中尚存在的主要问题 |
| 1.4 本研究的主要内容 |
| 第2章 MQL基础理论知识 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 喷雾学理论 |
| 2.3 边界层理论 |
| 2.4 流体动力学 |
| 2.5 非平衡态热力学 |
| 2.6 界面层的吸附作用 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 MQL油滴喷射特性对润滑性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MQL油滴喷射方向对润滑性能的影响 |
| 3.2.1 MQL喷射方向的确定 |
| 3.2.2 基于边界层理论的楔形负梯度压力区流场分析 |
| 3.2.3 干车削楔形负压力梯度区CFD分析 |
| 3.2.4 刀面负压检测实验 |
| 3.2.5 MQL三维外圆车削流场分析 |
| 3.2.6 削实验 |
| 3.3 MQL油滴喷射雾化方式及特性 |
| 3.3.1 油滴雾化机理 |
| 3.3.2 油滴动力学模型及分析 |
| 3.3.3 油滴运动学模型及分析 |
| 3.3.4 Accu-Lube MQL喷雾系统 |
| 3.3.5 QL系统雾化特性PDA测试实验 |
| 3.3.6 PDA实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 油滴渗透和吸附对MQL润滑性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 切削液毛细管渗透过程及模型 |
| 4.2.1 切削液渗透类型及毛细管渗透机理的选择 |
| 4.2.2 主后刀面楔形区油雾运动及界面树状毛细管渗透模型 |
| 4.2.3 MQL毛细管渗透过程及模型 |
| 4.3 MQL毛细管吸附润滑过程及模型 |
| 4.3.1 MQL毛细管吸附润滑类型 |
| 4.3.2 MQL边界膜 |
| 4.3.3 MQL毛细管气态吸附 |
| 4.3.4 MQL气态多分子层吸附 |
| 4.4 MQL切削液渗透量评价实验MQL |
| 4.4.1 切削液渗透采样装置及渗透实验方案 |
| 4.4.2 实验结果与讨论 |
| 4.5 MQL切削液渗透切削实验 |
| 4.5.1 实验条件 |
| 4.5.2 结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基础油对MQL润滑性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 可生物降解基础油的选取 |
| 5.3 TMPTO、PEG400和VO6000 基础油的性能 |
| 5.4 TMPTO、PEG400和VO6000 基础油对45 钢和TiN涂层的浸润性 |
| 5.5TMPTO、PEG400和VO6000 基础油对润滑性能影响的切削实验 |
| 5.5.1 实验条件和参数 |
| 5.5.2 结果与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 纳米添加剂对MQL润滑性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 纳米粒子添加剂的种类及作用 |
| 6.3 纳米添加剂及基础油的确定 |
| 6.4 纳米流体对润滑性能影响的切削实验 |
| 6.4.1 实验系统 |
| 6.4.2 正交与单因素实验方案 |
| 6.4.3 正交实验结果与讨论 |
| 6.4.4 单因素实验结果与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 基于Copula函数的MQL切削参数相关性分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 Copula函数内涵及类型 |
| 7.3 实验系统及方案 |
| 7.4 变量边缘分布函数与Copula函数的建立 |
| 7.4.1 变量边缘分布函数的确立 |
| 7.4.2 Copula函数的参数估计和确定 |
| 7.5 基于Kendall秩相关系数的切削参数相关性分析 |
| 7.5.1 Kendall秩相关系数的计算 |
| 7.5.2 切削力与表面粗糙度的相关性分析 |
| 7.5.3 切削力与加工表面硬度的相关性分析 |
| 7.5.4 切削力与切屑变形的相关性分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 研究结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的相关成果 |
（10）螺旋有序排布CBN-WC-10Co纤维刀具加工铝合金的切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 砂轮结构的研究现状 |
| 1.2.1 钎焊砂轮 |
| 1.2.2 纤维砂轮 |
| 1.2.3 开槽砂轮 |
| 1.2.4 柔性砂轮和多孔砂轮 |
| 1.2.5 磨粒有序化砂轮 |
| 1.3 铝合金的加工研究现状 |
| 1.4 刀具研究现状及其新型刀具的构想 |
| 1.5 本课题来源及研究内容 |
| 第二章 螺旋有序排布纤维刀具的制备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备与仪器 |
| 2.3 螺旋有序排布纤维刀具的制备工艺 |
| 2.4 CBN-WC-1OCo纤维的制备 |
| 2.4.1 粉末配比及混合 |
| 2.4.2 放电等离子烧结 |
| 2.4.3 电火花线切割成型 |
| 2.4.4 CBN-WC-10Co纤维的刃磨 |
| 2.5 刀具基体的制备 |
| 2.5.1 刀具胎体层的热压成型 |
| 2.5.2 刀具基体盲孔的钻制 |
| 2.6 螺旋有序排布纤维刀具的成型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 纤维刀具与传统砂轮的对比试验研究 |
| 3.1 实验设备、材料和方案介绍 |
| 3.1.1 实验设备介绍 |
| 3.1.2 实验材料与方案介绍 |
| 3.2 纤维刀具与传统砂轮对比试验研究 |
| 3.2.1 加工表面形貌分析 |
| 3.2.2 加工表面粗糙度分析 |
| 3.2.3 切削力分析 |
| 3.2.4 切削比能 |
| 3.2.5 加工回弹分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 纤维刀具与圆盘铣刀的对比试验研究 |
| 4.1 实验设备、材料和方案介绍 |
| 4.1.1 实验设备介绍 |
| 4.1.2 实验材料与方案介绍 |
| 4.2 纤维刀具与圆盘铣刀对比试验研究 |
| 4.2.1 加工表面形貌分析 |
| 4.2.2 加工表面粗糙度分析 |
| 4.2.3 材料去除率分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士时期取得研究成果 |
四、精加工中切削液配比的改进研究（论文参考文献）
- [1]纳米增强生物润滑剂微量润滑车削铝合金6061-T6力学行为与微织构界面输运机制[D]. 王晓铭. 青岛理工大学, 2021
- [2]铝合金螺旋铣孔构件的疲劳性能研究[D]. 蒋晓瑶. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]基于数据挖掘技术的钛合金铣削参数优化[D]. 孙庆贞. 哈尔滨理工大学, 2021
- [4]刃口钝化对车削加工GH4169表面完整性的研究[D]. 康银乐. 湘潭大学, 2020(02)
- [5]活塞硅铝合金抗疲劳加工研究[D]. 宋世平. 山东大学, 2020(12)
- [6]长寿命通用型微乳化切削液的研制[D]. 刘立春. 华东理工大学, 2020(01)
- [7]混合纳米流体对内冷却砂轮磨削性能影响研究[D]. 贺湘波. 湘潭大学, 2020
- [8]油膜附水滴切削工艺参数分析与研究[D]. 张雅丽. 中北大学, 2020(12)
- [9]微量润滑切削中喷射雾化特性及渗透润滑机理研究[D]. 裴宏杰. 江苏大学, 2020(05)
- [10]螺旋有序排布CBN-WC-10Co纤维刀具加工铝合金的切削性能研究[D]. 赵智航. 长沙理工大学, 2019(07)