导读:本文包含了亚包晶钢论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:亚包晶钢,高拉速,优化保护渣,工业试验
亚包晶钢论文文献综述
尹娜,景财良,崔园园,李海波,曹勇[1]（2017）在《板坯亚包晶钢结晶器保护渣的优化》一文中研究指出通过实验研究,对某厂现用板坯亚包晶钢结晶器保护渣进行了优化,开发出了一种低粘度、低熔化温度、高熔化速度和高结晶温度的保护渣,并在现场试验。试验表明,在拉速1.2m/min下,使用优化渣浇铸,保护渣液渣层厚度增加约2mm,单耗增加0.08kg/m~2,结晶器内弧面平均热流降低了0.2MW/m~2左右,外弧面平均热流降低了0.15MW/m~2左右;在拉速从1.2m/min提高到1.4m/min后,纵裂发生率明显降低,铸坯质量保持良好,生产过程稳定,工业试验很成功。(本文来源于《第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸》期刊2017-11-21）
赵冠夫[2]（2017）在《Q系亚包晶钢工艺质量控制研究》一文中研究指出本文针对影响Q系亚包晶钢铸坯质量缺陷的因子进行探讨分析,依据分析结果进行相应生产工艺调整、优化和试验,主要涉及钢水成分、拉速、二冷制度、结晶器保护渣、结晶器液面波动、浸入式水口插入深度等工艺参数的优化控制;工艺优化后产品实物质量和综合性能指标完全满足技术(本文来源于《世界金属导报》期刊2017-07-11）
[3]（2017）在《亚包晶钢连铸坯角部横裂纹控制研究》一文中研究指出碳质量分数处于0.09%~0.16%的钢种称为亚包晶钢。在连铸过程中,钢水要经过相变、结晶等一系列过程,特别是当钢的碳含量处于包晶反应区域内时,由于包晶反应的发生,液相与δ相几乎同时消失转变为奥氏体,造成较大的体积收缩,增大了铸坯与结晶器之间的空隙,热阻相(本文来源于《连铸》期刊2017年01期）
孙月,赵振华,任兵[4]（2017）在《方坯亚包晶钢漏钢原因分析与控制》一文中研究指出结合生产实践,分析了安钢小方坯亚包晶钢漏钢的原因,制定了相应的措施。通过对亚包晶钢成分、中包温度、拉速、结晶器锥度以及进水温度等工艺参数的优化,实现了小方坯亚包晶钢漏钢次数由之前的3.2次/千吨钢降低到0.25次/千吨钢,取得良好的效果。(本文来源于《河南冶金》期刊2017年01期）
李树森,张立峰,杨小刚,李明[5]（2016）在《亚包晶钢连铸坯角部横裂纹控制研究》一文中研究指出为了提高亚包晶钢连铸坯表面质量,运用低倍显微观察以及模拟等手段对亚包晶钢连铸坯角部横裂纹的形成机理进行了研究,研究结果表明:不同钢种角部横裂纹附近组织不一,碳质量分数为0.15%的钢种裂纹附近组织为均匀的铁素体+珠光体,而碳质量分数为0.093%的钢种的裂纹主要发生在厚度约50μm的沿晶先共析铁素体薄膜上,后者裂纹的发生率约为前者的3倍;碳含量对钢种塑性有根本性影响,从而影响角部横裂纹的发生,工业试验结果表明在碳质量分数低于0.1%范围内,将碳质量分数降低至0.07%,角部横裂纹的发生率可由原来的44%降低至约4%。二冷数值模拟优化结果表明,优化采用的弯曲段前弱冷模式及弯曲段之后内弧强冷模式的冷却方案可保证连铸坯内外弧角部温度均避开第Ⅲ脆性区,优化后裂纹数量及长度大幅度降低,角部横裂纹的发生可得到良好控制。(本文来源于《炼钢》期刊2016年03期）
尹娜,景财良,刘国梁,李海波[6]（2016）在《板坯亚包晶钢连铸结晶器水口优化及工业试验》一文中研究指出为改善国内某厂在浇注亚包晶钢时出现的严重表面纵裂的问题,对结晶器原水口出口结构进行了改进,并采用实验室1:1的水模型研究了水口改进对结晶器流场的影响。发现在使用改进水口后,结晶器内液面波动与表面流速均有所降低。通过对该厂水口改进后结晶器内流场的现场测量,发现液面波动在±3mm范围内的比例占90%以上,结晶器内弧面的平均热流量减小0.21 MW/m~2,结晶器外弧面平均热流量减少0.20MW/m~2,促进了结晶器的缓冷,改善了高质量亚包晶钢板坯的生产条件。(本文来源于《第十九届（2016年）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集》期刊2016-05-19）
程锁平,张乔英,倪立伟[7]（2015）在《影响亚包晶钢铸坯表面纵裂纹的因素研究》一文中研究指出采用金相、扫描电镜、连续测温等方法对亚包晶钢铸坯表面纵裂纹产生原因进行了系统研究,研究结果表明:当钢水过热度>35℃和<15℃浇铸时,铸坯表面纵裂纹发生率明显提高;随着拉速的增加铸坯纵裂纹发生率呈上升趋势;在同一拉速条件下,铸坯内弧比外弧更易于生成凹陷和裂纹;结晶器铜板热流密度不均是铸坯纵裂纹产生的主要原因,并在二冷区进一步扩展。(本文来源于《安徽冶金科技职业学院学报》期刊2015年03期）
程锁平,张乔英[8]（2015）在《影响亚包晶钢铸坯表面纵裂纹的因素研究》一文中研究指出本文采用金相、扫描电镜、连续测温等方法对亚包晶钢铸坯表面纵裂纹产生原因进行了系统研究,研究结果表明:当钢水过热度>35℃和<15℃浇铸时,铸坯表面纵裂纹发生率明显提高;随着拉速的增加铸坯纵裂纹发生率呈上升趋势;在同一拉速条件下,铸坯内弧比外弧更易于生成凹陷和裂纹;结晶器铜板热流密度不均是铸坯纵裂纹产生的主要原因,并在二冷区进一步扩展。(本文来源于《2015连铸装备的技术创新和精细化生产技术交流会会议论文集》期刊2015-06-17）
曾亚南,孙彦辉,艾西,马志飞,刘瑞宁[9]（2013）在《亚包晶钢铸坯脆性区对表面裂纹的影响》一文中研究指出针对微合金亚包晶钢凝固过程中产生大量裂纹缺陷的现状,采用光学显微镜、扫描电镜及能谱分析仪对铸坯表面裂纹进行分析,并对析出物进行热力学计算,利用Gleeble-1500对铸坯热塑性进行分析研究。结果表明:裂纹处存在(Fe,Mn,Si,Al)(S,O)等夹杂物,加剧应力对基体的影响;裂纹处存在Ti-Al-(C,N)夹杂物,增加了γ→α转变的脆性,横裂纹敏感性增加。高温脆性区易产生纵裂,断面收缩率(Z)最小值为37.59%,纵裂纹敏感区间为1 454~1 478℃。900~750℃为低温脆性区,易产生横裂纹,Z最小值为45.24%,横裂纹敏感区间900~750℃。896℃时,铁素体开始析出,使得晶界上进一步集中,导致裂纹发生。(本文来源于《钢铁钒钛》期刊2013年06期）
艾西,孙彦辉,曾亚南,马志飞,刘瑞宁[10]（2013）在《亚包晶钢Q345B连铸大方坯表面裂纹原因分析》一文中研究指出针对国内某钢厂利用电炉→LF→VD流程生产的亚包晶钢Q345B铸坯及轧材表面存在大量缺陷的现状,利用光学显微镜、扫描电镜以及能谱分析仪对铸坯表面裂纹进行了分析,并对析出物进行热力学计算,以此来分析出该钢种的铸坯产生裂纹的原因。研究结果表明:裂纹附近存在脱碳层及铁素体膜;裂纹处发现P、S富集及Al、Mg、Ca、Si等元素的夹杂物破坏了钢基体的连续性;保护渣及析出物对铸坯表面质量影响严重。为了防止缺陷的发生,应将钢水过热度控制在15~30℃;将结晶器中液渣层控制在8.5~9 mm并提高析晶相比率。同时,将钢水中氮含量稳定控制在35×10-6~45×10-6,并且适当提高Ti处理效率,降低AlN数量,对改善连铸坯表面质量有着很大的作用。(本文来源于《钢铁钒钛》期刊2013年04期）
亚包晶钢论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文针对影响Q系亚包晶钢铸坯质量缺陷的因子进行探讨分析,依据分析结果进行相应生产工艺调整、优化和试验,主要涉及钢水成分、拉速、二冷制度、结晶器保护渣、结晶器液面波动、浸入式水口插入深度等工艺参数的优化控制;工艺优化后产品实物质量和综合性能指标完全满足技术
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
亚包晶钢论文参考文献
[1].尹娜,景财良,崔园园,李海波,曹勇.板坯亚包晶钢结晶器保护渣的优化[C].第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸.2017
[2].赵冠夫.Q系亚包晶钢工艺质量控制研究[N].世界金属导报.2017
[3]..亚包晶钢连铸坯角部横裂纹控制研究[J].连铸.2017
[4].孙月,赵振华,任兵.方坯亚包晶钢漏钢原因分析与控制[J].河南冶金.2017
[5].李树森,张立峰,杨小刚,李明.亚包晶钢连铸坯角部横裂纹控制研究[J].炼钢.2016
[6].尹娜,景财良,刘国梁,李海波.板坯亚包晶钢连铸结晶器水口优化及工业试验[C].第十九届（2016年）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集.2016
[7].程锁平,张乔英,倪立伟.影响亚包晶钢铸坯表面纵裂纹的因素研究[J].安徽冶金科技职业学院学报.2015
[8].程锁平,张乔英.影响亚包晶钢铸坯表面纵裂纹的因素研究[C].2015连铸装备的技术创新和精细化生产技术交流会会议论文集.2015
[9].曾亚南,孙彦辉,艾西,马志飞,刘瑞宁.亚包晶钢铸坯脆性区对表面裂纹的影响[J].钢铁钒钛.2013
[10].艾西,孙彦辉,曾亚南,马志飞,刘瑞宁.亚包晶钢Q345B连铸大方坯表面裂纹原因分析[J].钢铁钒钛.2013