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摘要：近年来，我国工业产业的快速发展，促进着铸造业的改革，使铸造业摆脱了传统的维修方式，采用了铸造设备动态维修的方法。本文对我国铸造行业设备的维修现状进行了分析，阐述了动态修理中动态分析原理、信息管理的应用，指出了我国现行设备维修制度的不足，通过全面改革，铸造产业将静态修理转为动态修理，保证了检测与维修的质量，来实现提高铸造设备运营效益的目标。
关键词：铸造设备；动态维修；
我国以设备综合工程管理学的理论作为指导方针，借鉴了美国的PM以及日本的TPM维修管理知识，将这几方面要点相结合，推行了“定期检查，定项修理”的制度，简称为定检制，以状态监测作为基础，实现了设备动态维修的科技化。
1、概述铸造设备动态维修的基本内容
1.1定检制的原则
在铸造设备维修中，“定检制”是以设备的实际技术状况为依据的动态维修，将状态监测作为基础，进行故障诊断，再通过一定检测手段来掌握设备的技术状况，突破周期制约，来进行定项修理。我国推行定检制的原则：坚持“例保”、加强“一保”，保留大修、改革“高保”。其中“例保”和“一保”的主要内容由清洁、润滑、调整、紧固、防腐这几项构成，是动态维修的基础。在设备操作人员进行此项操作作业时，不但发挥了操作设备人员的积极性，也保证了机械化生产线使用的安全性。一方面，改革“高保”是指按需定项修理替代原三、四级保养。另一方面，保留大修是用来弥补定向修理中的不足，它不受大修周期的约束，可根据实际情况来安排整机大修或关键设备的大修。
1.2定检制的中心环节
定期检查又称为预防性检查，定期检查团队是由生产一线、专业技术性人员和经验丰富的维修工人组成的，他们会定期对运行设备，进行不解体的技术性检查。第一，检查对象的确定，不是对生产线上所有的机器都进行检测，可以优先选择铸造生产线上的关键设备，例如可以优先选择造型线上的造型机、浇注机、混砂机、起箱机、合箱机等作为检查对象；这些都是处于第一生产线上的机器，如果其发生故障，将会对整个生产进度造成影响，而且第一生产线的机器维修难度较大，时间较长，维修费用也高，有效的采取预防性检查，可以避免不必要的停机损失；第二，检查类别及检查周期的确定，可根据检查周期的长短、检查范围来划分为周期检查、日常检查和重点检查。
定项修理方面，是在设备总成、零部件磨损达到极限之前的针对性预防修理；坚持按需定项修理与计划修理相结合，以按需定项修理为主，对于无需预测或因受检测技术限制，无法预测的部位，采用周期性按时修理。定项修理是主项的按需修理与同步修理的结合，同步修理是进行主项的按需修理时，与其相关的零附件或修理插线上的零件进行的预防性修理。同步修理不是根据各项检查而定制的，而是指带有按时强制性的修理，当我们对造型主机进行解体的定项修理时，要将液压高压油管、冷却加热辅件、辅助弹簧装置等进行强制性检修与调整。主项按需修理与同步修理都是由不同专业修理组承担，进行交叉作业，互不干扰，使主项和关联件故障同步，减少了进厂重复作业的次数。
2、分析实现状态监测推进检测和诊断技术
2.1不解体检测是实现针对性修理的关键
科学技术的不断发展，设备内部的结构越发复杂，这就需要我国具有测定设备故障潜伏期、分析故障的起因、预测机械设备继续工作的技术，实现预知维修，单凭工作人员的经验判断已经不可行，必须要借助一定的检测仪器和设备，实行经验判断和仪器检测判断相结合，否则按需维修就会因缺乏依据，而难以进行维修。自2002年以来，我国配合定检制的推行，借助公司内部的测试设备，对铸造机械设备进行了振动噪音、型砂性能以及各种浇注试样性能等测试，通过润滑油与液压油的常规化验，对油样金属含量进行了分析，掌握了机械磨损状况，建立了机械设备的状态监测、故障诊断体系、安全管理等系统，并逐步推行动态维修机制；虽然，铸造设备检测技术的发展受到企业管理水平、经济力量的限制，但是随着科学的迅速发展，检测技术也在不断地发展，日后具有一定检测功能的检测仪器，会在机械化程度高的相关部门进行普及应用，对各类机械设备进行不解体检测，全面提升检测、故障会诊、性能调试等方面的质量、为铸造设备动态维修工作的发展作出贡献。
2.2加强维修档案的管理，重视信息反馈
铸造设备动态维修的全过程，与数据的积累分析有着密不可分的关系。机械设备开始投入使用后，始终需要把技术、经济动态纳入档案（也称为设备病历卡），根据技术经济分析的需要，应建立机械运转、维修过程检测、不解体检测、材料消耗、固定资产原净值、产品成本等动态数据库，使这些数据及时反馈到设备管理部门，来提高动态维修的管理水平，增加经济效益。
2.3推行定检制所带来的效果
SPO造型线上进行了修改制度的试点工作，6个月后将试点转为推行定检制。在试点期间，主要对生产线上的关键设备、造型主机，在同时期内采用不同维修制度进行了对比，对比结果显示：实行按需定项修理比原来延长了约1.5个修理周期，修理项目也大大减少，避免了盲目拆装的情况出现；修理任务量比过去减少了37%，维修材料费减少了大约20%，主要造型主机故障降低了10%左右，推行动态维修后效果显著，延长了修理间隔期，减少了修理量，降低了维修费，平均每年估计可节约润滑油6吨以上。
2.4动态维修完善了设备全生命及全员管理体系
自推行动态维修以来，制定了从预知性检查到定向修理、资料汇总、经济技术分析、确定修理薄弱环节、改进管理、最后回到预防性检查的循环工序流程，它为设备全生命的管理打下了坚定基础。整个流程涉及到维护、管理等环节，从部门领导、技术人员、管理人员到一线的修理人员，形成了全员参加的设备管理体系。
3、动态维修中加强动态分析的基本原理
运用可靠性理论，通过状态监测，寻找主要机器设备故障率时间的函数关系，通过对平均故障问隔的研究，确定对机械设备的修理。
选用平均维修时间、维修率、维修度作为维修性分析的参数。对于维修度小的机械设备，进行维修机具的革新，提高作业效率。分析维修中的薄弱环节，进行改善性维修，为改进设备设计或今后的技术改造提供信息。例如，在维修分析中，一段时间发现B5型型砂冷却输送器维修度低，维修频率高、难度大的部位，我们就进行拆装机具的改造和制作。又如全进口热铸件液压机械手的维修度低的信息提供后，经分析，采取从机械手卡爪、高压管路油管、部分液压马达、部分换向阀各总成件用国产件替代，这种改装性维修不仅提高了维修眭，也提高了设备的可靠性。此外，通过对维修性大量数据的统计分析，便于预测停修时间，制定和考核维修时定额，便于实现维修网络计划，促进维修管理。
4、结语
定检制的推行，促进了我国铸造行业的改革发展，通过分析动态修理原理与信息管理应用，实现了状态监测推行动态修理、发展检测和诊断技术的探索，一定程度上提高了我国工业产业检测与维修的质量，提高了铸造设备的运营效益，完善了我国铸造产业的管理体系，为我国铸造产业的发展作出了伟大贡献。
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