导读:本文包含了套管接头论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:叁坐标测量机,密封面,检测方法
套管接头论文文献综述
王洋洋,张晓梅,杨紫晔[1]（2019）在《油套管接头密封面检测方法研究》一文中研究指出油套管接头密封面的加工精度直接影响接头的密封性能,建立相应的检测手段具有重要的意义。分析了油套管接头的密封结构,利用叁坐标测量机对一种密封结构进行检测。将测量数据与实际值进行对比,结果表明,测量误差不超过1%,测量精度高,对于油套管接头密封面的优化设计具有一定的参考价值。(本文来源于《云南化工》期刊2019年08期）
许志倩,王贝贝,闫怡飞,闫相祯,盖永革[2]（2019）在《特殊螺纹油套管接头完整性评估计算分析》一文中研究指出针对特殊螺纹油套管接头的主要结构加工参数进行了接头连接和密封性能的评估计算公式推导,并设计完成了一套特殊螺纹接头油套管完整性评估软件。首先,通过对油套管接头失效形式及机理分析,推导出各失效形式对应的临界载荷计算公式;然后,通过对单个螺纹牙的弹性变形分析,建立整体油套管螺纹接头的力学分析模型,结合变形协调方程推导得到接头螺纹牙承载分布求解公式;最后,通过对比临界载荷与实际承载以及密封面总接触压力与管内气体压力完成接头完整性评估。评估结果表明:在相同载荷作用下,TM型接头套管最易发生剪切破坏失效;密封面总接触压力大于管内压力,密封性能良好。(本文来源于《压力容器》期刊2019年05期）
闫凯,袁野,杨红兵,卫栋,田新新[3]（2018）在《圆螺纹套管接头偏心对连接强度影响的分析》一文中研究指出针对加工出的圆螺纹套管接头出现的偏心现象进行了分析研究,认为造成其偏心的因素主要是管端弯曲、管端壁厚不均和管端椭圆,并分析了3种因素造成套管接头偏心的程度。根据圆螺纹套管接头强度计算公式,分析了不同情况下引起的套管接头偏心对套管接头连接强度的影响。分析结果表明,如果能保证末圈螺纹完整,则接头偏心不会降低圆螺纹套管接头连接强度。最后提出了控制圆螺纹套管接头偏心的建议。(本文来源于《新技术新工艺》期刊2018年11期）
白鹤,呼延辉,李超,何石磊,苑清英[4]（2018）在《油套管接头加工质量控制方法研究》一文中研究指出为了提高油套管接头的加工质量,解决生产中容易出现的质量问题,根据目前油套管接头常见的加工质量问题,分别从加工精度控制和表面质量控制两方面对油套管接头的加工质量控制方法进行了详细阐述。分析指出,根据工件材质、结构、性能等,确定合适的吃刀量、车削速度等工艺参数,设计结构合理的装夹工具,使用易安装、定位好且性能稳定的刀具,可提升油套管接头的加工质量。(本文来源于《焊管》期刊2018年08期）
雷军军,刘煌煌[5]（2018）在《油浸式电抗器套管接头发热故障分析及处理措施》一文中研究指出1问题的提出电力系统发生短路时,会产生数值很大的短路电流。如果不加以限制,则电气设备的动态稳定和热稳定将难以保持。因此,为了满足某些断路器遮断容量的要求,常在出线断路器处串联电抗器,以增大短路阻抗,限制短路电流。电力网中所采用的电抗器,实质上是一个无导磁材料的空心线圈。它可以根据需要布置(本文来源于《电世界》期刊2018年08期）
白莉,宋存德,刘刚[6]（2018）在《深水气井套管接头密封圈气密性分析》一文中研究指出高压气井的套管在下入过程中,随隔水管在海洋环境中发生弯曲变形或振动,承受非均匀外载,使接头密封结构变形不一致,导致密封性能降低。应用线性Drucker-Prager塑性模型模拟作为套管接头二级密封的聚四氟乙烯密封圈,应用ABAQUS有限元软件建立高压气井套管接头密封模型,并分析聚四氟乙烯密封圈在内外压力作用下环密封面上的接触应力。结果表明:当套管外壁有集中载荷作用时,密封面上接触应力呈波浪形变化;集中载荷作用区域两侧60°位置上的密封面的接触应力最低,是套管密封最容易失效的区域。(本文来源于《润滑与密封》期刊2018年06期）
潘志勇,韩礼红,王建军,王建东,王新虎[7]（2018）在《长圆螺纹套管接头工厂端滑脱失效原因分析》一文中研究指出分析长圆螺纹套管接头工厂端发生脱扣事故的原因。观察失效试样的宏观形貌,检测套管材质的理化性能,对比分析脱扣接箍不同位置的外径、失效试样螺纹锥度,并对同批次套管试样进行实物对比试验,对螺纹接头进行拉伸条件下的有限元模拟分析。结果显示:失效套管材料屈服强度小于API Spec 5CT—2011标准要求值;螺纹接头工厂端上扣位置满足相关标准要求;脱扣接箍不同位置外径差异较小;脱扣接箍工厂端螺纹锥度波动范围较大;有限元力学模拟分析反推接头工厂端不会在上扣痕迹位置发生脱扣失效。长圆螺纹套管接头工厂端发生滑脱失效的主要原因是套管材料屈服强度偏低和现场浮动上扣导致螺纹接头发生松动。(本文来源于《钢管》期刊2018年03期）
宫平[8]（2018）在《轨道车辆制动管套管接头自动焊工艺》一文中研究指出针对小直径薄壁不锈钢套管接头的轨道车辆制动管产品,通过分析结构特点和焊接制造难点,结合AWS D15.1标准,确定了自动TIG自熔焊形成棱角消失焊缝的焊接工艺方案。该方案既保证了焊缝质量又提高了生产效率,达到了比较满意的结果。(本文来源于《焊接技术》期刊2018年02期）
吴翔实,高连新[9]（2017）在《特殊扣石油套管接头上扣扭矩计算方法》一文中研究指出研究了特殊扣石油套管接头上扣扭矩的构成,利用厚壁圆筒理论,推导了特殊扣石油套管接头上扣扭矩的计算方法,确定了螺纹牙径向过盈量,分析了螺纹脂摩擦因子对上扣扭矩的影响。结果表明,在螺纹过盈量一定的情况下,所用螺纹脂的摩擦因子越大,螺纹牙径向过盈扭矩所占总扭矩的比值越大,并逐渐趋于一定值。在进行特殊扣接头加工时,应优化公差配合,优先保证密封结构的加工精度和表面粗糙度,并注重螺纹脂的选择。利用本文给出的计算方法,可以较好地估算特殊扣接头的上扣扭矩。(本文来源于《华东理工大学学报(自然科学版)》期刊2017年04期）
刘源,纪爱敏,李堑,樊鑫业,许才斌[10]（2017）在《复合载荷工况下特殊螺纹油套管接头叁维有限元分析》一文中研究指出考虑螺旋升角,应用Solid Works建立某特殊螺纹油套管接头的叁维有限元模型并利用ANSYS软件进行有限元分析,分析不同复合载荷工况下油套管接头的应力分布情况。分析结果表明:在一定的内压范围内,管体的应力随内压的增大而增大,但对油套管接头的连接强度影响不大;在一定的轴向拉力范围内,轴向拉力的增大不会引起油套管接头螺纹牙两端的应力超过材料屈服强度,但可导致两端螺纹牙发生断裂失效,影响螺纹连接强度;复合载荷工况下,随着内压的增大,油套管管体和接箍出现向外扩张的趋势,密封面上的接触压力不断增大,可以起到提高油套管接头密封性能的效果。(本文来源于《机械设计与制造工程》期刊2017年08期）
套管接头论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对特殊螺纹油套管接头的主要结构加工参数进行了接头连接和密封性能的评估计算公式推导,并设计完成了一套特殊螺纹接头油套管完整性评估软件。首先,通过对油套管接头失效形式及机理分析,推导出各失效形式对应的临界载荷计算公式;然后,通过对单个螺纹牙的弹性变形分析,建立整体油套管螺纹接头的力学分析模型,结合变形协调方程推导得到接头螺纹牙承载分布求解公式;最后,通过对比临界载荷与实际承载以及密封面总接触压力与管内气体压力完成接头完整性评估。评估结果表明:在相同载荷作用下,TM型接头套管最易发生剪切破坏失效;密封面总接触压力大于管内压力,密封性能良好。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
套管接头论文参考文献
[1].王洋洋,张晓梅,杨紫晔.油套管接头密封面检测方法研究[J].云南化工.2019
[2].许志倩,王贝贝,闫怡飞,闫相祯,盖永革.特殊螺纹油套管接头完整性评估计算分析[J].压力容器.2019
[3].闫凯,袁野,杨红兵,卫栋,田新新.圆螺纹套管接头偏心对连接强度影响的分析[J].新技术新工艺.2018
[4].白鹤,呼延辉,李超,何石磊,苑清英.油套管接头加工质量控制方法研究[J].焊管.2018
[5].雷军军,刘煌煌.油浸式电抗器套管接头发热故障分析及处理措施[J].电世界.2018
[6].白莉,宋存德,刘刚.深水气井套管接头密封圈气密性分析[J].润滑与密封.2018
[7].潘志勇,韩礼红,王建军,王建东,王新虎.长圆螺纹套管接头工厂端滑脱失效原因分析[J].钢管.2018
[8].宫平.轨道车辆制动管套管接头自动焊工艺[J].焊接技术.2018
[9].吴翔实,高连新.特殊扣石油套管接头上扣扭矩计算方法[J].华东理工大学学报(自然科学版).2017
[10].刘源,纪爱敏,李堑,樊鑫业,许才斌.复合载荷工况下特殊螺纹油套管接头叁维有限元分析[J].机械设计与制造工程.2017