一、平整轧制件弯曲成因分析及对策（论文文献综述）
赵宗楠,王森,陈剑雄[1]（2021）在《冷轧340BH带钢内圈翘曲分析与对策》文中指出针对冷轧340BH带钢在连续退火机组平整、卷取过程中出现的L方向内圈翘曲现象,分析了L向翘曲的原因及消除对策。实践表明,冷轧340BH发生的内圈L方向翘曲问题主要是由于带钢在带头卷曲后,在残余轧制应力、张力、弯曲力等的作用下,发生了弹塑性变形导致,通过优化生产工艺,改善翘曲问题,取得理想效果。
刘奇奇[2]（2021）在《700XL钢热轧氧化层形成及脱落的控制研究》文中研究表明热轧高强钢具有节能减排、缩减成本的效益,但在轧制过程中易产生大量氧化铁皮,造成环境污染和产品表面缺陷。为提高热轧高强钢表面质量,解决表面氧化层脱落掉粉问题,本文以700XL钢为研究对象,采用模拟热轧并结合现场工艺制度,通过SEM、EBSD、EPMA、XRD等检测手段来研究氧化层组织结构转变和脱落掉粉问题,以实现对其氧化铁皮的控制,为现场生产提供指导。论文研究结果表明:700XL钢在850℃以下时,氧化速率很慢,氧化增重曲线符合线性增长规律;在850℃以上时,氧化速率急剧上升,曲线则符合对数增长规律。700XL钢的氧化激活能为198.94KJ/mol。随着粗轧入口温度的升高,Fe3O4层的厚度几乎不变,FeO层的厚度逐渐增大,FeO所占的比例随之增加,较低的精轧出口温度有利于Fe3O4的生成。FeO相变主要受卷取温度和冷却速率的影响,600℃以上高温卷取时不利于FeO的共析转变;卷取温度降至550℃时,FeO开始析出大量先共析Fe3O4颗粒和少量共析组织;450500℃卷取时,氧化层的晶粒细小,促进大量共析组织的生成,缓慢冷却有利于共析组织的转变。现场工艺试制下,氧化层的脱落率主要受氧化层的厚度和组织结构的影响,氧化层的厚度越大、残余FeO含量越少、Fe3O4和共析组织越多,氧化层的脱落率越低。出炉温度控制为1200℃,粗轧入口温度为1040℃,精轧出口温度为830℃,卷取温度为550℃并缓慢冷至室温,可使氧化层厚度减小至10μm左右,FeO全部转变成Fe3O4和共析组织,表面氧化层脱落掉粉缺陷基本得到改善,综合性能良好。
杜森[3]（2020）在《热处理对2A12铝合金包铝薄板组织性能及表面形貌影响的研究》文中提出2A12铝合金包铝板材由于其优异的性能而广泛应用于飞机蒙皮。本文采用OM、SEM、EBSD、室温拉伸性能测试和表面形貌测试分析手段研究了退火、固溶及退火后固溶热处理对2A12铝合金包铝板材组织、性能与表面形貌的影响得影响规律获得如下实验结果和结论。研究了退火热处理对合金材料组织性能及表面形貌的影响。经380℃/2.5 h退火热处理后的合金板材具有较低的强度以及较高的延伸率,板材的基体组织发生了明显的回复,晶粒长径比较大。退火后经过16%预拉伸变形处理后的板材表面整体呈现出块状橘皮形貌,随退火温度的升高以及保温时间的延长,板材表面粗糙度逐渐降低。研究了固溶热处理及固溶后的自然时效对合金板材组织性能及形貌的影响。固溶处理后的合金基体主要为细小的再结晶晶粒组织,随固溶温度升高,晶粒呈增加的趋势,基体中的相随温度升高与保温时间的延长逐渐回溶,剩余相多为难溶的富Fe相,经过495℃/10 min以及96 h自然时效处理后的板材具有较好的拉伸性能。自然时效96 h后合金的性能和形貌变化不明显。固溶处理后经16%预拉伸变形的板材表面呈现出细小密集的块状形貌,随着变形量的增大板材表面形貌从滑移线组织到相邻滑移线合并到最终完全块状橘皮形貌。研究了退火后固溶保温时间对合金组织性能及表面形貌的影响,与直接固溶处理的合金相比。退火后固溶处理的基体晶粒尺寸相对较大并且强度降低了 5-7%;随退火后固溶保温时间的延长,板材表面粗糙度增加的趋势并不明显。综合对比各种热处理方案对合金板材组织性能及表面形貌的影响,发现对冷轧态2A12铝合金包铝板材直接进行495℃/10 min的固溶热处理效率高,可以获得更佳的性能与表面形貌。
于华泽[4]（2020）在《履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究》文中提出链轨节产品广泛应用于挖掘机等各类履带传动式工程机械以及坦克、装甲车等军用机械装备,是该类机械装备底盘部分的重要组成零件之一。链轨节工作环境恶劣多变,承受较大的交变应力和冲击应力,需要较好的强度和耐磨性能,因此对其产品加工制造质量要求较高。链轨节产品裂纹等缺陷会造成零件强度性能下降,同时裂纹缺陷在交变载荷作用下扩展较快,从而导致在工作过程中失效报废,影响工程机械的正常服役。某公司生产的链轨节在锻造成形过程中出现了较高比例的锻造折叠缺陷,极大的降低了生产效率,增加了材料浪费。本文从实际生产中缺陷率最高的某型号链轨节入手,针对锻件成形工艺以及模具结构进行分析与研究。本文首先对该型号链轨节的多工步锻造成形过程进行模拟分析,利用三维建模并采用与实际相符的生产工艺参数以及设备参数建立了链轨节成形过程有限元分析模型,模拟获得了该型号链轨节各个工步材料的速度场、应力应变场以及材料分配情况,锻件成形结果与实际锻件外形一致,验证了模型建立的可靠性以及模拟分析结果的可信性。之后,对该型号链轨节生产中折叠缺陷分布情况进行分区域统计,并对缺陷主要发生位置的套孔端折叠进行剖切热蚀实验,通过金属流线分布以及相应的数值模拟的点追踪分析,明确了缺陷部位的材料来源和缺陷产生是由于剪切下料端面质量缺陷在锻造成形过程中滞留在了锻造模膛内部以及套孔模膛内部材料横向挤入汇流导致的。然后,分别设计了坯料不同尺寸和端面状态以及针对端面边缘材料流动分析的坯料端面导角的实际生产实验,对前期缺陷分析所得结论进行生产性试验验证。针对前期分析得到的折叠缺陷成因对链轨节锻件成形工艺参数和模具结构进行针对性的优化设计。首先探究了制坯工步的摩擦润滑条件对该工步成形尺寸的影响,获得了不同摩擦条件下拍扁制坯后坯料展宽和增长的变化规律,提出在制坯工序中增加润滑条件以增加坯料拍扁制坯长度的工艺措施;同时提出原始坯料规格进行缩径加长的调整方案,分析获得了坯料缩径对终锻成形链轨节填充不利及坯料加长对端面缺陷抑制有利的综合影响以及不同尺寸下的坯料展宽数据。为进一步提升制坯工序对坯料体积分配的合理性和效果,基于链轨节锻件长度方向各部分材料体积的需求,提出了不等厚拍扁同时锻件两端限制性展宽的制坯工艺方案,同时对两端约束展宽的制坯模具形状关键参数及其组合进行了链轨节成形过程模拟分析,从制坯坯料延长以消除下料端面缺陷对链轨节锻件最终模锻成形折叠缺陷的影响程度以及填充效果,对比分析获得了预制坯模具结构设计的最佳尺寸参数组合。其次,对预锻套孔端模具结构进行调整,提出向内收缩套孔外侧模膛尺寸以提高预锻过程中坯料端面缺陷的排除程度,同时将现有套孔预锻平底连皮设计为斜底连皮,一方面存储更多的材料便于补偿收缩预锻模膛带来的终锻成形时套孔外侧材料不足问题,另一方面也改善了平底连皮结构在预锻冲孔时材料激烈外流导致的连皮出口区域汇流折叠的倾向。预锻模具结构的调整,在保证终锻件成形填充的前提下,既减少了坯料端面原始缺陷停留模锻型腔从而提高折叠缺陷的抑制效果,也提高了套孔端模锻成形过程中连皮区域材料流动的合理性。本文将实际生产与有限元模拟技术及生产性试验验证相结合,通过剖切锻件缺陷分析反馈至数值模拟分析确定缺陷成因,再通过数值模拟提出工艺条件和模具结构的改进方案,以指导实际生产提高链轨节锻件的成形质量,提高了生产效率并降低了生产成本,论文研究具有重要的应用价值。
唐伟,杜凤山,文杰,林海海[5]（2019）在《镀锡板翘曲控制策略研究与应用》文中研究说明针对镀锡板生产中存在的翘曲控制问题,考虑到镀锡基板与镀锡板翘曲高度和方向在上下游工序的遗传和演变,研究了一次冷轧镀锡基板和二次冷轧镀锡基板在平整和二次冷轧时翘曲的控制策略,分析了卷取过程对不同钢种、规格镀锡板翘曲高度的影响,研究了镀锡线拉矫机的翘曲控制特性。在此基础上,提出了镀锡板在平整/二次冷轧、拉矫以及卷取过程的翘曲控制策略,并在某镀锡板生产厂得到应用,镀锡板产品翘曲高度控制精度得到大幅提升。
王健[6]（2019）在《汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用》文中研究说明随着汽车轻量化的不断深入,双相钢的应用领域不断拓展,市场上对双相钢的需求不断增加,作为第一代汽车用钢中的主要钢种,双相钢在汽车车身以及零部件中占有非常大的比例,河钢唐钢高强汽车板项目是河北省“十二五”重点工程,也是产品结构调整最为重要的工程项目,设计最大抗拉强度1200MPa,可以生产汽车板、家电板及特殊性能用板。在市场调研及炼钢和热轧工序设备升级改造的基础上,具备了进行双相钢系列产品开发的条件,研究工作如下:1)研究化学成分对相变和材料性能的影响规律,制定化学成分和炼钢工艺。2)研究连铸坯宏观偏析的控制和分析方法。3)研究高强钢力学性能波动对后续酸轧工序造成的影响。4)根据CCT曲线模拟结果,优化终轧和卷取温度。5)根据1580线轧机和卷取机设计能力,设定轧制过渡。6)优化双相钢生产关键工序的工艺参数,提高产品表面质量。7)对不同厚度规格和强度级别的冷轧退火双相钢,研究不同退火和平整工艺,实现双相钢性能稳定性。8)在冷轧双相钢生产关键工序开展性能稳定控制研究,降低钢卷长度和宽度方向的性能波动,实现产品性能均匀。最终达到为用户提供满足需求的优质双相钢产品的目的。图65幅;表34个;参43篇。
张勃洋,卢兴福,张立元,张清东[7]（2018）在《冷轧极薄带钢复杂板形翘曲变形行为研究》文中指出针对极薄镀锡基板（马口铁）冷轧生产中出现的一类新的复杂板形翘曲缺陷,通过测量分析其翘曲位移模态并与常见的板形C翘及L翘等简单板形翘曲缺陷比较而将其命名为反向C翘缺陷,通过力学建模及模拟计算提出该反向C翘类板形翘曲缺陷产生的力学机理——带钢横截面上各点的纵向延伸在厚度方向存在差值并且该差值沿宽度方向呈复杂不均匀分布所导致的带钢复杂弯曲变形行为。在板形同向C翘研究基础上,抽象建立带钢反向C翘的初应变驱动弯曲变形力学模型,分别推导建立带钢反向C翘变形的解析模型和样条有限元模型及相应求解算法,两种方法的计算结果可相互验证模型及算法的正确性并都与工厂实际存在的反向C翘现象取得一致。研究揭示带钢板形C翘的变形规律与影响因素,获得板形C翘与带钢纵向延伸在厚度方向的差值沿宽度方向的分布形式的关系,发现当此延伸差值沿带钢宽向呈均匀分布或者对称抛物线分布形式时将对应产生不同曲率及翘高的同向C翘,当此延伸差值沿带钢宽向呈不均匀线性分布或者不均匀单调非线性曲线分布形式时将对应产生不同曲率及翘高的反向C翘,进一步还发现如果此延伸差值沿带钢宽向呈更为复杂的曲线分布形式时将会对应产生更为复杂的C翘模态,计算给出了3种典型对称复杂延伸差分布形式所导致产生的对称周期性C翘模态。将生产中所见的反向C翘和仿真预测到的周期性C翘,纳入本课题组前期研究提出的带钢平直性缺陷分类,建立新的带钢平直性缺陷分类。
杜国强,袁文振,张宝平,张立元[8]（2016）在《连续退火机组带钢板形翘曲控制》文中研究说明针对高强度带钢连续退火过程易发多发的板形翘曲问题,根据带钢纵向延伸在厚度方向分布不均导致了翘曲的机理认识建立了带钢翘曲生成力学模型,求解获得带钢上下表面延伸差与翘曲大小的关系及影响规律,并分析指出连退机组平整机单辊驱动是导致带钢产生上下表面延伸差的主要原因。为解决某高强度带钢连退机组存在的板形翘曲问题,建立该机组平整轧制过程有限元仿真模型,模拟分析上下工作辊辊径差、轴线偏心距和摩擦因数差对带钢上下表面延伸差的影响,并提出以减小厚度方向延伸不均为目标的板形翘曲控制的若干对策措施。将所提出的对策措施上机试用并多次优化调整后稳定用于某连退机组的实际生产,使该机组产品带钢的板形翘曲缺陷得到明显改善,创造显着经济效益。
杜国强,袁文振,张宝平,张立元[9]（2016）在《连续退火机组带钢板形翘曲控制研究》文中研究指明针对高强度带钢连续退火过程易发多发的板形翘曲问题,根据带钢纵向延伸在厚度方向分布不均导致了翘曲的机理认识,建立了带钢翘曲生成力学模型,求解获得带钢上下表面延伸差与翘曲大小的关系及影响规律,并分析指出连退机组平整机单辊驱动是导致带钢产生上下表面延伸差的主要原因。为解决某高强度带钢连退机组存在的板形翘曲问题,建立该机组平整轧制过程有限仿真模型,模拟分析上下工作辊辊径差、轴线偏心距和摩擦系数差对带钢上下表面延伸差的影响,并研究提出以减小厚度方向延伸不均为目标的板形翘曲控制的若干对策措施。将所提出的对策措施上机试用并多次优化调整后稳定用于某连退机组的实际生产,使该机组产品带钢的板形翘曲缺陷得到明显改善,创造显着经济效益。
李化龙[10]（2016）在《AA6016-T4铝合金冲裁断面尺寸精度控制研究》文中认为近年来,节能减排成为各行各业的发展瓶颈,尤其是对于能源依赖性较强的汽车行业,因此随着对汽车轻量化、安全性能要求越来越高,强度较高质量较轻的铝合金AA6016-T4正越来越受到汽车行业的青睐。然而与应用比较广泛的钢板相比,铝合金冲裁的参数标准却并不完善,急需一套规范指导生产。基于上述情况,本文设计了AA6016-T4的冲裁试验,研究了不同冲裁间隙、冲裁角度、上模圆角半径对断面质量的影响。冲裁间隙用板厚的百分比定义,并通过在模具之间添加薄钢片来控制其大小。冲裁角度通过压料板镶块和下模刀来控制。并分别对比了采用四种韧性断裂准则Rice-Tracy、Oyane、Brozzo和McClintock的数值仿真情况与实际冲裁断口的符合程度,根据对比情况确定McClintock是适用于AA6016-T4的断裂准则。通过对不同冲裁角度、冲裁间隙、上模圆角半径下的断口形貌进行分析比较以及通过采用McClintocck断裂准则对不同工艺参数下的冲裁过程进行数值仿真模拟分析得到如下结论:（1）上模圆角半径增加时毛刺高度和光亮带比例均增加。上模圆角半径对毛刺高度和光亮带比例的影响与冲裁角度和冲裁间隙存在关系。在特定的冲裁间隙和上模圆角半径的工艺参数组合下,冲裁上模圆角半径对断面质量的影响比较显着。（2）冲裁角度增加时毛刺高度会相应减少。由于冲裁角度的变化相应的改变了变形区的应力应变分布,从而会对冲裁断面质量有一定的影响。在大间隙小上模圆角半径和小间隙大上模圆角半径情况下,冲裁角度对毛刺高度的变化具有显着的影响,冲裁角度过大时会导致断面凹凸不平。（3）冲裁间隙影响板料最初与上模接触的应力应变状态,使得板料最初的弯矩不同,造成最后的拉应力不同,影响其韧窝断裂过程。冲裁间隙增加时毛刺变粗大光亮带比例减小,在小冲裁角度下冲裁间隙对毛刺高度影响显着,在大冲裁角度时冲裁间隙对光亮带比例的影响显着,冲裁间隙过大会导致断面不平整。（4）本文对比研究了四种韧性断裂准则:Rice-Tracy、Oyane、Brozzo和McClintock,在Abaqus中对冲裁过程进行模拟,通过对比模拟与试验获得的断面情况确定McClintock为最适断裂准则,并进一步验证了其在不同冲裁工艺参数下的准确性。
二、平整轧制件弯曲成因分析及对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、平整轧制件弯曲成因分析及对策（论文提纲范文）
（1）冷轧340BH带钢内圈翘曲分析与对策（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 L方向翘曲原因分析 |
| 1.1 L方向翘曲机理分析 |
| 1.2 翘曲样板性能分析 |
| 1.3 L方向翘曲原因分析 |
| 1.3.1 平整机异步轧制 |
| 1.3.2 平整系统工艺参数不合理 |
| 1.3.3 不同卷取张力下带尾翘曲情况 |
| 2 防止L方向翘曲的措施 |
| 3 结语 |
（2）700XL钢热轧氧化层形成及脱落的控制研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 氧化铁皮的产生机理 |
| 1.3 氧化铁皮组成、分类及特征缺陷 |
| 1.3.1 氧化铁皮的组成 |
| 1.3.2 氧化铁皮的分类 |
| 1.3.3 氧化铁皮的特征缺陷 |
| 1.4 氧化铁皮形成与转变研究现状 |
| 1.4.1 合金元素对氧化铁皮形成的影响 |
| 1.4.2 加热制度对氧化铁皮形成的影响 |
| 1.4.3 轧制工艺对氧化铁皮形成的影响 |
| 1.4.4 其他因素对氧化铁皮的影响 |
| 1.4.5 氧化铁皮的粘附性 |
| 1.5 本文研究目的及内容 |
| 第2章 高温氧化行为及其形貌分析 |
| 2.1 实验过程与方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 氧化工艺的制定 |
| 2.1.3 氧化层组织分析 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.2.1 实验钢氧化增重曲线 |
| 2.2.2 实验钢氧化速率分析 |
| 2.2.3 高温氧化层形貌及成分分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 模拟热轧工艺参数对氧化层组织的影响 |
| 3.1 实验过程与方法 |
| 3.1.1 模拟热轧工艺的制定 |
| 3.1.2 氧化层组织分析 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 模拟粗轧工艺对氧化层的影响 |
| 3.2.2 模拟精轧工艺对氧化层的影响 |
| 3.2.3 模拟卷取温度和冷却速率对氧化层的影响 |
| 3.2.4 氧化层物相分析 |
| 3.3 卷后连续冷却过程氧化层相变机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 现场工艺参数对氧化层脱落的影响 |
| 4.1 现场工艺试验材料及方法 |
| 4.1.1 试验材料及工艺参数 |
| 4.1.2 氧化层组织与物相检测 |
| 4.1.3 表面氧化层掉粉弯曲试验 |
| 4.2 700XL钢热轧后的氧化层及其脱落 |
| 4.2.1 700XL带钢热轧后的氧化层 |
| 4.2.2 700XL带钢热轧后氧化层的脱落 |
| 4.3 700XL钢表面氧化铁皮的控制 |
| 4.3.1 700XL带钢热轧工艺改进后的氧化层 |
| 4.3.2 700XL带钢热轧工艺改进后氧化层的脱落 |
| 4.3.3 氧化层脱落性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 摘要 |
| Abstract |
（3）热处理对2A12铝合金包铝薄板组织性能及表面形貌影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 2xxx铝合金 |
| 1.2.1 2xxx铝合金的发展 |
| 1.2.2 2A12铝合金 |
| 1.2.3 2A12铝合金热处理工艺 |
| 1.3 包铝层 |
| 1.3.1 包铝层材料的选取 |
| 1.3.2 包铝处理工艺 |
| 1.4 板材表面的缺陷 |
| 1.4.1 滑移线 |
| 1.4.2 滑移线的分类及成因 |
| 1.4.3 表面橘皮 |
| 1.4.4 表面橘皮成因及影响因素 |
| 1.5 本课题研究目的 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设计 |
| 2.3 实验设备与方法 |
| 2.3.1 热处理实验 |
| 2.3.2 拉伸性能测试 |
| 2.4 表征设备及方法 |
| 2.4.1 OM组织表征 |
| 2.4.2 SEM组织表征 |
| 2.4.3 EBSD组织表征 |
| 2.4.4 表面形貌组织表征 |
| 3 退火热处理对板材组织性能及表面形貌的影响 |
| 3.1 退火温度对2A12包铝合金板材组织性能及表面形貌的影响 |
| 3.2 退火时间对2A12包铝合金板材组织性能及表面形貌的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 固溶热处理对板材组织性能及表面形貌的影响 |
| 4.1 固溶温度对2A12包铝合金板材组织性能及表面形貌的影响 |
| 4.2 固溶时间对2A12包铝合金板材组织性能及表面形貌的影响 |
| 4.3 自然时效对2A12包铝合金板材性能及表面形貌的影响 |
| 4.4 变形量对固溶处理后板材表面形貌的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 退火后固溶保温热处理对板材组织性能及表面形貌的影响 |
| 5.1 退火后固溶热处理对2A12包铝合金板材组织的影响 |
| 5.2 退火后固溶热处理对2A12包铝合金板材拉伸性能的影响 |
| 5.3 退火后固溶热处理对2A12包铝合金板材表面形貌的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 履带式工程机械及链轨节类零件介绍 |
| 1.2 模锻工艺及模锻件成形缺陷 |
| 1.2.1 模锻成形基本工序及工艺方法 |
| 1.2.2 模锻成形缺陷 |
| 1.3 锻造缺陷控制及其研究现状 |
| 1.4 选题意义及课题主要研究内容 |
| 1.4.1 链轨节锻造工艺及存在问题 |
| 1.4.2 选题意义 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第2章 链轨节成形工艺分析及有限元模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 链轨节成形工艺分析 |
| 2.2.1 链轨节外形与尺寸特征 |
| 2.2.2 链轨节成形生产工艺 |
| 2.3 有限元模型建立和参数设置 |
| 2.3.1 前处理热锻工艺参数 |
| 2.3.2 前处理设备参数 |
| 2.4 制坯工步模拟分析 |
| 2.4.1 金属流动变形分析 |
| 2.4.2 等效应力应变分布 |
| 2.4.3 温度分布分析 |
| 2.5 预锻与终锻模拟结果分析 |
| 2.5.1 金属流动变形分析 |
| 2.5.2 等效应力应变分布 |
| 2.5.3 锻件温度分布 |
| 2.5.4 成形载荷分析 |
| 2.6 模拟结果生产验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 链轨节锻造折叠缺陷分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 链轨节锻件锻造缺陷种类及其统计分析 |
| 3.2.1 链轨节锻件缺陷种类 |
| 3.2.2 链轨节成形缺陷分区域统计 |
| 3.3 缺陷取样热蚀实验分析 |
| 3.3.1 折叠缺陷锻件取样 |
| 3.3.2 样品腐蚀流线特征 |
| 3.4 折叠缺陷有限元模拟分析 |
| 3.4.1 坯料端面节点示踪 |
| 3.4.2 节点分布结果分析 |
| 3.5 链轨节锻造折叠缺陷成因分析 |
| 3.5.1 剪切端面质量缺陷 |
| 3.5.2 坯料圆周边缘回流 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 坯料端面状况对链轨节锻造折叠缺陷影响实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 链轨节下料端面质量实验研究 |
| 4.3.1 实验方案设计 |
| 4.3.2 备料和实验过程 |
| 4.3.3 MT检测结果分析 |
| 4.4 链轨节下料端面导角成形实验 |
| 4.4.1 实验方案设计 |
| 4.4.2 实验MT结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 制坯工艺分析及制坯模具优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 润滑条件对预制坯轴向伸长的影响 |
| 5.3 减径增加坯料长度的调整方案 |
| 5.3.1 Φ60~*319坯料规格方案 |
| 5.3.2 Φ63~*289.5坯料规格方案 |
| 5.4 制坯成形模具优化设计 |
| 5.4.1 基于锻件体积分割的制坯轴向分区 |
| 5.4.2 制坯成形模具尺寸优化 |
| 5.4.3 制坯优化前后锻件成形质量对比 |
| 5.4.4 制坯成形模具结构调整 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 模锻工艺分析及预锻模具优化设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 链轨节预锻模具结构优化思路 |
| 6.2.1 原工艺及模具结构分析 |
| 6.2.2 模具结构优化思路 |
| 6.3 预锻模具结构优化及模锻工艺模拟分析 |
| 6.3.1 锻件填充性分析 |
| 6.3.2 端面材料流动分析 |
| 6.4 预锻冲孔连皮的设计优化 |
| 6.4.1 预锻冲孔连皮厚度调整成形分析 |
| 6.4.2 预锻斜底连皮成形分析 |
| 6.5 预锻优化成形效果的模拟分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）镀锡板翘曲控制策略研究与应用（论文提纲范文）
| 1 镀锡板翘曲控制的关键工序及问题 |
| 2 双机架平整/二次冷轧过程镀锡基板翘曲控制策略 |
| 3 卷取过程对镀锡板翘曲控制的影响 |
| 4 镀锡拉矫过程对镀锡板翘曲控制的影响 |
| 5 镀锡板翘曲控制策略及应用 |
| 6 结论 |
（6）汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 双相钢的组织特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 唐钢汽车钢生产产线介绍 |
| 1.4.1 炼铁系统介绍 |
| 1.4.2 关键炼钢系统介绍 |
| 1.4.3 板带热轧产线介绍 |
| 1.4.4 高强汽车板产线介绍 |
| 1.4.5 智能工厂建设 |
| 第2章 冶炼工序关键控制技术的研究与应用 |
| 2.1 双相钢炼钢成分体系和工艺路线研究 |
| 2.1.1 双相钢P元素控制 |
| 2.1.2 双相钢钢S元素的控制 |
| 2.1.3 高牌号双相钢脱气工艺 |
| 2.2 双相钢连铸成分偏析研究 |
| 2.2.1 耐材及辅料的选择 |
| 2.2.2 拉速控制 |
| 2.2.3 中包过热度控制 |
| 2.2.4 动态轻压下的影响 |
| 2.2.5 铸坯显微偏析与钢板带状组织间的关系 |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 双相钢洁净度控制 |
| 2.3.1 全氧分析 |
| 2.3.2 电镜及大样电解分析 |
| 2.3.3 小结 |
| 第3章 热轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 3.1 热轧生产工艺的制定 |
| 3.2 双相钢热轧稳定控制技术的研究 |
| 3.2.1 中间坯过程温降对双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.2.2 提高精轧各架轧机轧制力的命中精度 |
| 3.2.3 轧机刚度对高强双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.3 工艺润滑及高速钢轧辊在双相钢生产中的应用 |
| 3.4 双相钢塌卷缺陷控制技术的研究 |
| 3.4.1 卷取张力对热卷卷型的影响 |
| 3.4.2 动态CCT在解决钢卷扁卷上的应用 |
| 3.5 高硅钢红色氧化铁皮缺陷控制技术的研究 |
| 3.5.1 试验钢化学成分 |
| 3.5.2 红色氧化铁皮缺陷分析 |
| 3.5.3 红色氧化铁皮缺陷控制措施 |
| 3.6 “U”型冷却的研究与应用 |
| 3.6.1 头尾升温长度及升温幅度的确定 |
| 3.6.2 实施效果验证 |
| 3.7 DP980 热轧生产工艺的研究 |
| 第4章 冷轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 4.1 轧制模型开发及变形抗力研究 |
| 4.2 高精度板形控制模型开发及应用 |
| 4.3 焊接技术研究与工艺优化 |
| 4.3.1 材料可焊接性研究 |
| 4.3.2 焊接裂纹敏感性指数研究及工艺优化 |
| 4.4 酸连轧带钢表面质量控制技术 |
| 4.4.1 双相钢酸洗工艺优化 |
| 4.4.2 轧制润滑工艺优化 |
| 4.4.3 酸轧镀铬辊应用 |
| 4.4.4 酸轧轧制工艺的改进 |
| 第5章 退火工序关键控制技术的研究与应用 |
| 5.1 退火工序关键工艺参数的实验室模拟 |
| 5.1.1 均热温度对DP780 力学性能的影响 |
| 5.1.2 快冷开始温度对力学性能的影响规律 |
| 5.1.3 时效温度对力学性能的影响 |
| 5.1.4 带钢速度对力学性能的影响 |
| 5.1.5 均热段保温时间对力学性能的影响 |
| 5.2 DP980 退火工艺的研究 |
| 5.2.1 DP980 的组织和性能 |
| 5.2.2 生产工艺确定 |
| 5.2.3 实际产品性能 |
| 5.3 退火炉温控技术研究及应用 |
| 5.3.1 数学模型的引进及开发 |
| 5.3.2 退火模型研究及温控精度优化 |
| 5.3.3 异钢种自动过渡技术研究及优化 |
| 5.4 差分冷却技术研究及应用 |
| 5.5 在线性能检测技术及应用 |
| 5.6 双相钢炉辊结瘤技术开发及应用 |
| 5.7 大直径工作辊和平整辊表面粗糙度的应用 |
| 5.8 双相钢表面元素富集的分析研究 |
| 5.8.1 表面元素富集形成机理研究 |
| 5.8.2 表面元素富集对耐蚀性和磷化的影响 |
| 5.8.3 元素富集影响因素及控制技术研究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）连续退火机组带钢板形翘曲控制（论文提纲范文）
| 1 带钢翘曲问题的力学模型及求解 |
| 1.1 翘曲问题力学模型 |
| 1.2 翘曲问题的求解 |
| 2 平整过程带钢上下表面延伸差产生原因及影响因素仿真分析 |
| 2.1 平整过程带钢上下表面延伸差产生的原因 |
| 2.2 平整过程带钢上下表面延伸差影响因素仿真分析 |
| 3 带钢翘曲控制策略 |
| 4 上机应用 |
| 4.1 现场翘曲缺陷描述 |
| 4.2 L翘改善试验 |
| 5 结论 |
（10）AA6016-T4铝合金冲裁断面尺寸精度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金在汽车工业中的应用现状及性能要求 |
| 1.2.1 铝合金在汽车工业中的应用 |
| 1.2.2 汽车用铝合金材料性能要求 |
| 1.3 铝合金板材冲裁工艺研究现状 |
| 1.4 铝合金板材冲裁过程及其存在问题 |
| 1.5 课题研究的主要内容和技术方案 |
| 第二章 实验材料以及试验方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料选择 |
| 2.2.1 常见汽车用铝合金材料 |
| 2.3 AA6016-T4 力学性能测试 |
| 2.3.1 试样制备 |
| 2.3.2 实验设置 |
| 2.3.3 实验设备 |
| 2.3.4 实验流程 |
| 2.3.5 数据处理 |
| 2.3.6 实验结果分析 |
| 2.4 冲裁实验方案 |
| 2.4.1 试验设备 |
| 2.4.2 冲裁实验模具 |
| 2.4.3 冲裁实验设置 |
| 2.5 断面质量评价方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 冲裁工艺参数对断面质量影响分析 |
| 3.1 AA6016-T4 冲裁断面微观研究分析 |
| 3.1.1 冲裁断面微观研究方案 |
| 3.1.2 AA6016-T4 冲裁断面电镜扫描微观分析 |
| 3.2 AA6016-T4 冲裁断面工艺参数研究方案 |
| 3.3 冲裁上模圆角半径的影响 |
| 3.4 冲裁角度的影响 |
| 3.5 冲裁间隙的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 AA6016-T4 数值模拟与仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 剪切断裂损伤模型简介 |
| 4.2.1 基于经验的损伤模型 |
| 4.2.2 基于孔洞的损伤模型 |
| 4.2.3 断裂准则发展与改进 |
| 4.3 断裂阈值C的确定 |
| 4.3.1 断裂阈值确定原理 |
| 4.3.2 单向拉伸建模 |
| 4.3.3 反求断裂阈值C |
| 4.4 断裂准则优化选取 |
| 4.5 冲裁工艺参数的模拟仿真 |
| 4.5.1 冲裁间隙模拟结果及分析 |
| 4.5.2 冲裁上模圆角半径R模拟结果及分析 |
| 4.5.3 冲裁角度模拟结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文 |
四、平整轧制件弯曲成因分析及对策（论文参考文献）
- [1]冷轧340BH带钢内圈翘曲分析与对策[J]. 赵宗楠,王森,陈剑雄. 南方金属, 2021(03)
- [2]700XL钢热轧氧化层形成及脱落的控制研究[D]. 刘奇奇. 武汉科技大学, 2021(01)
- [3]热处理对2A12铝合金包铝薄板组织性能及表面形貌影响的研究[D]. 杜森. 北京有色金属研究总院, 2020(08)
- [4]履带链轨节锻造折叠缺陷分析及其抑制措施研究[D]. 于华泽. 山东大学, 2020(11)
- [5]镀锡板翘曲控制策略研究与应用[J]. 唐伟,杜凤山,文杰,林海海. 钢铁, 2019(12)
- [6]汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用[D]. 王健. 华北理工大学, 2019(01)
- [7]冷轧极薄带钢复杂板形翘曲变形行为研究[J]. 张勃洋,卢兴福,张立元,张清东. 机械工程学报, 2018(12)
- [8]连续退火机组带钢板形翘曲控制[J]. 杜国强,袁文振,张宝平,张立元. 中国冶金, 2016(12)
- [9]连续退火机组带钢板形翘曲控制研究[A]. 杜国强,袁文振,张宝平,张立元. 2016年全国轧钢生产技术会议论文集, 2016
- [10]AA6016-T4铝合金冲裁断面尺寸精度控制研究[D]. 李化龙. 上海交通大学, 2016(01)