Ti含量对磁控溅射CrTiAlN镀层摩擦磨损及热冲击性能的影响

Ti含量对磁控溅射CrTiAlN镀层摩擦磨损及热冲击性能的影响

论文摘要

本文利用磁控溅射技术在高速钢和单晶硅基体上制备了不同Ti含量的CrTiAIN镀层。采用EDS、XRD、SEM及TEM对镀层的化学成分、相组成及组织结构进行了分析;测试了镀层的硬度、韧性、结合强度、多冲抗力等基本力学性能;通过WMM-2型万能摩擦磨损试验机及光学显微镜研究了镀层的室温和热摩擦磨损性能;采用箱式电阻炉在不同温度下考察了镀层的热冲击性能;结合镀层的成分、微观形貌、相组成及力学性能探讨了Ti元素对镀层摩擦磨损和热冲击性能的影响及作用机理。研究结果表明:随着Ti含量的增加,镀层中出现少量的TiN相,并且镀层中的Ti原子会逐渐置换CrN中Cr原子形成(Cr, Ti, Al) N体系;镀层的表面形貌由三棱锥结构逐步转变为胞状结构;柱状结构间的界面也逐渐模糊;当Ti含量为5.13%时,镀层具有较好的力学性能。镀层与45钢常温对磨时,随着Ti含量的增加,其摩擦系数从0.52降至0.37,磨损失重率也逐渐降低,镀层的抗磨损性能增加,磨损机制由粘着磨损向磨粒磨损转换。热磨损时,随Ti含量的增加,镀层的摩擦系数呈减小趋势,磨损失重率先降低后增加,Ti含量为0%的镀层磨损失重率最大,Ti含量为10.05%的镀层具有比Ti含量为0.73%、5.13%镀层更大的磨损失重率。镀层的热磨损机制是粘着磨损、磨粒磨损和氧化磨损共同作用,且随着Ti含量的增加,其磨损机制逐渐以氧化磨损为主。Ti含量增加对镀层的抗热冲击性能也有影响,Ti含量高,热冲时易生成疏松结构的Ti02,可为氧原子的进一步扩散提供通道,降低了镀层的抗热冲击性能。

论文目录

  • 摘要
  • Abstract
  • 1 绪论
  • 1.1 刀具镀层的发展
  • 1.2 镀层的摩擦磨损机制及影响因素
  • 1.2.1 镀层的摩擦磨损机制
  • 1.2.2 影响镀层摩擦磨损性能的主要因素
  • 1.3 镀层的热冲击失效及影响因素
  • 1.4 磁控溅射技术简介
  • 1.5 本课题研究的目的与意义
  • 1.6 本课题研究的内容
  • 2 实验方法
  • 2.1 实验材料
  • 2.1.1 镀层基体材料
  • 2.1.2 摩擦副材料
  • 2.2 镀层的制备及工艺
  • 2.3 镀层的微观结构检测
  • 2.3.1 镀层的成分及相结构检测
  • 2.3.2 镀层的表面形貌检测
  • 2.4 镀层的基本性能检测
  • 2.4.1 镀层的厚度
  • 2.4.2 镀层的硬度
  • 2.4.3 镀层的韧性
  • 2.4.4 镀层的结合强度
  • 2.4.5 镀层的多冲抗力
  • 2.5 镀层的摩擦磨损性能检测
  • 2.6 镀层的热冲击性能检测
  • 3 Ti含量对CrTiAlN镀层微观结构及基本性能的影响
  • 3.1 CrTiAlN镀层的成分及相结构
  • 3.1.1 CrTiAlN镀层的成分
  • 3.1.2 CrTiAlN镀层的相结构
  • 3.1.3 CrTiAlN镀层的TEM分析
  • 3.2 CrTiAlN镀层的形貌
  • 3.2.1 CrTiAlN镀层的表面形貌
  • 3.2.2 CrTiAlN镀层的截面形貌
  • 3.3 Ti含量对CrTiAlN镀层基本力学性能的影响
  • 3.3.1 Ti含量对CrTiAlN镀层厚度的影响
  • 3.3.2 Ti含量对CrTiAlN镀层硬度的影响
  • 3.3.3 Ti含量对CrTiAlN镀层韧性的影响
  • 3.3.4 Ti含量对CrTiAlN镀层结合强度的影响
  • 3.3.5 Ti含量对镀层抗冲击性能的影响
  • 3.4 小结
  • 4 Ti含量对CrTiAlN镀层摩擦磨损性能的影响
  • 4.1 镀层与45钢对磨的室温摩擦磨损性能
  • 4.1.1 CrTiAlN镀层与45钢的室温摩擦性能
  • 4.1.2 CrTiAlN镀层与45钢的室温磨损性能
  • 4.2 CrTiAlN镀层与45钢对磨的热摩擦磨损性能
  • 4.2.1 CrTiAlN镀层与45钢的热摩擦性能
  • 4.2.2 CrTiAlN镀层与45钢的热磨损性能
  • 4.3 小结
  • 5 Ti含量对CrTiAlN镀层抗热冲击性能的影响
  • 5.1 800℃时CrTiAlN镀层的热冲击性能
  • 5.1.1 800℃时CrTiAlN镀层的循环氧化曲线分析
  • 5.1.2 800℃时不同CrTiAlN镀层热冲击后的表面形貌
  • 5.1.3 800℃时CrTiAlN镀层的热冲击失效分析
  • 5.2 350℃时CrTiAlN镀层的热冲击性能
  • 5.2.1 350℃时CrTiAlN镀层的热冲击氧化动力学曲线分析
  • 5.2.2 350℃时CrTiAlN镀层热冲击后的表面形貌
  • 5.2.3 350℃时CrTiAlN镀层热冲击前后的相结构分析
  • 5.2.4 350℃时CrTiAlN镀层的热冲击失效分析
  • 5.3 Ti含量对CrTiAlN镀层热冲击性能的影响分析
  • 5.4 小结
  • 6 结论
  • 致谢
  • 参考文献
  • 攻读硕士学位期间发表的论文
  • 相关论文文献

    • [1].传导加热下花岗岩中热冲击因子试验测定与演变规律分析[J]. 岩石力学与工程学报 2020(07)
    • [2].热冲击作用下花岗岩力学特性及其随冷却温度演变规律试验研究[J]. 岩土力学 2020(S1)
    • [3].气态氚光源热冲击仿真分析[J]. 中国原子能科学研究院年报 2016(00)
    • [4].热冲击作用对涤纶滤料纤维性能影响的试验研究[J]. 建筑热能通风空调 2016(12)
    • [5].缸盖冷热冲击低周疲劳的研究[J]. 拖拉机与农用运输车 2014(01)
    • [6].冷热冲击工况下发动机水套多场耦合分析与优化[J]. 真空科学与技术学报 2019(09)
    • [7].热冲击作用下花岗岩宏观力学参量与热冲击速度相关规律试验研究[J]. 岩石力学与工程学报 2019(11)
    • [8].发动机热冲击台架升级改造设计[J]. 轻型汽车技术 2020(06)
    • [9].局部热冲击作用下热障涂层热力耦合问题研究[J]. 中国陶瓷 2016(09)
    • [10].燃气热冲击下7YSZ热障涂层的阻抗谱特征[J]. 材料研究与应用 2016(03)
    • [11].表面热冲击下脆性材料半空间不同方位裂纹的临界长度[J]. 应用数学和力学 2015(S1)
    • [12].玻璃沉积物对La_2Ce_2O_7/YSZ涂层高温下热冲击性能的影响[J]. 表面技术 2020(11)
    • [13].粘结层表面处理对热障涂层残余应力及热冲击寿命的影响[J]. 失效分析与预防 2020(03)
    • [14].超硬铝合金在瞬态热冲击环境下的力学性能分析[J]. 铸造技术 2014(04)
    • [15].新纳米涂层可使工业陶瓷免受热冲击[J]. 表面工程与再制造 2018(05)
    • [16].田湾核电站反应堆压力容器承压热冲击分析[J]. 原子能科学技术 2015(09)
    • [17].应力降低因子和陶瓷材料抗热冲击阻力参数的性质及适用条件[J]. 应用数学和力学 2012(11)
    • [18].核电站热交换器启动工况下热冲击温差及系统控制要求的确定方法[J]. 化工设备与管道 2019(02)
    • [19].承压热冲击下反应堆压力容器的塑性失效分析[J]. 固体力学学报 2017(04)
    • [20].旋转刚-柔耦合系统动力学及热冲击响应分析[J]. 机械科学与技术 2008(10)
    • [21].含热冲击预损伤的陶瓷基复合材料损伤本构模型[J]. 力学学报 2019(06)
    • [22].冷热冲击对无铅钎料可靠性的影响[J]. 焊接学报 2017(03)
    • [23].700℃循环热冲击下钴基合金的裂纹扩展及应力计算[J]. 粉末冶金材料科学与工程 2017(05)
    • [24].基于热弹耦合的涡轮转子瞬态热冲击研究[J]. 哈尔滨工程大学学报 2016(07)
    • [25].不同单体对SGA耐冷热冲击性能的影响[J]. 粘接 2013(04)
    • [26].涡轮导向叶片热冲击数值模拟研究[J]. 推进技术 2016(10)
    • [27].电热冲击对多物理场耦合烧结收缩致密化的影响[J]. 四川大学学报(工程科学版) 2013(S1)
    • [28].冲击波超压测试用压力传感器热冲击特性研究[J]. 仪表技术与传感器 2015(10)
    • [29].反应堆压力容器承压热冲击分析研究[J]. 核动力工程 2012(01)
    • [30].ZrB_2基超高温陶瓷热冲击模拟及失效分析[J]. 固体火箭技术 2018(06)

    标签:;  ;  ;  ;  

    Ti含量对磁控溅射CrTiAlN镀层摩擦磨损及热冲击性能的影响
    下载Doc文档

    猜你喜欢