一、智能化焊接制造工程的概念与技术（论文文献综述）
常峰[1]（2020）在《ZJ汽车生产企业供应商质量管理研究》文中进行了进一步梳理近年来伴随着我国汽车行业的快速发展,汽车生产企业之间的竞争愈演愈烈。对汽车生产企业而言,整车产品质量的优劣代表着企业的口碑并决定其能否在市场竞争中脱颖而出,而整车质量又很大程度上取决于供应商零部件的质量。因此,汽车生产企业对其零部件供应商的质量管理显得尤为重要。本文以ZJ汽车生产企业为例,对其在供应商质量管理中出现的问题进行研判并提出相应的对策建议和保障措施,以推进供应商质量管理的研究与实践。本文首先对汽车生产企业的特点及其物料供应的类型、汽车生产企业的供应商质量管理和汽车生产企业供应商质量管理常见的方法与工具进行了归纳总结;其次收集ZJ汽车生产企业的相关资料并结合企业实际的运行情况,分别对其供应商定点质量管理阶段、开发质量管理阶段、量产质量管理阶段的现状进行评估,对这三个阶段供应商质量管理存在的问题进行研判,然后根据企业的实际生产经营情况和相关理论依据对ZJ汽车生产企业的供应商质量管理提出了三点建议:（1）在供应商定点质量管理阶段统一各基地供应商定点质量标准并建立系统的供应商定点质量管理流程;（2）在供应商开发质量管理阶段运用因果分析法消除零部件模具尺寸偏差、运用FMEA分析法对执行器总成质量问题进行控制预防以及建立开发质量管理各阶段样件验收流程,完善生产件批准程序;（3）在供应商量产质量管理阶段运用8D与5why分析法解决整车装配卡滞问题和完善问题件现场处理机制,实施零部件早期质量遏制管理。最后,为了保证供应商质量管理优化建议的顺利实施提出了成立集团级供应商质量管理中心、实现对供应商质量的全面管理、建立网络化的质量信息共享平台和加强企业供应链质量管理的保障措施。
高炜[2]（2020）在《滚磨光整加工数据库平台研发及工艺方案决策方法研究》文中提出滚磨光整加工技术是一种普适性很强的旨在提高零件表面质量、改善零件表面完整性的基础制造工艺技术,已在传统制造及高端装备制造领域广泛使用。国际权威专家Cariapa指出,机械零件中约有50%可以采用滚磨光整加工提高零件表面质量。滚磨光整加工工艺系统的专业性与复杂性,使得全产业链内企业之间存在工艺供需信息盲区,严重制约滚磨光整加工技术在制造领域的优势发挥。以长期工艺研发实践积累的大量工艺实例和开放式汇集的典型实例为基础,研发滚磨光整加工数据库平台并探索工艺方案决策的智能化方法,助推有效加工信息资源的合理共享,是全产业链企业转型升级、提质增效重要而现实的课题,对进一步拓宽滚磨光整加工技术的应用有着十分重要的意义。本课题的主要研究目的:一是研究滚磨光整加工数据库的构建模式,满足现阶段全产业链企业对滚磨光整加工要素信息直接获取的实际要求。二是研究工艺方案决策智能化方法及应用策略,使不同用户可根据自身需求通过数据库获得所期望的解决方案,包括使用的设备、磨块、磨剂及加工参数等方面的信息。首先,通过对滚磨光整加工流程分析,构建了加工过程信息资源及集成模型;数据库系统开发的建模表示方法采用集成化计算机辅助制造定义（IDEF）和统一建模语言（UML）结合的图形化描述方法;由功能模型、组织模型、信息模型、知识模型和过程模型组成数据库建模方法体系,建立了以过程模型为核心的滚磨光整加工数据库集成关系;建立了滚磨光整加工数据库的视图层、方法层和应用层三层体系结构,能实现全产业链中企业加工环境和基础结构的集成,为数据库平台构建奠定了模型和体系基础。剖析加工实例,以加工对象和加工要求为主要特征对应加工工艺方案的思想构成案例并集合成案例库,实现了加工实例的案例化表征;提出采用减法聚类的模糊C均值聚类改进算法（S-FCM）寻找特殊案例并加以保存,以提高其聚类质量;将其余案例通过两两相似度对比,删除冗余案例,从而合理有效地优化案例库。采用自主研发的滚磨光整加工数据库平台已有的合格案例进行了大量的仿真研究,结果表明,所提出的方法能合理筛选并删除案例库中的冗余案例,除节省案例存储空间外,使案例检索效率明显提高,可以满足对生产现场的实时调控。该方法原理简单、步骤清晰,可用于智能化滚磨光整加工工艺制订和生产过程中工艺参数后续优选的数据库平台。为了智能化优选工艺方案,提出一种分级递进的融合决策理论。依据加工工艺数据库构建的工艺案例库,首先采用加权案例推理技术（WCBR）,寻找与新问题匹配的原有案例,以便快速找到问题的解;如果没有找到匹配案例,则借助模糊专家系统（FES）,充分挖掘已有案例中的知识,通过区间值模糊推理,寻找新问题的相似案例。其中,具体提出了一种变权重案例推理方法,基于层次分析法确定案例特征权重,明确了案例分级检索步骤和案例特征相似度计算办法,仿真研究了案例库中已有案例、相似案例及差异较大案例等情况,讨论了特征判断矩阵对优选结果的影响程度,仿真结果表明:采用WCBR可以快速、准确地找到案例库中与新问题匹配的案例。另外,针对不能检索到匹配案例的情况,提出了滚磨光整加工工艺优选的模糊专家推理模型,以滚抛磨块优选为例详细阐述了区间值模糊规则的构建,根据实际加工的成功案例确定各特征值等级范围及隶属区间,并与滚抛磨块参数建立联系,利用产生式规则表示法建立区间值模糊规则;通过层次分析法确定模糊规则中各特征属性的权重,并采用区间值模糊推理算法进行滚抛磨块参数优选推理机的设计;采用大量的测试案例进行了实验仿真,结果表明:模糊专家推理优选模型能够在案例推理的基础上提升新问题与旧案例之间的相似度,在满足加工要求的同时,能够快速、准确、合理地优选出待加工零件所需的滚磨光整加工工艺。构建了包括物理资源层、虚拟资源层、数据管理服务层、应用接口层和用户层核心平台的滚磨光整加工数据库开发总体框架和功能结构。基于Oracle数据库管理系统、C#和Python开发语言、Microsoft Visual Studio 2017集成开发环境和B/S网络结构模式,完成了数据库平台程序开发,多维度展示了平台的实用情况。从某大型航空发动机生产企业应用光整加工数据库的实际需求出发,实现了企业特殊的工序模板生成功能扩展,建立了与企业PDM系统的数据接口。生产应用表明,工序模板功能有助于工艺规范,整体数据库平台应用使企业专项工艺信息资源整合、积累并共享,对提质增效和信息化管理发挥了积极作用。本文研发的滚磨光整加工数据库平台及工艺方案决策方法,可以直接应用于全产业链企业的专项工艺决策及管理升级,为滚磨光整加工行业产业持续提质增效提供了理论支撑和实践探索。也为其他制造技术乃至工业领域构建数据库平台并进行智能化应用提供了有益的参考。
彭飞,马志[3]（2019）在《基于SLP和Plant Simulation的车间工艺布局设计研究》文中进行了进一步梳理针对车间自动化改造及新产线布局过程中提出的提高生产效率、降低人员总数,以及降低综合成本等指标,提出结合系统布置设计（Systematic Layout Planning,SLP）方法及Plant Simulation仿真的规划方法。基于Grundig 2009规划框架提出优化目标,通过数据分析与仿真相结合的方法进行初步规划和详细设计,得出产线工艺布置方案。通过仿真分析,对规划方案进行动态模拟,验证指标实现情况,并进一步改进和筛选最优方案。
王亮[4]（2019）在《矿用链轮再制造修复工艺研究》文中研究指明随着现代工业的迅速发展,保护地球环境、构建循环经济、保持资源可持续发展已成为世界各国共同关注的话题,绿色制造和循环经济已经成为人类社会可持续发展的基础,更是成为制造业进一步的发展方向,而再制造技术已广泛应用于多个工业领域,其中堆焊技术在重型装备的制造和修复上具有广阔的发展空间和前景,尤其是对于价格昂贵的易磨损零部件的修复有明显的技术优势和经济优势。经济发展促使矿产资源的需求量不断提高,矿用机械的研发与创新也在大力推进。在矿用机械设备中,刮板输送机、转载机、刨煤机等作为重要矿用运输设备已经向重载荷、长距离和长服役寿命的方向发展。这些机械设备均采用矿用链轮进行驱动牵引,链轮运作时,轮齿依次与链环啮合牵引刮板链及刮板连续运动,从而起到输送矿产资源的目的。但是矿用链轮属于易损品,随着链轮服役时间的增加,会导致磨损的增加,链轮齿部强度下降,因此需要矿用链轮既要有很高的强度和耐磨性,还要有优异的韧性,能够在冲击载荷作用下持续工作。由于以上原因,矿用链轮在服役过程中经常会因为摩擦磨损、颗粒撞击、介质腐蚀等原因导致链轮失效,若不进行再制造修复而是选择直接更换新链轮,会造成资源的极大浪费和生产成本的增加,因此对失效的矿用链轮采用再制造修复。本文针对矿用链轮工作时间长,维护周期短,链轮与齿条之间润滑不足,链窝处更容易受到磨损而导致链窝部位尺寸无法满足使用要求等问题,提出了采用堆焊再制造技术进行链轮修复,选择ER69-1结构钢焊丝作为过渡层材料,YD212耐磨堆焊焊丝作为堆焊层材料,对失效的链轮表面进行强化处理。通过改善焊接工艺参数,减小焊接热输入,得到性能优异的堆焊层。（1）矿用链轮堆焊再制造工艺的研究,通过比较不同焊接电流、焊接电压、焊接速度、气体流量等参数,掌握焊接工艺参数与堆焊层性能之间的关系,得到最优工艺,明确堆焊再制造过程中的冶金反应行为机制。（2）通过对基体与过渡层、过渡层与堆焊层界面区域进行微观组织分析,研究连接层中金属元素溶解扩散的情况,建立工艺参数与微观组织结构之间的联系,明晰不同工艺参数对连接层微观组织演变的影响规律以及过渡层与堆焊层界面微观组织分析。（3）矿用链轮堆焊层性能测试。通过测试堆焊层的力学性能、检测焊件表面的硬度、测试焊后表面层的耐磨损性能等,分析堆焊层与堆焊工艺之间的联系,获得最优的堆焊再制造修复工艺技术。
胡娅维[5]（2019）在《随机非线性退化的机械产品寿命评估及在主动再制造的应用》文中认为寿命预测方法和理论是智能识别及运行智能维护的重要理论和技术支撑,是机械产品如航空航天、车辆、船舶等设备/零部件安全服役与健康管理技术的基础,也是绿色发展的再制造科学首要解决的问题之一。重大装备的寿命预测是国家发展规划纲要（2006～2020年）所明确指出的前沿技术问题;“十二五发展规划”将健康维护技术列为重点发展的方向之一。开展机械产品的寿命评估理论和预测方法,指导再制造工程中决策制定的研究具有重大的科研价值和现实意义。针对机械装备的高复杂化、高集成化、高智能化以及分析处理问题的高效化日益增强,高可靠长寿命复杂机械产品的寿命评估问题越来越难以实现,这使得利用现代监测技术研究基于性能退化数据的寿命分析理论方法成为工程领域中值得开展的新的研究方向。为了实现可信的评估和预测,需要建立能够综合考虑性能退化特征的退化过程模型,研究更高精度的估计和预测算法。同时有效的寿命预测结果在再制造决策中起着至关重要的作用,不但可以避免故障发生,还有助于合理安排再制造活动。本文提出利用随机非线性退化过程的数学模型描述机械产品的性能退化,研究性能退化状态的实时迭代估算方法,以及基于性能退化的再制造最佳时机的确定方法。具体的研究内容主要有以下几个方面:1.研究了一种基于直接性能退化数据的寿命估计模型。针对机械产品性能退化可以直接监测获取的情况,考虑复杂运行环境表现出的随机动态非线性特征,利用非线性维纳过程建立具有一定通用性的性能退化过程数学模型。研究基于EM（Expectation Maximization）算法思想的随机参数实时迭代估计方法,推导首达时间意义下的寿命分布和概率密度函数表达式。最后通过裂纹数据的实例验证基于直接退化数据驱动的寿命预测方法的有效性。2.研究了一种基于间接性能退化数据的寿命估计模型。根据性能退化状态转移以及其与可监测量之间的关系,建立基于状态空间模型的随机非线性退化数学模型,研究基于随机滤波理论的寿命评估方法。在贝叶斯框架下,采用序贯蒙特卡洛思想研究退化量和参数在共轭分布下的联合迭代估算方法。针对随机滤波方法中存在的问题,探索改进粒子滤波方法实现参数更新和退化评估,达到更高精度的寿命预测要求。采用监测的刀具声发射数据验证所建模型和评估方法的有效性。3.研究了一种基于直接和间接数据结合的性能退化的寿命估计模型。考虑仅依靠一种性能退化过程难以描述机械产品的健康状态,利用两种退化数据,结合性能退化特征,建立直接和间接数据结合的退化过程模型。利用Copula理论对两种退化过程的相关性进行表征,分析和推导寿命的分布函数或概率密度函数。引用了贝叶斯理论的MCMC（Markov Chain Monte Carlo）抽样对结合模型的参数进行估计,从而实现了两种性能退化结合的寿命预测。最后通过分析电主轴直接和间接监测的退化数据,实例验证了所提方法的有效性。4.研究了一种基于性能退化的主动再制造时机选择方法。针对机械产品绿色安全运行中的重要科学问题,考虑寿命评估作为主动再制造的基础要求,分析了基于性能退化制定主动再制造时机的必要性和价值。分别利用LCA（Life Cycle Assessment）和LCC（Life Cycle Cost）建立性能退化下的生命周期环境影响和经济影响模型,并通过社会意愿支付将环境影响指标与经济影响指标进行统一,最终构建了基于性能退化的环境-经济综合影响评价模型,实现性能退化评估在再制造时机决策中的应用。以发动机曲轴为例进行分析验证所研方法的意义。
石国富[6]（2019）在《总装化造船系统生产效率评价研究》文中研究表明保持生产效率优势是造船企业实现可持续发展的必要条件,造船模式代表着一类具有相近的固有造船生产力和生产效率水平的生产系统。通过对造船模式演变路径的分析发现,总装化建造是现有造船模式的共性特征。为此本文以总装化造船生产系统为切入点,研究造船系统生产效率的主要影响因素和评价方法,为提高造船生产效率提供理论与方法上的支撑。应用系统分析方法,结合配置效率和行为绩效理论,本文将造船生产系统分解为由产品、流程和组织三维结构构架和由相应的设计、生产和管理三种行为构架组成的子系统集合,形成了总装化造船生产系统的结构与行为模型,为应用现有效率理论从系统结构和行为关系的角度分析造船生产系统的效率提供了分析框架。本文以总装化造船生产系统为研究对象,提出了价格传导、质量变化、结构约束和行为激励等四种影响因素的作用机理;从造船生产系统的产业环境、产品设计方法、生产工艺流程和生产组织模式四个方面对造船生产效率的主要影响因素进行了分析,提出了以系统环境、系统结构和系统行为为基本类别的造船生产效率分类方法,为分析和利用影响因素提高总装化造船系统的生产效率提供了分析框架。在构建了结构与行为模型的基础上,本文构建了面向系统环境的市场绩效模型和面向系统内部的生产绩效模型。市场绩效模型以技术效率和成本效率评价企业的市场竞争力水平。生产绩效模型将总装化造船生产系统的整体效率定义为系统的结构贡献系数矩阵与行为绩效矩阵的乘积,应用数据包络分析法和统计回归法构建了造船生产效率的度量评价模型;利用造船生产系统的历史样本数据计算出各子系统的行为绩效;再用统计回归方法得出系统各子系统结构的贡献系数。通过行为绩效矩阵和贡献矩阵来深层次地分析系统内低效率的位置、原因和程度,为拟定提升造船生产效率的措施和评价效率改善措施的实施效果提供了评价方法。通过理论分析、模型构建和实证分析,本文认为造船业和造船企业的生产力和生产效率是由造船产业环境、造船设计方法、造船生产技术和造船生产管理四个方面的因素决定的;复杂的造船生产系统的低效率问题可以转化为一个结构化的问题,即由产品、流程和组织构架构成的三维结构与设计、作业和管理三种行为的绩效结合在一起系统化的解决。应用系统分析方法,合理强调工程技术、管理科学和行为科学三者对生产力和生产效率进步的综合性重要作用是解决造船业可持续发展的必由之路。
王媛媛[7]（2019）在《智能制造发展的国际比较与中国抉择》文中研究表明当前移动互联网、大数据、云计算、人工智能等新一代信息技术蓬勃发展,并加速向制造业渗透,制造业领域将迎来一场智能化革命,进而引发新一轮的工业革命。美欧等发达国家和地区纷纷出台应对新工业革命和智能制造的发展战略。我国也迎来新工业革命和转变经济发展方式的历史交汇期,由此提出以智能制造作为主攻方向,推动产业技术变革和优化升级,进而建设制造强国的发展目标。因此,研究智能制造这一主导新工业革命发展的新型制造模式具有重要意义。本文以智能制造作为研究对象,以马克思技术进步及资本有机构成理论、熊彼特和新熊彼特学派技术创新及演化经济学等理论为研究基础,运用系统分析、实证分析、比较分析以及实地调查等研究方法,对智能制造进行全面而深入的研究。主要研究内容包括:一是,探索智能制造发展演化的机理及其技术-经济范式。对智能制造的内涵、产生动力、生产组织模式创新以及技术-经济范式进行分析;二是,对智能制造发展的关键基础性产业——集成电路、智能传感器、高档数控机床、工业机器人以及软件和信息技术服务业的全球发展态势进行比较分析;三是,对G20国家智能制造发展水平进行实证分析。在投入产出分析方法基础上,建立“制造业智能化指数”衡量智能制造发展水平,并进行国别和分行业的比较分析;四是,对美国、德国、日本智能制造发展的典型模式进行分析、比较,并得出有益的经验借鉴。首先对其智能制造赖以发展的国家创新体系和创新政策演变进行分析,其次对其推动智能制造发展的具体政策措施进行深入研究,再次对这三个国家智能制造的发展模式进行比较,分析异同点,并得出可供我国借鉴的有益经验;五是,分析我国智能制造发展的现状。从顶层设计、标准体系建设、基础产业发展、企业以及地方政府推动等方面分析我国智能制造发展取得的进展和成就,同时剖析了中国智能制造在发展基础、创新能力、推进机制、企业主体引领、政策规划以及人才等方面存在的问题,明确努力的方向;六是,提出我国智能制造发展的创新路径和对策。即要以建设制造强国为目标的智能制造发展导向;建设政府引领、产业界主导、研究机构和大学紧密合作的智能制造创新网络;要涵盖重要战略性新兴产业的智能制造发展领域;以及实施面向不同发展优势和水平的差异化发展战略。总之,发展智能制造是我国实现技术跃升及经济实力赶超的重要契机,应密切关注和研究新工业革命发展趋势以及智能制造技术-经济范式发展演化特征,把握各国智能制造发展的态势、能力水平以及具体的推进战略,同时深入了解我国智能制造发展的优劣势,构建与我国经济社会发展相适应的智能制造发展路径和政策体系,抓住机遇加快发展,早日实现制造强国的目标和国家实力的历史性跨越。
李烈强[8]（2019）在《印制线路板表面贴装生产线质量管理研究》文中提出印制线路板生产工艺复杂,对生产设备和生产过程要求高。表面贴装生产线自动化程度高、可靠性好,已在印制线路板表面贴装生产中得到广泛应用,并成为目前最流行的电子产品印制线路板组装技术。质量检测是表面贴装生产线的重要组成部分,课题组在调研中发现表面贴装生产线质量检测产生的大量数据并没有在生产线质量管理和过程质量控制中得到充分利用。为此,论文结合新能源汽车车身电控系统智能制造新模式课题,基于质量检测数据统计过程分析,研究表面贴装生产线关键工序质量控制和质量管理问题,设计面向表面贴装生产线的质量管理方案,基于项目实际需求开发质量管理应用系统,旨在探索一种数据驱动的表面贴装生产线质量管理控制方案。首先,概述了表面贴装技术以及表面贴装生产线工艺流程,明确了表面贴装生产线的关键工序;分析了表面贴装生产线加工质量异常和关键工序质量控制特性,分析了生产流程质量管理需求,在此基础上设计了表面贴装生产线质量管理方案。其次,研究了表面贴装生产线关键工序质量控制问题。基于统计过程控制理论,并参考锡膏印刷、贴片与回流焊工序的质量控制特性,设计了关键工序质量控制图。研究了质量控制图主要参数的计算方法,研究了锡膏印刷、贴片与回流焊工序过程能力指数计算方法,为关键工序质量控制方案实施提供了计算与评价依据。然后,从表面贴装生产线质量管理系统需求、设计目标、业务流程设计、系统功能设计、系统开发平台选择、数据库设计以及应用系统开发等方面对表面贴装生产线质量管理系统的设计、开发及应用问题进行了系统性地研究。最后,基于本研究内容开发了表面贴装生产线质量管理应用系统,对该系统在某汽车电控产品印制线路板表面贴装生产线质量管理与控制中的初步应用情况进行了讨论。
黄国荣[9]（2019）在《基于绿色再制造技术的电主轴故障预测性诊断与分析》文中进行了进一步梳理为了应对日趋严峻的环境问题,制造业已经不能够为了经济利益而对环境造成甚至不可逆的影响。为了实现行业和社会的可持续发展,汽车、航空航天等行业提出了实现零部件再制造、绿色制造、智能制造的发展方向。本文以制造业中数控机床核心部件电主轴为研究对象,通过研究机器学习算法分析其故障诊断方法。并建立绿色再制造评价指标,评价零件再制造价值。研究旨在为零部件再制造奠定基础,将其再制造价值最大化。本文主要工作及研究内容如下:（1）选择研究对象。通过文献研究、实习考察等方式对高速切削加工中心的电主轴主要结构及其主要发生的故障进行分析。通过分析选定电主轴最易损坏、疲劳程度最高的两端轴承作为重点研究对象。（2）建立诊断算法。总结分析传统诊断方法、数学诊断方法、智能诊断方法的工作机理,包括波形分析法、频谱分析法、支持向量机、K-最邻近等。确定使用K-最邻近算法作为本文的诊断算法。首先对电主轴轴承全生命周期数据进行PCA处理,再通过对PCA处理后的维度进行K-最邻近算法的应用,最终,PCA-KNN的模式能够准确判断轴承所处的工作状态,准确率优于SVM、决策树、随机森林等机器学习算法。（3）建立了绿色再制造评价指标。通过研究发现,部分零件实施再制造后,没有给社会带来实际利益。为了实现有意义的再制造,并实现真正的可持续发展,建立再制造评价指标具有前瞻性。本文通过对零件在经济属性、资源化属性、环保属性、再制造潜力四个方面的标准,参照更换新零件在这四个方面的指标,最终判断零件是否有再制造意义。综上所述,本文提出的PCA-KNN算法在判断电主轴轴承工作状态上有良好表现,建立的零件再制造评价指标也具有前瞻性和实际意义。能够为汽车、航空航天、港口机械等行业实现再制造的发展方向上起到积极作用。
冯志强,焦自权,陈善本,柳存根,刘鹏,余建星,黄伟铭[10]（2018）在《基于粗糙集知识约简的焊接动态过程建模》文中研究说明焊接过程的智能建模是焊接智能化技术的基础构成之一,将粗糙集理论应用在电弧焊接过程建模与成形质量预测方面.为提高计算效率,给出在不相容决策信息系统中基于最大近似质量和最大分类正确率的知识约简算法.在现有粗糙集建模方法的基础上,引入聚类分析、模糊逻辑及近似推理技术,提出一种改进的焊接动态过程建模方法,通过铝合金TIG焊接工艺实验验证模型的合理性及有效性.
二、智能化焊接制造工程的概念与技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、智能化焊接制造工程的概念与技术（论文提纲范文）
（1）ZJ汽车生产企业供应商质量管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.2.1 理论意义 |
| 1.2.2 实践意义 |
| 1.3 国内外研究现状及评述 |
| 1.3.1 汽车生产企业相关研究 |
| 1.3.2 供应商质量管理相关研究 |
| 1.4 研究内容与研究方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 本文创新之处 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 汽车生产企业及其物资供应的类型 |
| 2.1.1 汽车生产企业及其特点 |
| 2.1.2 汽车生产企业的物资供应类型 |
| 2.2 供应商管理 |
| 2.2.1 供应商、供应商管理和供应链管理 |
| 2.2.2 供应商管理的原则 |
| 2.2.3 供应商管理的目的与意义 |
| 2.2.4 供应商管理的方法 |
| 2.3 汽车生产企业供应商质量管理 |
| 2.3.1 质量管理和供应商质量管理 |
| 2.3.2 汽车生产企业供应商质量管理 |
| 2.4 常见的汽车生产企业供应商质量管理方法与工具 |
| 2.4.1 生产件批准程序 |
| 2.4.2 失效模式和影响分析 |
| 2.4.3 因果分析法 |
| 2.4.4 8D分析法与5why分析法 |
| 2.4.4.1 8D分析法 |
| 2.4.4.2 5why分析法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 ZJ汽车生产企业供应商质量管理现状评估及其问题研判 |
| 3.1 ZJ汽车生产企业供应商质量管理现状 |
| 3.1.1 ZJ汽车生产企业供应商基本情况 |
| 3.1.1.1 ZJ汽车生产企业零部件供应基本情况 |
| 3.1.1.2 ZJ汽车生产企业供应商分类情况 |
| 3.1.2 ZJ汽车生产企业供应商定点质量管理现状 |
| 3.1.3 ZJ汽车生产企业供应商开发质量管理现状 |
| 3.1.3.1 ZJ汽车生产企业模具供应商开发质量管理现状 |
| 3.1.3.2 ZJ汽车生产企业零部件供应商开发质量管理现状 |
| 3.1.4 ZJ汽车生产企业供应商量产质量管理现状 |
| 3.1.4.1 ZJ汽车生产企业零部件现场质量管理现状 |
| 3.1.4.2 ZJ汽车生产企业供应商不合格品管理现状 |
| 3.2 ZJ汽车生产企业供应商质量管理存在的问题 |
| 3.2.1 ZJ汽车生产企业供应商定点质量管理存在的问题 |
| 3.2.1.1 各基地供应商定点质量标准不一致 |
| 3.2.1.2 各基地供应商定点质量管理流程不统一 |
| 3.2.2 ZJ汽车生产企业供应商开发质量管理存在的问题 |
| 3.2.2.1 NB基地零部件模具尺寸出现严重偏差 |
| 3.2.2.2 执行器总成发生质量问题,生产件批准管理存在纰漏 |
| 3.2.3 ZJ汽车生产企业供应商量产质量管理存在的问题 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 ZJ汽车生产企业供应商质量管理优化的建议及保障措施 |
| 4.1 ZJ汽车生产企业供应商质量管理优化的建议 |
| 4.1.1 ZJ汽车生产企业供应商定点质量管理优化建议 |
| 4.1.1.1 统一各基地供应商定点质量标准 |
| 4.1.1.2 建立系统的供应商定点质量管理流程 |
| 4.1.2 ZJ汽车生产企业供应商开发质量管理优化建议 |
| 4.1.2.1 运用因果分析法消除零部件模具尺寸偏差 |
| 4.1.2.2 运用FMEA分析法对执行器总成质量问题进行控制预防 |
| 4.1.2.3 建立开发质量管理样件验收流程,完善生产件批准程序 |
| 4.1.3 ZJ汽车生产企业供应商量产质量管理优化建议 |
| 4.1.3.1 运用8D与5why分析法解决整车装配卡滞问题 |
| 4.1.3.2完善问题件现场处理机制,实施零部件早期质量遏制管理 |
| 4.2 ZJ汽车生产企业供应商质量管理优化的保障措施 |
| 4.2.1 成立集团级供应商质量管理中心 |
| 4.2.2 实现对供应商质量的全面管理 |
| 4.2.3 建立网络化的质量信息共享平台 |
| 4.2.4 加强企业的供应链质量管理 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要研究结论 |
| 5.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 图表目录 |
| 致谢 |
（2）滚磨光整加工数据库平台研发及工艺方案决策方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的意义和目的 |
| 1.2 课题背景及国内外现状 |
| 1.2.1 滚磨光整加工技术现状 |
| 1.2.2 工业数据库技术概要 |
| 1.2.3 数据库智能化应用原理与方法 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文研究的主要内容 |
| 第2章 滚磨光整加工数据库的建模方法和体系结构 |
| 2.1 滚磨光整加工工艺流程分析 |
| 2.1.1 滚磨光整加工工艺过程信息资源 |
| 2.1.2 滚磨光整加工工艺过程信息集成 |
| 2.2 面向数据库系统开发的建模表示方法 |
| 2.2.1 集成化计算机辅助制造的定义方法IDEF |
| 2.2.2 统一建模语言UML |
| 2.2.3 滚磨光整加工数据库建模方法需求 |
| 2.3 滚磨光整加工数据库的建模方法 |
| 2.3.1 滚磨光整加工数据库的功能模型 |
| 2.3.2 滚磨光整加工数据库的组织模型 |
| 2.3.3 滚磨光整加工数据库的信息模型 |
| 2.3.4 滚磨光整加工数据库的知识模型 |
| 2.3.5 滚磨光整加工数据库的过程模型 |
| 2.4 滚磨光整加工数据库的体系结构 |
| 2.4.1 滚磨光整加工数据库的视图层 |
| 2.4.2 滚磨光整加工数据库的方法层 |
| 2.4.3 滚磨光整加工数据库的应用层 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于滚磨光整加工数据库的工艺参数优选案例库构建 |
| 3.1 滚磨光整加工工艺实例的数据分析 |
| 3.2 基于滚磨光整加工数据库的工艺案例表征 |
| 3.3 基于模糊C均值聚类算法的工艺案例库优化 |
| 3.3.1 基于减法聚类的模糊C-均值聚类算法改进 |
| 3.3.2 基于减法聚类的FCM的工艺案例库优化 |
| 3.3.3 仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 滚磨光整加工工艺参数优选融合推理模型研究 |
| 4.1 工艺优选的融合推理模型总体设计 |
| 4.2 加工工艺优选的加权案例推理模型研究 |
| 4.2.1 基于层次分析法的案例特征权重确定 |
| 4.2.2 案例的匹配 |
| 4.2.3 案例处理 |
| 4.2.4 加权案例推理的仿真研究 |
| 4.3 滚磨光整加工工艺优选的模糊专家推理模型研究 |
| 4.3.1 专家系统的基本组成 |
| 4.3.2 滚磨光整加工工艺优选的专家推理模型研究 |
| 4.3.3 仿真研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滚磨光整加工数据库的开发与应用 |
| 5.1 滚磨光整加工数据库的开发 |
| 5.1.1 数据库的总体框架 |
| 5.1.2 数据库的系统功能结构 |
| 5.1.3 数据库的开发环境 |
| 5.1.4 面向全产业链应用的用户权限模型设计 |
| 5.1.5 工艺优选融合推理模型的程序实现 |
| 5.2 面向全产业链应用的数据库平台界面 |
| 5.2.1 物料信息维护界面示例 |
| 5.2.2 工艺实例维护界面示例 |
| 5.2.3 案例智能优选界面示例 |
| 5.3 滚磨光整加工数据库在典型企业的定制化应用 |
| 5.3.1 企业定制化服务需求分析 |
| 5.3.2 基于定制化服务的数据库功能设计 |
| 5.3.3 实际生产应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）基于SLP和Plant Simulation的车间工艺布局设计研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 文献综述 |
| 2 任务分析 |
| 2.1 面临问题 |
| 2.2 指标体系与目标 |
| 2.2.1 生产效率指标 |
| 2.2.2 减员指标 |
| 2.2.3 综合成本降低指标 |
| 2.2.4 产品不良率降低指标 |
| 2.2.5 能源利用率指标 |
| 3 基于Grundig 2009的SLP法与Plant Simula-tion仿真结合的产线工艺规划法 |
| 4 产线工艺规划方法应用 |
| 4.1 基本数据分析 |
| 4.1.1 工艺成组分析及自动化实施对象分析 |
| 4.1.2 典型结构件及整体结构件仿真数据分析 |
| 4.1.3 自动化工作站需求数量分析 |
| 4.2 概念设计 |
| 4.3 详细设计 |
| 4.3.1 生产模式规划 |
| 4.3.2 生产能力规划 |
| 4.3.3 物流及车间布局规划 |
| 4.3.4 布局和物流仿真 |
| 4.4 指标闭环 |
| 5 结语 |
（4）矿用链轮再制造修复工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 再制造技术在现代工业中的应用 |
| 1.2.1 再制造工程技术的发展 |
| 1.2.2 再制造技术与维修的区别 |
| 1.3 常用的再制造技术方法 |
| 1.3.1 激光再制造技术 |
| 1.3.2 高速电弧喷涂技术 |
| 1.3.3 堆焊技术 |
| 1.4 矿用链轮再制造研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 堆焊设备 |
| 2.2.2 试样加工设备 |
| 2.2.3 分析测试设备 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 2.3.1 焊前准备 |
| 2.3.2 焊接方法 |
| 2.3.3 连接层力学性能测试 |
| 2.3.4 堆焊连接层微观结构分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 过渡层的堆焊工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 过渡层的堆焊工艺分析 |
| 3.2.1 预热处理 |
| 3.2.2 堆焊再制造工艺分析 |
| 3.2.3 焊后处理 |
| 3.3 X射线无损探伤试验 |
| 3.4 过渡层X射线检测结果 |
| 3.5 堆焊过渡层的力学性能分析 |
| 3.6 堆焊过渡层的微观组织分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 耐磨层的堆焊工艺及组织性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 耐磨层堆焊工艺的优化 |
| 4.2.1 焊前处理 |
| 4.2.2 堆焊耐磨层 |
| 4.2.3 焊后处理 |
| 4.3 耐磨层堆焊结果分析 |
| 4.3.1 堆焊层硬度分析 |
| 4.3.2 链轮失效分析 |
| 4.3.3 堆焊层耐磨性能分析与比较 |
| 4.4 磨粒磨损试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）随机非线性退化的机械产品寿命评估及在主动再制造的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 机械产品寿命预测方法研究现状 |
| 1.2.2 性能退化过程模型的研究现状 |
| 1.2.3 退化状态估计算法的研究现状 |
| 1.2.4 基于性能退化的寿命评估研究现状 |
| 1.2.5 再制造时机选择的研究现状 |
| 1.3 问题的提出 |
| 1.4 技术路线与研究内容 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 基于直接数据的随机非线性退化的寿命评估 |
| 2.1 随机性能退化及寿命预测 |
| 2.1.1 性能退化过程 |
| 2.1.2 寿命/剩余寿命预测方法 |
| 2.2 随机非线性退化建模和寿命预测 |
| 2.2.1 随机非线性退化分析与建模 |
| 2.2.2 基于直接退化数据的寿命预测 |
| 2.2.3 非线性退化过程的参数估计 |
| 2.3 实例应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于间接数据的随机非线性性能退化的寿命评估 |
| 3.1 基于状态空间模型的非线性随机退化估计 |
| 3.1.1 基于贝叶斯的序贯蒙特卡洛估计思想 |
| 3.1.2 基于粒子滤波的非线性退化过程估计 |
| 3.1.3 基于随机滤波的剩余寿命定义及预测 |
| 3.2 基于改进随机滤波的退化估计与寿命预测 |
| 3.2.1 基于改进粒子滤波的性能退化估计 |
| 3.2.2 参数和退化状态的联合估计 |
| 3.2.3 基于性能退化的寿命评估 |
| 3.2.4 实例应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于直接和间接数据结合的寿命评估方法 |
| 4.1 性能退化模型的构建 |
| 4.2 Copula理论及其在寿命预测的应用 |
| 4.2.1 Copula函数及基本性质 |
| 4.2.2 基于Copula理论的寿命评估 |
| 4.3 结合模型的参数估计 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于性能退化的主动再制造时机选择 |
| 5.1 基于性能退化的主动再制造时机 |
| 5.1.1 基于性能退化的影响评价分析 |
| 5.1.2 LCA的过程 |
| 5.1.3 LCC分析过程 |
| 5.2 主动再制造时机模型 |
| 5.2.1 系统边界的界定 |
| 5.2.2 LCA模型 |
| 5.2.3 LCC模型 |
| 5.2.4 基于性能退化的环境经济综合影响评价模型 |
| 5.3 实例分析 |
| 5.3.1 曲轴主动再制造环境影响 |
| 5.3.2 曲轴主动再制造经济评价 |
| 5.3.3 曲轴主动再制造最佳时机 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）总装化造船系统生产效率评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 造船业现状 |
| 1.1.2 问题的提出 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 研究目的、内容与方法 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 1.2.4 技术路线 |
| 2 文献综述与理论基础 |
| 2.1 文献综述 |
| 2.1.1 生产效率影响因素研究 |
| 2.1.2 造船生产效率的改进途径研究 |
| 2.1.3 造船生产效率的评价方法研究 |
| 2.2 理论基础 |
| 2.2.1 系统分析方法 |
| 2.2.2 制造模式理论 |
| 2.2.3 效率的评价方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 总装化造船系统的概念模型构建 |
| 3.1 总装化造船生产系统的建模思路 |
| 3.1.1 建模的目标 |
| 3.1.2 系统的共性特点分析 |
| 3.1.3 建模的方法 |
| 3.2 总装化造船系统的投入产出模型 |
| 3.2.1 投入产出模型的架构 |
| 3.2.2 总装化造船生产系统的投入 |
| 3.2.3 总装化造船生产系统的产出 |
| 3.3 总装化造船系统的结构模型 |
| 3.3.1 产品架构的子系统结构模型 |
| 3.3.2 流程架构的子系统结构模型 |
| 3.3.3 组织架构的子系统结构模型 |
| 3.4 总装化造船系统的行为模型 |
| 3.4.1 系统行为架构模型 |
| 3.4.2 设计行为结构模型 |
| 3.4.3 作业行为结构模型 |
| 3.4.4 管理行为结构模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 总装化造船系统的生产效率的影响因素研究 |
| 4.1 影响因素的作用机理研究 |
| 4.1.1 生产效率的内涵与效率函数 |
| 4.1.2 效率影响因素的作用机理 |
| 4.1.3 影响因素的作用程度分析 |
| 4.2 影响因素的来源和范围研究 |
| 4.2.1 影响因素的来源分析 |
| 4.2.2 影响因素的辨识与分类 |
| 4.3 影响因素对系统效率的作用分析 |
| 4.3.1 造船产业环境因素分析 |
| 4.3.2 造船设计方法因素分析 |
| 4.3.3 造船生产技术因素分析 |
| 4.3.4 造船管理方法因素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总装化造船系统的生产效率评价模型构建 |
| 5.1 总装化造船系统效率评价模型的建模思路 |
| 5.1.1 系统的非效率来源分析 |
| 5.1.2 效率评价模型的度量范围 |
| 5.2 总装化造船系统的投入产出效率模型 |
| 5.2.1 投入产出效率模型 |
| 5.2.2 系统产出的计量方法 |
| 5.2.3 系统投入的计量方法 |
| 5.3 面向系统环境的总装化造船系统市场绩效模型 |
| 5.3.1 市场竞争力的含义 |
| 5.3.2 要素比较模型 |
| 5.3.3 竞争力比较模型 |
| 5.4 面向系统内部的总装化造船系统生产绩效模型 |
| 5.4.1 系统效率模型 |
| 5.4.2 结构效率模型 |
| 5.4.3 行为绩效模型 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总装化造船系统的生产效率评价模型应用研究 |
| 6.1 总装化造船企业的市场绩效 |
| 6.1.1 市场竞争力比较 |
| 6.1.2 要素效率比较模型 |
| 6.2 总装化造船企业的生产绩效 |
| 6.2.1 企业生产绩效度量 |
| 6.2.2 企业生产绩效分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 船舶产品分类 |
| 附录B 总装化造船系统的作业区域 |
| 附录C 大连船舶重工某生产线的投入、产出数据 |
| 附录D 2009-2014年中国典型造船企业投入、产出 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）智能制造发展的国际比较与中国抉择（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 第一节 研究背景、问题及意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、问题的提出 |
| 三、研究意义 |
| 第二节 智能制造研究综述 |
| 一、国外相关研究 |
| 二、国内相关研究 |
| 三、文献评述 |
| 第三节 研究内容、思路及方法 |
| 一、研究内容 |
| 二、研究思路 |
| 三、研究方法 |
| 第四节 主要创新点 |
| 第一章 研究智能制造发展的理论基础 |
| 第一节 马克思技术进步理论及资本有机构成理论 |
| 一、技术进步和机器大工业生产理论 |
| 二、资本有机构成理论 |
| 第二节 西方经济学相关理论 |
| 一、熊彼特创新及经济周期理论 |
| 二、弗里曼工业创新及演化经济学理论 |
| 三、佩雷斯技术-经济范式及技术革命周期演化理论 |
| 四、其他新熊彼特学派学者的创新和演化经济学理论 |
| 第二章 智能制造发展演化的机理及其技术-经济范式 |
| 第一节 智能制造的定义及内涵界定 |
| 一、有关智能制造的定义概述 |
| 二、本文对于智能制造概念的界定 |
| 第二节 智能制造产生的动力分析 |
| 一、技术进步是智能制造产生的根本动力 |
| 二、经济危机是智能制造产生的催化剂 |
| 第三节 智能制造的生产组织模式 |
| 一、制造业生产组织模式变迁 |
| 二、智能制造的生产组织模式创新 |
| 第四节 智能制造的技术-经济范式体系 |
| 一、范式及技术-经济范式概念界定 |
| 二、技术革命的划分及其技术-经济范式变迁分析 |
| 三、第三次工业革命下的智能制造技术-经济范式 |
| 第三章 智能制造关键基础性产业全球发展态势比较分析 |
| 第一节 集成电路和传感器产业 |
| 第二节 高档数控机床产业 |
| 第三节 工业机器人产业 |
| 第四节 软件和信息技术服务业 |
| 第四章 G20国家智能制造发展水平实证分析 |
| 第一节 智能制造发展水平的分析思路及方法 |
| 一、智能制造发展水平的分析思路 |
| 二、投入产出分析方法及直接消耗系数 |
| 三、制造业智能化指数的概念及其对智能制造发展水平的表征 |
| 第二节 相关产业的界定 |
| 一、信息通信技术产业的界定 |
| 二、机械自动化产业的界定 |
| 三、制造业的行业界定 |
| 第三节 制造业智能化指数的计算及数据来源 |
| 一、制造业智能化指数的计算方法 |
| 二、研究的国别及数据来源 |
| 第四节 实证结果分析 |
| 一、各国智能制造总体发展水平比较分析 |
| 二、分行业智能制造发展水平比较分析 |
| 三、中国智能制造发展水平分析 |
| 第五章 典型国家智能制造发展模式比较与经验借鉴 |
| 第一节 美国国家创新体系及先进制造业发展战略 |
| 一、美国国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、美国先进制造业及工业互联网发展战略 |
| 第二节 德国国家创新体系及工业4.0战略 |
| 一、德国国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、德国高技术创新战略及工业4.0发展战略 |
| 第三节 日本国家创新体系及新机器人战略 |
| 一、日本国家创新体系和创新政策演变分析 |
| 二、日本新机器人战略及互联工业倡议 |
| 第四节 美、德、日智能制造发展模式比较与启示 |
| 一、美、德、日智能制造发展模式的相同点 |
| 二、美、德、日智能制造发展模式的不同点 |
| 三、几点启示 |
| 第六章 中国智能制造发展现状分析 |
| 第一节 中国智能制造发展情况概述 |
| 一、智能制造发展的顶层设计逐步完善 |
| 二、智能制造标准体系建设全面展开 |
| 三、智能制造关键基础性产业持续发展 |
| 四、企业积极参与推动智能制造发展 |
| 五、各地方政府主动对接智能制造发展 |
| 第二节 中国智能制造发展存在的问题分析 |
| 一、智能制造发展基础薄弱,自主创新意识和能力不强 |
| 二、官产学研的协同创新机制尚未建立起来 |
| 三、智能制造推进平台缺失 |
| 四、企业的主体引领作用不突出 |
| 五、政策规划相对宽泛,没有突出自身特点和优势 |
| 六、相关教育和人才缺失 |
| 第七章 推进中国智能制造发展的创新路径 |
| 第一节 推进中国智能制造发展的基本原则 |
| 第二节 推进中国智能制造发展的路径分析 |
| 一、发展目标:以建设制造强国为目标的智能制造发展导向 |
| 二、创新主导力量:政府引领、产业界主导、研究机构和大学紧密合作的智能制造创新网络 |
| 三、涵盖领域:涵盖重要战略性新兴产业的智能制造发展领域 |
| 四、重点环节和思路:面向不同发展优势和水平的差异化发展战略 |
| 第三节 推进中国智能制造发展的对策建议 |
| 一、深化智能制造相关基础理论体系的研究 |
| 二、加强智能制造关键技术和装备的攻关 |
| 三、健全智能制造发展的体制机制 |
| 四、完善智能制造发展的政策保障 |
| 五、强化智能制造相关人才的教育和培训 |
| 第八章 结论 |
| 第一节 本文的主要结论 |
| 第二节 有待进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（8）印制线路板表面贴装生产线质量管理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 表面贴装技术研究现状 |
| 1.2.2 质量管理系统研究与应用现状 |
| 1.2.3 统计过程控制研究与应用现状 |
| 1.3 论文研究目的及意义 |
| 1.4 论文课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 印制线路板表面贴装生产线质量管理方案设计 |
| 2.1 表面贴装技术概述 |
| 2.2 印制线路板表面贴装生产过程产品质量异常分析 |
| 2.3 印制线路板表面贴装生产线质量控制特性 |
| 2.4 印制线路板表面贴装生产线质量管理方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 印制线路板表面贴装生产线关键工序质量控制研究 |
| 3.1 统计过程控制简介 |
| 3.2 印制线路板表面贴装生产线关键工序质量控制图设计 |
| 3.2.1 锡膏印刷工序质量控制图设计 |
| 3.2.2 贴片工序质量控制图设计 |
| 3.2.3 回流焊工序质量控制图设计 |
| 3.2.4 工序质量控制图质量异常识别 |
| 3.3 印制线路板表面贴装生产线关键工序过程能力计算 |
| 3.3.1 锡膏印刷工序过程能力计算 |
| 3.3.2 贴片工序过程能力计算 |
| 3.3.3 回流焊工序过程能力计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 印制线路板表面贴装生产线质量管理系统设计 |
| 4.1 系统需求概述 |
| 4.1.1 系统需求分析 |
| 4.1.2 系统设计目标 |
| 4.2 质量管理系统设计 |
| 4.2.1 信息化系统总体方案概述 |
| 4.2.2 质量管理业务流程设计 |
| 4.2.3 质量管理系统功能设计 |
| 4.3 开发平台的选择 |
| 4.4 系统数据库设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 印制线路板表面贴装生产线质量管理系统开发与应用 |
| 5.1 系统应用背景 |
| 5.2 系统开发与应用 |
| 5.2.1 工序质量控制 |
| 5.2.2 流程质量管理 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读硕士学位期间科研成果 |
| B.攻读硕士学位期间主要参研的科研项目 |
| C.攻读硕士学位期间所获荣誉及奖励 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）基于绿色再制造技术的电主轴故障预测性诊断与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 电主轴诊断技术的研究意义 |
| 1.2 电主轴故障诊断国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 电主轴工作特点及故障机理 |
| 2.1 电主轴结构特点 |
| 2.2 电主轴故障来源及主要成因 |
| 2.3 滚动轴承故障分析 |
| 2.3.1 疲劳剥落 |
| 2.3.2 磨损 |
| 2.3.3 锈蚀 |
| 2.3.4 胶合 |
| 2.3.5 保持架损坏和断裂 |
| 2.4 振动信号的采集 |
| 2.4.1 传感器类型 |
| 2.4.2 传感器选择 |
| 2.4.3 传感器安装 |
| 2.4.4 轴承振动信号 |
| 2.5 振动信号的分析 |
| 2.5.1 传统诊断 |
| 2.5.2 数学诊断 |
| 2.5.3 智能诊断 |
| 第三章 基于PCA与 KNN的故障诊断方法 |
| 3.1 诊断方法概述 |
| 3.1.1 K-最邻近算法 |
| 3.1.2 主成分分析法 |
| 3.2 诊断实例 |
| 3.2.1 数据准备 |
| 3.2.2 PCA |
| 3.2.3 KNN |
| 3.2.4 结论 |
| 第四章 电主轴的绿色再制造评价指标 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 经济属性分析 |
| 4.2.1 时间 |
| 4.2.2 经济收益 |
| 4.2.3 人力 |
| 4.3 资源化属性分析 |
| 4.3.1 再制造后直接重用率 |
| 4.3.2 再制造后零件部分重用率 |
| 4.3.3 原材料和能源消耗 |
| 4.4 环保属性分析 |
| 4.4.1 废水 |
| 4.4.2 废气 |
| 4.4.3 噪声 |
| 4.5 再制造潜力 |
| 第五章 创新点总结与展望 |
| 5.1 创新点总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（10）基于粗糙集知识约简的焊接动态过程建模（论文提纲范文）
| 1 粗糙集与知识获取 |
| 1.1 变精度粗糙集 |
| 1.2 决策信息系统的知识约简 |
| 2 TIG焊接过程的粗糙集建模 |
| 2.1 建模基本流程 |
| 2.2 焊接信息表的构建 |
| 2.3 数据预处理 |
| 2.4 焊接过程规则的获取 |
| 2.5 焊接过程推理及模型验证 |
| 3 结论 |
四、智能化焊接制造工程的概念与技术（论文参考文献）
- [1]ZJ汽车生产企业供应商质量管理研究[D]. 常峰. 贵州财经大学, 2020(05)
- [2]滚磨光整加工数据库平台研发及工艺方案决策方法研究[D]. 高炜. 太原理工大学, 2020
- [3]基于SLP和Plant Simulation的车间工艺布局设计研究[J]. 彭飞,马志. 现代制造工程, 2019(09)
- [4]矿用链轮再制造修复工艺研究[D]. 王亮. 兰州理工大学, 2019(02)
- [5]随机非线性退化的机械产品寿命评估及在主动再制造的应用[D]. 胡娅维. 大连理工大学, 2019(06)
- [6]总装化造船系统生产效率评价研究[D]. 石国富. 大连理工大学, 2019(01)
- [7]智能制造发展的国际比较与中国抉择[D]. 王媛媛. 福建师范大学, 2019(12)
- [8]印制线路板表面贴装生产线质量管理研究[D]. 李烈强. 重庆大学, 2019(01)
- [9]基于绿色再制造技术的电主轴故障预测性诊断与分析[D]. 黄国荣. 上海第二工业大学, 2019(02)
- [10]基于粗糙集知识约简的焊接动态过程建模[J]. 冯志强,焦自权,陈善本,柳存根,刘鹏,余建星,黄伟铭. 数学的实践与认识, 2018(24)