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摘要：由于国家对环保减排的日益重视，节能降耗逐渐成为电力行业的重点关注点，而脱硫是各火力发电厂的必不可少的环节，其电耗、水耗也关系到各厂的经济利润。本文简要分析了某电厂DG型脱水机的应用现状，并和DU型脱水机进行对比，浅析其优缺点。
关键词：电厂；DG型脱水机；优缺点；脱硫；石膏
所谓DG型脱水机，即为将传统DU型脱水机的橡胶带、大尺寸驱动辊、摩擦带等部件从设备上面减去，从源头上改变了脱水机运行方式。
2017年8月份，某电厂将DU型真空皮带脱水机改造为DG型真空脱水机。2018年3月，对该皮带机近七个月的参数进行采集，数据如下：现DG脱水机型号为DG34/2000，生产厂家为中国某设备有限公司，脱水机过滤面积34m2，出力为30t/h,滤布驱动电机功率为7.5kw，皮带机耗水量为7.5至8.5m3/h，真空系统真空度-0.04至-0.06MPa，滤布冲洗水压力0.5MPa，可进行滤饼冲洗。石膏含水率为12%左右（根据厂内石膏化验报告）。而改造前该皮带机驱动电机功率11kw，真空泵平均电流为218A，石膏含水率13%，真空系统真空度为-0.04至-0.06MPa，滤布冲洗水压力为15m3/h，滤布冲洗水压力0.3MPa。
如图1、图2分别为某厂2号DG脱，水机和8号机组DG脱水机运行情况：
图1某1、2号机组DG脱水机运行情况图2某8号机组DG脱水机运行情况
DG型脱水机整个操作过程采用PLC可编程序控制。滤布驱动装置采用变频电机。DG型脱水机上的环状滤布经滤布压辊紧贴在过滤盘的多孔滤板上，过滤盘出口真空总管及真空排液器与抽真空系统相连。石膏悬浮液由布料器连续、均匀地分布在专用滤布上面，在真空负压作用下石膏滤液通过滤饼、过滤介质和多孔过滤板汇集到真空总管，然后经真空排液器分离后排出。固态颗粒被截留在滤布上形成滤饼，从而实现了固液二相的分离。滤布上滤饼在滤布驱动装置的带动下依次经过滤区、洗涤区、抽干区，经过脱水机尾部的卸料辊转向，绝大部分滤饼被排出到石膏仓库。滤布经过卸料刮刀辊时，再由刮刀装置将残留在滤布上的滤饼卸入卸料仓。
DG型脱水机在过滤及滤饼洗涤操作时滤布处于静止状态，此时滤盘与真空系统相通。在卸料操作时滤盘与真空系统断开，滤布驱动装置和滤布洗涤装置启动，此时滤布洗涤水阀打开，将滤布向前移动一个行程，同时进行滤布的清洗及再生。如此循环不断操作，依次完成过滤、洗涤、抽干及卸料的过程。
DG型脱水机和原DU型脱水机参数对比如下：
通过现场参数比对和设备构造的比较，DG型脱水机相比DU型脱水机的优点有：简化了设备，皮带运行故障率相对偏低，由于DG型脱水机无皮带和大托辊，其附属的皮带托辊、皮带驱动电机、皮带润滑水及摩擦带等无需装设。由于设备的简化，避免橡胶带跑偏故障，提高了设备可靠性。某厂DG型脱水机投运后的的7个月时间内，未出现过影响设备正常运行的较大的缺陷。
有一定的节电效果：由于用于驱动皮带的电机换为用于驱动滤布的电机，电机功率由原来的11kw，更换为7.5kw电机，按照每天运行12小时计算，每年节约15330kwh电量；真空泵平均电流由改造前的218A变为200A，功率因数按照0.8计算，每年可节约用电365×12×1.732×380×（218-200）×0.8/1000=41511kwh，两台电机共计可节约56841kwh电量，每度电按照0.3元计算，每年共计节约电费1.7052万元。
节约维护成本：设备简化后，备件需相应减少，因而用于购买皮带托辊、托辊轴承、摩擦带等备件备件所需的费用会相应下降，每年约可节约5万元以上。同时，节约了维修设备的人工成本。
在DU型皮带机基础上改造相比圆盘脱水机周期更短，由于DG型脱水机和DU型脱水机外形尺寸基本相同，所以DU型脱水机改造为DG型脱水机时，基础基本可以利旧，改造工期可控制在20至25天。
DG型脱水机存在的问题：
1.现场察看时发现滤布与多孔滤板结合处在其边缘处存在轻微的漏真空现象,但对整体脱水效果影响不大；
2.该设备投资费用相对偏高，该台的价格在100万左右。
3.与DU型皮带机相同的是在遇到石膏品质恶化的情况下，石膏含水率会有一定程度的上升。
从以上分析可以看出：DG型脱水机相对于DU型脱水机其运行可靠性较高，维护成本低，有一定的节电节水效果，但其投资费用相对偏高。