论文摘要
冷轧钢基复合材料是以钢为基材，以铜、铝等有色金属为复合材，经过冷轧复合而成的新型复合材料。这种新型复合材料，不仅节约大量贵重有色金属，而且兼有基材与复合材各自的性能，可满足不同环境和使用条件的特殊要求，因而广泛地应用于航空航天、电气、车辆、军工等领域。很大程度上缓解了当今世界资源紧缺和对材料要求越来越高这一矛盾。本文详细介绍了钢基冷轧复合材料的轧制工艺过程以及轧后扩散处理。其中包括轧前表面处理，轧制过程控制，轧后扩散处理的最佳温度和最佳保温时间等等。本文通过大量的实验来研究钢基复合材料的轧前表面处理，轧制工艺过程，以及轧后扩散热处理。金属表面毛化处理（打磨）的质量是决定冷连轧复合成败的关键因素之一，表面毛化处理即是磨削或打磨金属的复合表面，除了去除金属表面氧化层外，同时还使被打磨金属表面具有一定的粗糙度。粗糙度达到最佳可以使轧制复合的强度大大提高。复合材料轧制过程中压下量的大小对轧制强度起着关键的作用，对于钢-铝、钢-铜不同的复合材料对压下料的要求是不一样的，这与金属的钢性、硬度等因素有关。复合材料轧后扩散热处理是冷轧钢基复合材料一个重要生产工艺过程。单纯依靠机械轧制而复合在一起的两金属，大部分还是机械咬合，其结合性能尚不能达到技术的要求，适当的热处理是稳定和提高轧制复合材料性能的重要方法。扩散退火不仅可以使焊点（线）的范围逐步扩大，启动新的轧焊点（线），同时退火还可以使加工硬化的金属实现恢复和再结晶，使晶粒细化，消除残余应力，提高塑性，两金属的结合更紧密，接合强度更大，有利于进一步加工。
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