论文摘要
本文针对传统加工工艺中存在的各种问题,用计算机辅助工艺设计（CAPP）方法弥补传统工艺设计方法存在的可靠性差、填写表格工作量大、设计效率低、数据的准确性和信息的共享问题为出发点,研究和实现CAPP技术。本系统基于数据库的综合开发工具模式,研究并开发了综合式、模块化和一定集成的系统,在总体布局及局部结构中系统体现综合式开发策略、采用特征编码技术进行零件信息特征描述、运用面向对象的可操作模板式工艺决策方法实现数据库采用开放式结构、自动生成与输出工艺文件。研究开放式数据库的结构及建立方法；建立基础数据库、信息模型数据库、零件模板工艺数据库、工艺规则数据库；以现有工艺库里所搜集零件的工艺资料,研究零件信息特征的描述方法及信息输入方式,建立零件的信息模型；研究工艺决策的原理及实现方法；总结工艺,设计工艺模板,研究工艺生成规则：工艺文件生成模型及输出方法。从设计、生产到检验,为了使系统的各项工艺更准确,并符合实际生产,引入质量检验的概念,将其与CAPP系统工艺结合,分类、运用模糊聚类方法,形成以控制图-工序稳定性判断-工序能力计算-聚类分析的优化方法,并以工程实例为代表,计算和对比材料加工所表现出来的特性。以生产工艺为平台,将设计、分析、优化和控制工具集成起来,建立一个理论对CAPP系统工艺过程的优化过程。设计和制作CAPP系统,以提高系统的先进性和实用性以及高效,灵活为基本原则,对CAPP系统的总体构成策略及其关键技术进行分析和优化,处理好适应性与通用性的矛盾,即宏观上充分体现系统性和通用性,微观上切实体现针对性和适应性,技术上实现二者的协调统一；采用基于Microsoft Access数据库,运用Microsoft Visual Basic6.0设计编译窗体,为了使工艺图能够实时被调用和修改,调用CAXA电子图板的制图模块。目的开发一个综合式、模块化、开放式、具有二次开发和一定集成功能的CAPP系统。应用数理统计和概率部分的相关知识,对产品质量进行控制。对CAPP的工序给予逻辑上合理的评估。提出优化方法。通过对工艺的修改,将CAPP和质量检验两者有机的结合起来,实现真正意义上的资源共享和信息交换,使得CAPP系统与质量检验成为一个连续的过程。