陕西龙门钢铁有限责任公司陕西韩城715405
摘要：在棒材实际生产中，提高成材率主要措施有：控制钢坯的氧化烧损、减少轧制过程中的切头切尾、降低中废及冷剪剪后剩余短尺等。轧钢工艺生产过程中，采用连铸坯热送热装工艺和飞剪自动化程度较高等方法，氧化烧损及切头切尾控制的都较好，成材率提升的空间不大，而冷剪剪后剩余短尺长度受钢坯重量及负偏差控制影响，负偏差控制受人为控制，在工人操作水平较稳定前提下，剪后剩余短尺长度主要受钢坯重量影响。由于八机八流连铸机的各流连铸坯断面尺寸不一致，而切割时以长度控制钢坯重量，造成钢坯重量差异较大，容易造成最后一根倍尺剩余非定尺长度波动，导致不足5米的非定尺增加，影响棒材成材率。
关键词：成材率；连铸；定重优化；切损
影响连铸坯重量主要有三方面：1）结晶器磨损程度，直接影响连铸坯断面；2）连铸机拉速，影响连铸坯单位长度的重量；3）连铸坯重量统计、反馈、调整的及时性；目前我厂连铸机通过结晶器工艺优化、实施标准化操作来稳定连铸机拉速，降低结晶器和连铸机拉速对重量的影响，但是目前仍因连铸坯生产工艺技术限制，连铸坯重量还有较大的波动。为此，本文介绍连铸坯重量波动对成材率造成的影响。
一、轧钢生产过程中氧化烧损及飞剪、冷剪切损的测量与影响
轧钢生产过程中氧化铁主要来源有三种：1）连铸坯入炉前自身携带的氧化铁；2）连铸坯进入轧机至上冷床过程中的氧化铁；3）钢材从冷床至收集打包过程中的氧化铁。通过收集统计连续5个月数据分析，我厂棒材二线氧化烧损占连铸坯比重的0.7%。
轧钢厂棒材全线轧机共18架，分为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成，各机组间设1#、2#飞剪，用于轧件切头、切尾和事故碎断；精轧机组后设3#飞剪（一用一备），用于轧件的倍尺分段剪切。设定1#飞剪的切头100mm，2#飞剪切头250mm，切尾150mm，根据生产不同规格料型尺寸就可计算出1#、2#飞剪切头、切尾重量，可计算出各规格切头切尾占连铸坯重量的比重（见表一），经过现场实际测量，与理论计算基本吻合。
轧件经3#飞剪倍尺分段剪切后，为了避免钢材端部存在缺陷入库，要求冷剪对倍尺头部及尾部都进行剪切，头部长度为100mm，由于采用切分轧制，尾部三切分剩余长度为400mm，二切分剩余300mm，由此可计算出冷剪除最后一根倍尺剩余非定尺外的切损（见表二）。
由表四可以看出目前6#连铸11.94米的连铸钢坯2014年上半年称重数据标准差为11.83。换句话说6#机11.94米连铸坯的实际称重值在2069±11.83的范围里占全部称重值的68%，称重值在2069±23.66的范围里占全部称重值的95%。
三、连铸坯重量波动与成材率关系
以棒材二线Φ18x3规格为例，连铸坯理论重量为2070Kg，氧化烧损及切损合计占连铸坯比重的1.62%，那么剩余的连铸坯部分全部轧制成材，若控制负偏差控制在-3.7时，9米定尺长度剪切长度为9.03米，轧件总长度为352.45米，倍尺按照90米为基准，最后一个剩余81.55米，可以全部剪切为9米定尺，且无剩余非定尺。单根连铸坯轧制成材的成材率为101.74%，定尺率为100%。
由图1可以看出，当连铸坯重量超过理论重量时，单支成材率随着连铸坯重量的增加在降低，当连铸坯重量低于理论重量时，单支定尺率将大大降低。
单支连铸坯重量与成材率关系如下（表五）：
由于称重值在2069±23.66的范围里占全部称重值的95%，超过范围的占总称重值的5%，超出的数值差异太大，因此部分占比较少，计入68%外数值处理，计算目前6#连铸机情况下，棒材二线全部生产Φ18x3规格，其成材率为101.39%，与Φ18x3规格理论设计相差0.4%成材率，影响较大。
四、结论
连铸坯重量误差对轧钢厂提高钢材成材率有一定的影响，要进一步提高钢材成材率，首先应提高连铸钢坯重量的稳定性，且应该长期保持稳定。