一、气固两相流中颗粒时均速度的测量新方法（论文文献综述）
黄俊超[1]（2020）在《非接触式电阻抗检测及其在气液两相流参数测量中的应用》文中研究表明气液两相流在自然界和工业过程中广泛存在,其参数的准确测量具有重要的科学研究意义和工业应用价值。然而现有的气液两相流参数测量方法还远远不能满足理论研究和实际应用的需求。基于电导检测技术的气液两相流参数测量方法由于其结构简单、实时性能好、适合工业现场等优点,得到了研究人员的广泛关注。但目前,该方法仍存在一定的不足,主要为以下两方面:第一,现有方法多基于接触式电导检测技术,传感器电极与被测流体直接接触,会引起电极极化、电化学腐蚀等问题,同时可能干扰流体流动;第二,现有方法将气液两相流等效为电导,忽略了流体电阻抗的虚部信息,对于流体电阻抗信息的利用不完全。非接触式电导检测（Contactless Conductivity Detection,CCD）技术的出现,为解决传统接触式电导检测技术存在的问题提供了有效途径。但目前,CCD技术依然处于发展阶段,对于流体电阻抗信息的测量和利用还存在很多不足之处。本学位论文针对以上问题,对现有的CCD技术进行改进和扩展,研发了两种新型非接触式电阻抗（Contactless Impedance Detection,CID）传感器,用于获取气液两相流完整电阻抗信息;并结合信息处理技术,将新型CTD传感器用于气液两相流参数测量,实现气液两相流的流型辨识、流速测量和相含率测量。本学位论文的主要创新点和贡献如下:1、研发了基于感抗相消的新型CID（Inductance elimination based-CID,简称IE-CID）传感器。该传感器借鉴串联谐振的思想,引入模拟电感技术,利用模拟电感的感抗消除了耦合电容的容抗;结合模拟相敏解调（Analog phase sensitive demodulation,APSD）技术,实现流体完整电阻抗的测量。实验结果表明所研发的IE-CID传感器是成功的。电阻测量的最大相对误差为3.86%,电容测量的最大相对误差为4.85%,流体电导率测量的最大相对误差为4.80%。2、研发了基于容抗相消的新型 CID（Capacitance elimination based-CID,简称CE-CID）传感器。该传感器引入电容模块,利用引入电容模块的容抗,通过差分的思想,消除耦合电容的容抗;结合APSD技术,实现流体完整电阻抗的测量。实验结果表明所研发的CE-CID传感器是成功的。电阻测量的最大相对误差为4.42%,电容测量的最大相对误差为5.14%,流体电导率测量的最大相对误差为4.56%。此外,经过优化设计的CE-CID传感器也可以在较宽的频率范围内（数百千赫兹）保持稳定的测量性能。3、将所研发的新型CID传感器（IE-CID传感器和CE-CID传感器）与模糊C聚类（Fuzzy C-Means,FCM）算法相结合,分别提出了基于IE-CID的气液两相流流型辨识新方法与基于CE-CID的气液两相流流型辨识新方法。所提出的新方法利用CID传感器获取电阻抗信号,提取电阻抗信号的统计特征构造特征向量,利用FCM算法建立流型分类器实现流型辨识。在内径2.48mm、3.64mm和4.52mm的管道下进行流型辨识实验,实验结果表明,所提出的新方法是有效的,对于两种新型CID传感器,泡状流和段塞流的流型辨识准确率均在96.0%以上。4、将所研发的新型CID传感器（IE-CID传感器和CE-CID传感器）应用于气液两相流流速测量中,提出了基于IE-CID的气液两相流流速测量新方法与基于CE-CID的气液两相流流速测量新方法。根据两种CID传感器的特性,分别设计了基于IE-CID传感器的三电极流速测量系统和基于CE-CID传感器的四电极流速测量系统。所提出的新方法,首先,利用流速测量系统获取气液两相流电阻抗信号;而后,结合互相关流速测量原理,获取电阻抗实部和虚部对应的流速测量初值;最后,为了充分融合电阻抗各部分信息,依据流型辨识结果,选取预先通过惩罚函数法建立的流速测量模型,对电阻抗实部和虚部对应的流速测量初值进行融合,获得最终流速测量结果。在内径2.48mm、3.64mm和4.52mm的管道进行流速测量实验。实验结果表明,所提出的流速测量新方法是有效的,对于两种新型CID传感器,泡状流和段塞流的流速测量最大相对误差均小于4.5%。同时,实验结果还表明充分融合实部信息和虚部信息可提高流速测量精度。5、提出了基于IE-CID的相含率测量新方法和基于CE-CID的相含率测量新方法,用于实现气液两相流的相含率测量。所提出的新方法,通过CID传感器获取气液两相流的完整电阻抗信号;通过相含率初始模型获取电阻抗实部和虚部对应的相含率初步测量值;随后,为了充分融合电阻抗信息,提高相含率测量性能,通过最终相含率模型,融合电阻抗实部和虚部对应的相含率初步测量值,获取最终的相含率测量值。其中,各相含率初始模型和最终相含率模型通过研究电阻抗各部分与相含率的关系后,利用列文伯格-马夸尔特法（Levenberg-Marquardt法,简称L-M法）建立。在内径2.48mm、3.64mm和4.52mm的管道中进行相含率测量实验。实验结果表明,所提出的相含率测量新方法是有效的,对于两种新型CID传感器,泡状流的相含率测量最大绝对偏差都小于1.0%,段塞流的相含率测量最大绝对偏差都小于5.5%。同时,实验结果还表明充分融合电阻抗实部信息和虚部信息可提高相含率测量性能。
华一阳[2]（2020）在《气固流态化系统中流动参数测量方法的对比研究》文中认为流化床中颗粒动力学行为的测量一直是一个热门话题,在流化床内颗粒浓度测量方面,光纤探针和压差传感器应用最为广泛。前者属于侵入式测量,后者是一种非侵入式的。本研究选用两种不同类型的光纤探针,即瑞士MSE Meili AG公司的Labasys-100颗粒浓度速度测量仪和中科院过程所开发的PC-6M颗粒浓度测量仪,对两种典型流态下（快速床和鼓泡床）的颗粒浓度结果与压差传感器（压差法）进行系统对比,以期定量评估三者在不同流态下的测量效果。进一步,使用Labasys-100对两种流态下的颗粒速度进行了测量,分析了不同流态测量结果的可信度和适用性。最后,基于实验室前期对流化床内内构件受力特性的研究,提出并设计了一种测量流化床内流动特性的新仪器,它旨在利用叶片上测得的应力信号反映流化床中的具体流化特性,例如气泡或颗粒团的频率及大小等特征参数,本研究中对该仪器的测量原理进行了初步验证。通过对三种仪器的颗粒浓度测量结果对比发现,在密相床中,Labasys-100的颗粒浓度测量结果与压差法测量结果接近,而PC-6M的颗粒浓度测量结果在一定程度上要低于压差法。而在稀相床中,压差法的颗粒浓度测量结果比Labasys-100和PC-6M的颗粒浓度测量结果都大,而Labasys-100和PC-6M的颗粒浓度测量结果接近。在数据重复性测量方面,Labasys-100在稀相床和密相床中较PC-6M和压差法的数据重复性的相对标准偏差（RSD）最小,而压差法由于是在边壁位置测量,其数据重复性的相对标准偏差（RSD）最大。Labasys-100在两种不同流态下的颗粒速度测量结果表明,在快速床中,颗粒速度和互相关系数的分布比较集中,标准偏差也较小,而密相床中分布非常分散,标准偏差较大。通过选取不同互相关系数计算颗粒速度,发现快速床几乎不受影响,而密相床影响较大。因此Labasys-100在快速床中的测量结果更可靠、适用性更强,而在密相床中测量数据质量较差,适用性较差。在对新仪器的测量原理初步实验验证中,发现该仪器可以较为清晰的辨别密相流化床内的气泡,通过对使用小型悬臂叶片在二维床中得到了应变信号与气泡弦长的关系,发现该仪器在某些气泡较少的操作条件下可以通过应变信号的变化一定程度上确定气泡的弦长或大小。
马书泽[3]（2020）在《金属表面缺陷修复装置检测系统的开发与研究》文中研究说明金属零件在生产加工和使用过程中不可避免的会产生裂纹等缺陷,在生产过程中,金属表面常见裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹以及热处理裂纹等;在使用过程中,由于长期受到外界交变应力等不匀均载荷的作用,零件表面会产生疲劳裂纹等缺陷。这些带有裂纹缺陷的工件如继续使用,表面的微裂纹会扩展形成更大的裂纹,降低工件的机械性能,影响机械设备的正常运行,严重的会造成工件沿着裂纹处断裂,引发重大安全事故。针对金属表面产生的微裂纹缺陷,基于LabVIEW和Arduino编程语言开发了一套金属表面缺陷修复的检测系统。检测系统主要包括缺陷检测系统、距离检测与超程报警系统、温度检测和送粉系统等部分,可以实现对金属表面裂纹缺陷的检测以及修复过程中数据的采集和存储,具有较高的应用价值。缺陷检测系统主要采用同轴光路的光学系统设计,利用工业CCD相机对工件表面进行缺陷检测,实现工件表面裂纹缺陷的定位与检测以及裂纹修复过程中图像信息的存储。离焦量是激光修复过程中的重要参数,采用带有温度补偿的超声波测距系统检测激光头喷嘴到待修复工件表面距离,同时系统设计有距离超程报警等功能,实现距离的实时监测和报警。送粉系统是激光修复技术的核心部分,送粉系统的稳定与否直接决定了金属表面缺陷修复的质量;因此基于图像处理技术和光散射原理设计了一套粉末颗粒检测装置,利用高速相机拍摄粉末颗粒在管路中的输送状态,将图像传输给计算机,通过计算分析得到粉末的浓度流量等信息,然后再通过计算机控制Arduino执行器输出脉冲频率,调节步进电机转速,最终实现对金属粉末的动态控制。为能高效精确的实现粉末的检测,通过分析管路中粉末颗粒的运动状态,最终确定采用外径D外=10mm,内径D内=8mm的透明橡胶管路作为输送管路。选用空气作为动力源,通过对管路内单个粉末颗粒以及粉末颗粒群的悬浮速度计算,得出气固两相流输送时管路粉末输送的临界速度kV,最终确定气体输送速度V3=2m/s,气体流量Qa=6.03L/min。最后利用Fluent流体仿真软件对管路中输送的粉末状态进行仿真模拟,模拟结果与计算结果能较好地符合,验证了粉末检测装置的可行性。
文佳佳[4]（2019）在《新型MTO反应器内颗粒流动特性实验研究》文中研究说明国内一些学者在气-固体系中安装了环流反应器,并研制出各种结构的气固环流反应器。传统的MTO反应器底部密相区为湍流床,当表观气速超过1.0 m/s时,大量的颗粒被夹带进入到稀相区;在传统流化床的床层上部增加提升管,能够快速引出反应产物,从而减少停留时间,抑制副反应,实现精确控制反应产物的目的。本文在一套底部分别为环流床和自由床的MTO耦合反应器冷态实验装置上,通过实验分别考察了上述两种反应器床层内的颗粒流动特性,确定适合进行MTO反应的反应器形式,为MTO耦合反应器的工业设计和放大提供基础数据,研究结果表明:（1）本文提出的根据提升管气速和充分发展区的压降计算提升管循环量的关联式,通过在提升管冷模实验装置上对其进行验证,得到的计算值与实测值最大平均相对误差为12.51%,即证明了该关联式具有较高的准确性。（2）环流床颗粒密度沿径向分布均匀范围较自由床宽,环流床比自由床更加有利于颗粒和气体的充分接触和混合。相同工况下,自由床提升管循环量大于环流床,且自由床和环流床提升管循环量都随着静床层高度的增加而增加（3）自由床和环流床颗粒整体返混比沿轴向呈先增大后减小的趋势。环流床稀相分离区颗粒局部返混比沿径向均呈中心区较低、边壁区较高的抛物线分布。对于自由床,高的表观气速下,自由床稀相分离区颗粒局部返混比沿径向均呈抛物线分布;低的表观气速较,高的轴向位置,局部返混比沿径向却近似呈中心和边壁高、中部较低的W较形分布（4）在同等的流化风量条件下,环流床比自由床先开始进入湍动流态化,且在床层完全湍动之前,环流床的湍动空间空间大小明显大于自由床。（5）环隙区颗粒环流速度随轴向的高度增加而增加,在环隙气速一定时,环隙区颗粒环流速度随导流筒气速增大而增大。导流筒颗粒向上环流速度沿轴向分布呈先增大后减小的趋势,颗粒环流量随着环隙气速的增加呈现先增大后减小的变化趋势。
张同旺,何广湘,朱丙田,刘凌涛,韩颖,刘马林,靳海波[5]（2019）在《光纤法测量气-固两相流中的固含率》文中研究说明基于光线照射到颗粒上会发生漫反射这一现象,制作了一种测量气-固两相流中固含率的单光纤探针。对于自由堆积的催化剂颗粒,信号强度随催化剂与探针末端距离的减少而增加。对于其他物体,信号强度随物体与光纤距离的减少先增加后降低,在约1 mm处有极大值。采用板状单摆考察光纤探针对运动物体响应的灵敏性和准确性,实验结果与计算结果一致。分别用压差法和光纤法测量流化床中的固含率并进行比较,固含率较高时,压差法与光纤法的固含率基本相当;受颗粒间遮挡的影响,当固含率较低时,光纤法测得的固含率偏高。提供了一种一定范围内气-固两相流固含率的在线测量方法及原理,丰富了多相流测量理论和实践体系。
张旭[6]（2019）在《弯管超声法联用固相质量流量测量方法研究》文中研究指明气固两相流中固相质量流量测量是目前国内外的研究热点之一。气固两相流因其流动形态的复杂性与多样性,使得在测量精度较难满足生活以及工业中的需求,从而严重制约了气固两相流技术发展。本文研究了气固两相流固相质量流量的双弯管测量方法,在双弯管法的基础上建立了以气固混合点前弯管的内外壁压差、气固混合点后弯管的内外壁压差为输入变量的BP神经网络、小波神经网络两个软测量模型,其测量相对误差分别在6%,5%以内,对两种算法得出的结果进行了对比,说明了小波神经网络的模型更加适合预测流量,并对其误差进行了标定。其次借鉴前人在气固两相流组合法流量测量上的研究成果,并结合差压式弯管传感器在流量测量上的优点及超声波流量计在气固两相流体积流量测量上的优势,引入滑移比对固相质量流量的影响,提出了超声与差压组合式的气固两相流测量新方法,建立了新的数学模型,可在线测量气固两相流流量参数。图29幅;表2个;参52篇。
孟振亮[7]（2018）在《新型气固环流混合器内颗粒流动及混合特性的模拟研究》文中研究说明颗粒的流动与混合特性对传质、传热以及反应效率等具有重要影响。相较于鼓泡床,气固环流混合器中颗粒多次循环流动能够有效增强颗粒的对流、剪切与扩散作用,提高颗粒与颗粒之间的混合效率。然而,目前气固环流混合器的研究多集中于宏观的气固流动、传质、传热行为等,对混合器内局部流动、颗粒的混合特性及混合器结构对颗粒混合效果的影响还缺乏深入的认识。此外,混合器中颗粒沿径向的流动较弱、混合效率较低。本文提出了一种导流筒上带有槽孔的新型环流混合器结构,强化了颗粒沿径向的流动及混合,并对该混合器内颗粒的流动及混合特性进行了考察。本文首先采用欧拉-欧拉模型建立了三维流体力学模拟方法,对一种新型导流筒结构的环流混合器内颗粒流动特性进行考察。通过不同模拟参数下的预测值与实验数据进行对比,确定了网格尺度、曳力模型、镜面反射系数以及初始藏量等关键模拟参数。结果表明:与传统均匀化曳力模型相比,基于结构的能量最小化多尺度模型（EMMS）能够更准确的预测实验数据;镜面反射系数为0.5、壁面碰撞恢复系数为0.9以及藏料量为58 kg时,模拟预测数据与实验结果更加接近。采用建立的流体力学模拟方法,考察了导流筒上带有槽孔的新型环流混合器内不同操作条件下颗粒流动特性及混合特性。结果表明,导流筒上开槽之后,槽孔所在截面的压力在导流筒内>槽孔附近>环隙区,有效促进了颗粒在水平截面上的流动与混合。混合器底部区、下料管出口,槽孔所在截面以及气固分离区存在颗粒逆流或者错流接触,形成了环流混合器内多个高效颗粒混合区。在混合器底部,大约5%的板式分布器气体窜入环隙,将近83%的环形分布器气体进入导流筒。随着表观气速的增加,颗粒循环强度增大,但通过槽孔流入环隙的颗粒量比例下降。本文进一步优化了混合器内下料管结构以及开槽高度,结果表明,下料管直径Sc/Sd=0.112、出口高度为0.558 m,槽孔位于0.9 hd时,颗粒总的循环量较大,有利于强化颗粒的混合。优化后的环流混合器内,最终颗粒混合均匀指数可达0.99以上,并且随气速及进料量的变化较小。为了简化新型环流混合器结构,对比分析了导流筒上不开槽孔的环流混合器、非强制环流混合器以及自由床混合器内流体力学特性及颗粒混合特性。结果表明,导流筒上无槽孔时,颗粒在水平截面上的流动及混合较弱。非强制环流混合器内,颗粒有序循环流动较弱,甚至不能形成有效环流,中心区与边壁区之间存在颗粒交换及混合行为,但混合强度较低。与气固环流混合器相比,非强制环流混合器以及自由床内颗粒循环流动较弱,易产生偏流、沟流,颗粒混合效率下降。考察了工业规模环流混合器内流体力学特性及颗粒混合特性,发现工业环流混合器存在颗粒对下料管壁的磨损、下料管窜气、偏流等问题,严重影响了混合器内颗粒的流动及混合性能。本文提出了一种带有锥形挡板的新型下料管出口结构,结果表明,安装有1.11Dc挡板的混合器内,窜气基本消除,偏流明显改善,循环质量流量提高62.5%。最终优化后的工业环流混合器内,混合均匀指数可达0.996,实现了冷、热颗粒的高效混合。
边京[8]（2018）在《油剂逆流接触进料段内流动特性的实验研究及结构优化》文中认为催化裂化在我国石油炼制工业中起到了举足轻重的作用;研究和工业应用表明,传统催化裂化提升管混合进料段内油、剂实际流动状况与理想条件存在明显差异。中国石油大学（北京）提出了一种新型提升管进料段结构,即将传统倾斜向上进料的喷嘴改为倾斜向下安装。该结构可使油剂两相分布更趋均匀,相互“匹配”也得到了一定程度的改善。但已有研究中的结构尺寸单一,缺少对比,仍有进一步优化的潜力。为此,本文考察了进料段不同结构尺寸条件下,油剂逆流接触提升管进料段内两相流动及混合特性。在一套大型冷模实验装置,通过引入缩径、扩径和缩小均直段内径进料段结构形式,设计了喷嘴在扩径段以上、喷嘴在扩径段以下和均直小内径三种结构。采用多种现代多相流测试技术,对这三种进料段结构内两相流动及混合特性进行实验考察,并与已有新型进料段结构进行对比。对比四种进料段结构中固含率、颗粒速度、射流浓度在不同轴向位置的径向分布、固含率径向不均匀指数及截面平均油剂匹配指数沿轴向的变化等参数,发现喷嘴在扩径段下的进料段结构内两相分布最均匀,油剂浓度“匹配”最优。根据实验结果,将此最优结构内两相混合流场分为上游缩径区、油剂混合区及下游恢复区。在实验操作范围内,在预提升气速（Ur=2.4 m/s）、射流气速（Uj=78.5 m/s）下油、剂匹配最好。综合各种影响参数,对最优结构内截面平均油剂匹配指数沿轴向分布进行了经验关联,所得的计算值与实验值吻合较好,可为工业设计提供参考。
余柄辰[9]（2018）在《煤炭颗粒管道气力输送流场特性研究》文中研究表明为改变煤炭颗粒输送格局、降低巷道输送成本,解决煤炭运输中的环境污染问题,研究一种集约高效型的绿色煤炭输送方式对实现煤炭资源可持续发展具有重要的意义。气力输送技术是一种清洁、可循环利用的运输方式,是实现煤炭颗粒绿色运输的有效途径,具有占地空间小、环保清洁且自动化程度高等优点。为此,本文基于管道气固两相流理论、离散元与计算流体力学耦合数值模拟方法（DEM-CFD）,结合煤炭颗粒气力输送实验,对煤炭颗粒气力输送系统中气固两相之间的互作用机理、输送参数以及旋流气力输送进行研究,为煤炭颗粒气力输送系统提供理论和实验依据。在量化描述煤炭颗粒尺寸与形貌特征的基础上,基于气固两相流耦合理论和Hertz接触理论,对旋流场和轴流场内的煤炭颗粒动力学特性以及颗粒与管壁之间的碰撞过程进行分析,明确气力输送系统内煤炭颗粒的受力组成,推导出颗粒与管壁的碰撞过程运动方程。并通过对传统气力输送系统中物料运动形态的分析,明确了煤炭颗粒在气力输送中的输送状态,研究结果为后续煤炭颗粒气力输送系统的数值模拟提供理论依据。利用DEM-CFD耦合数值模拟方法,对不同收缩段角度气固喷射器内煤炭颗粒喷射过程进行数值模拟,并搭建气力喷射实验台进行实验验证。研究表明当气固喷射器其它参数不变时,收缩段角度对其喷射性能有重要影响。随着收缩段角度的增加,喷射器内部颗粒与管壁以及颗粒与颗粒之间的碰撞将增加,颗粒前进的速度降低,喷出颗粒数量减少,剩余颗粒数量增加,实验透明管内颗粒流型从悬浮流变为沉积流,喷射量也逐渐减小,喷射性能下降。基于较优气固喷射器的流场输送参数,对输送直管中煤炭颗粒输送过程进行数值模拟。明确了煤炭颗粒在输送直管内的位置分布与输送状态,在入料质量流率相同时,流场速度越快,提供给煤炭颗粒的能量就越大。基于对现有起旋装置的分析,设计适用于煤炭颗粒气力输送系统的切向进气式旋流生成器。利用DEM-CFD耦合数值模拟方法对不同工况下煤炭颗粒旋流输送过程进行研究。结果表明:旋流生成器可以将沉积在管道底部的煤炭颗粒扰动起旋,增加颗粒速度,提高输送性能。旋流主管与旋流辅管的夹角越小,管道内颗粒速度越大,螺旋运动持续时间越长。较大的旋流强度有助于煤炭颗粒在输送初始阶段起旋,对于整个输送系统来说,存在一个合适的旋流流量占比,使管道内颗粒可以充分起旋,减少颗粒与管壁摩擦,降低能耗,有利于输送。依据以上研究搭建煤炭颗粒旋流管道气力输送实验台,构建信号采集系统,开展煤炭颗粒旋流气力输送实验研究。结果表明:旋流生成器有利于煤炭颗粒输送,合理选择该夹角可降低旋流气力输送系统的能耗。在纯流场段,旋流流量占比为40%时系统静压值较高且静压压降最少,有利于输送。在载料段,旋流流场的静压保持能力比轴流流场弱,但旋流输送可以使物料的输送过程更加稳定。存在一个合适的旋流流量占比使旋流管内能量损失最小,输送过程更加平稳,且最佳旋流流量占比随煤炭颗粒粒度的增大而增大。
王胜南[10]（2017）在《气固两相流动参数静电与ECT检测方法研究》文中认为气固两相流广泛存在于电力、化工、制药、冶金等工业生产中,实现其流动参数（固相速度、浓度和质量流量等）的在线准确测量,对工业生产过程的安全、经济、高效运行具有重要意义。本文在电容层析成像（ECT）技术和静电检测技术的研究基础上,发挥ECT和静电传感技术的各自特点,将这两种测量方法和技术融合,研究基于静电与ECT技术相结合的复杂气固两相流多参数测量的新方法,实现气固两相流颗粒流动的流型、浓度、速度及质量流量等多参数的同时测量。本文首先对静电传感器进行了研究。利用有限元法建立静电传感器的三维仿真模型,分析了静电传感器的空间灵敏度分布特性。在此基础上,开发了一套基于阵列式静电传感器的气固两相流颗粒局部平均速度测量系统,并通过传送带和重力输送实验对采样频率、采样点数等参数进行了优化,之后在高压密相煤粉气力输送系统上进行了管内煤粉局部速度测量实验,其测量结果的相对标准偏差小于5.49%。其次,对ECT成像机理进行深入研究,通过有限元仿真建立ECT传感器模型,分析了传感器灵敏场分布特性,并对LBP和Landweber两种图像重建算法进行比较。重建结果表明:LBP算法重建图像的相关性高于0.785,而Landweber算法重建图像的相关性优于0.803。在此基础上,设计并开发了一套基于DSP的ECP系统,主要包括:电容检测电路设计,电路开关阵列设计、数据采集与控制系统设计以及上位机界面设计。为了验证ECT系统测量的可行性及准确性,对系统进行静态和动态成像实验研究,实验结果表明:ECT重建出的管道截面相分布与实际相分布有较好的一致性。然后,从理论分析和电路分析两方面深入研究了颗粒静电对ECT检测的影响,并以此为基础,提出消除静电干扰的方法。结果表明:C/V电路的输出信号包含了一个高频电容信号和一个低频静电噪音,高频电容信号与ECT传感器电极对间的电容值有直接对应关系,而低频静电噪音由颗粒荷电产生。叠加在C/V电路输出信号上的静电噪音可能引起信号超限,导致电容检测失效和ECT重建图像失真。基于此,提出了一种改进的交流法电容检测电路,通过选择合适的放大器以及适当的反馈电阻值和反馈电容值来确保C/V电路的输出信号幅值在其允许范围内,并利用二阶巴特奥斯带通滤波器消除叠加在C/V电路输出信号上的静电噪音。搭建了传动带装置进行了实验论证,实验结果表明,改进的ECT系统具有较好的抗静电干扰性能。在静电和ECT测量技术研究的基础上,开发了一套基于阵列式电容-静电传感器的颗粒多参数测量（CES）系统,用于测量气固两相流中固相颗粒局部速度、局部体积浓度、局部质量流量和质量流量。模拟和静态实验验证了CE 系统局部体积浓度测量的可行性和准确性。传动带实验结果表明:在质量流量0.006kg/s～0.103kg/s范围内,系统局部速度测量的相对标准偏差小于9.56%,局部体积浓度的测量误差小于10.43%,质量流量测量的相对误差范围在-19.6%～+14.9%之内。最后,将所开发的ECT系统和CES系统应用于循环湍动流化床（C-TFB）内颗粒的相分布、局部速度、局部浓度、局部流量以及流量测量,并利用测量数据研究分形结构布气装置对C-TFB的影响。ECT颗粒分布实验结果显示,E-Mod下的C-TFB流化过程中颗粒分布呈现环核状,F-Mod下C-TFB流化过程中的颗粒在低床层处的管道截面分布较为均匀,但在较高床层处的颗粒分布也呈中心分布稀而壁面浓现象,反映出分形布气装置能够对C-TFB起到均匀分布作用,但是作用区域有限。CES实验结果显示,随着进气量的增加,E-Mod和F-Mod下的颗粒流动速度及流量均逐渐上升。在相同进气量下,F-Mod下C-TFB的颗粒循环量明显高于E-Mod下的循环量,表明在一定条件下,分形布气装置能够起到提高C-TFB循环效率的作用。
二、气固两相流中颗粒时均速度的测量新方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、气固两相流中颗粒时均速度的测量新方法（论文提纲范文）
（1）非接触式电阻抗检测及其在气液两相流参数测量中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 气液两相流常见参数 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.4 本文主要工作及章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 总体研究方案与实验装置 |
| 2.1 总体研究方案 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 新型非接触式电阻抗传感器 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于感抗相消的新型CID (IE-CID)传感器 |
| 3.3 基于容抗相消的新型CID (CE-CID)传感器 |
| 3.4 对比与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于非接触式电阻抗传感器的气液两相流流型辨识新方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 总体技术路线 |
| 4.3 基于IE-CID的气液两相流流型辨识新方法 |
| 4.4 基于CE-CID的气液两相流流型辨识新方法 |
| 4.5 对比与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于非接触式电阻抗传感器的气液两相流流速测量新方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 总体技术路线 |
| 5.3 基于IE-CID的气液两相流流速测量新方法 |
| 5.4 基于CE-CID的气液两相流流速测量新方法 |
| 5.5 对比与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于非接触式电阻抗传感器的气液两相流相含率测量新方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 总体技术路线 |
| 6.3 相含率参考值获取新方法 |
| 6.4 基于IE-CID的气液两相流相含率测量新方法 |
| 6.5 基于CE-CID的气液两相流相含率测量新方法 |
| 6.6 对比与讨论 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 攻读博士学位期间所得科研成果 |
（2）气固流态化系统中流动参数测量方法的对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 流态化技术 |
| 1.2 流化床中颗粒浓度测量方法 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 压差测量方法 |
| 1.2.3 电容法 |
| 1.2.4 断面层析成像技术 |
| 1.2.5 摄影法 |
| 1.2.6 基于超声波测量方法 |
| 1.2.7 光纤探头测量方法 |
| 1.3 流化床中颗粒速度测量方法 |
| 1.3.1 激光多普勒测速法 |
| 1.3.2 光导纤维颗粒速度测量方法 |
| 1.4 光纤测量仪在流化床中的应用 |
| 1.5 流化床内气泡作用的研究 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 实验测量方法 |
| 2.1 不同仪器对颗粒浓度的测量误差对比研究 |
| 2.1.1 研究内容 |
| 2.1.2 实验装置与流程 |
| 2.1.3 流态对象的选择 |
| 2.1.4 实验操作条件 |
| 2.1.5 实验测量方法 |
| 2.2 流化床应力探针的开发 |
| 2.2.1 研究内容 |
| 2.2.2 探针结构及实验装置 |
| 2.2.3 测量方法与受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 三种颗粒浓度测量仪器测量效果的对比研究 |
| 3.1 Labasys-100和PC-6M的标定 |
| 3.1.1 Labasys-100 的标定 |
| 3.1.2 PC-6M的标定 |
| 3.2 三种颗粒浓度测量仪器测量稳定性的对比 |
| 3.2.1 密相床中数据重复性的对比 |
| 3.2.2 快速床中数据重复性的对比 |
| 3.3 三种颗粒浓度测量仪器测量结果的对比 |
| 3.3.1 密相床中测量结果的对比 |
| 3.3.2 快速床中测量结果的对比 |
| 3.4 探针对流化床内部气固流动特性影响的研究 |
| 3.4.1 Labasys不同浓度探针在密相床中浓度测量结果的差异 |
| 3.4.2 Labasys不同浓度探针在快速床中浓度测量结果的差异 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不同流态中Labasys-100 测量颗粒速度结果的对比研究 |
| 4.1 稀相床和密相床中速度曲线对比 |
| 4.2 互相关系数的概率密度分布 |
| 4.2.1 快速稀相床概率密度分布 |
| 4.2.2 低速密相床概率密度分布 |
| 4.3 不同互相关系数的选取对时均速度的影响 |
| 4.3.1 快速稀相床中的结果 |
| 4.3.2 低速密相床中的结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 小型悬臂应力探针的受力信号分析 |
| 5.1 静力校核 |
| 5.2 气泡作用特性 |
| 5.2.1 单个气泡作用特性 |
| 5.2.2 连续两个气泡作用特性 |
| 5.2.3 连续多个气泡作用特性 |
| 5.2.4 自由鼓泡状态下的作用信号特征 |
| 5.2.5 气泡弦长与应变信号的关系 |
| 5.3 二维床中应变信号分析 |
| 5.3.1 二维床中不同表观气速下的受力应变信号 |
| 5.3.2 二维床中气泡弦长的大小 |
| 5.4 三维床中应变信号分析 |
| 5.4.1 三维床中不同表观气速下的受力应变信号 |
| 5.4.2 三维床中气泡弦长的大小 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）金属表面缺陷修复装置检测系统的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 裂纹修复技术研究现状 |
| 1.2.2 激光修复装置检测与控制系统的研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 激光修复装置检测系统总体设计及关键部件选型 |
| 2.1 激光修复装置软件系统设计 |
| 2.2 激光器分类与选择 |
| 2.2.1 激光器分类 |
| 2.2.2 激光器选择 |
| 2.3 熔池温度的检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 缺陷检测系统设计 |
| 3.1 照明系统设计 |
| 3.1.1 光源的选择 |
| 3.1.2 照明方式 |
| 3.2 相机的选择 |
| 3.3 系统结构布局 |
| 3.4 视觉检测程序设计 |
| 3.4.1 系统登陆程序设计 |
| 3.4.2 图像视频的采集和存储 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 距离检测系统设计 |
| 4.1 Arduino开发板介绍 |
| 4.2 超声波测距与超程报警 |
| 4.2.1 超声波测距原理 |
| 4.2.2 影响超声波测距因素 |
| 4.2.3 超声波距离模块 |
| 4.2.4 温度补偿模块 |
| 4.2.5 超程报警模块 |
| 4.3 距离检测程序设计 |
| 4.4 检测结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 粉末输送装置与粉末检测系统设计 |
| 5.1 粉末检测系统结构设计 |
| 5.1.1 检测装置整体结构 |
| 5.1.2 送粉管路结构设计 |
| 5.2 粉末颗粒运动状态检测原理 |
| 5.3 管路中粉末颗粒运动状态分析 |
| 5.4 气固两相流输送气体速度计算 |
| 5.4.1 垂直粉末颗粒输送管路最终固/气速度比 |
| 5.4.2 垂直粉末颗粒输送管路临界风速 |
| 5.4.3 管路中粉末颗粒质量浓度 |
| 5.5 粉末颗粒运动状态检测 |
| 5.6 Fluent仿真验证 |
| 5.6.1 水平管路粉末颗粒运动状态仿真结果分析 |
| 5.6.2 弯曲管路粉末颗粒运动状态仿真结果分析 |
| 5.6.3 Y型管路粉末颗粒运动状态仿真结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）新型MTO反应器内颗粒流动特性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 流态化现象及其分类 |
| 1.1.1 流态化现象及其分类 |
| 1.1.2 流态化技术的发展及应用 |
| 1.2 气-固环流床 |
| 1.2.1 气固环流床的基本结构 |
| 1.2.2 气固环流床的研究进展与应用 |
| 1.3 MTO反应器 |
| 1.3.1 MTO反应工艺进展 |
| 1.3.2 提升管反应器应用于MTO |
| 1.3.3 耦合流化床-提升管反应器的研究进展 |
| 1.3.4 新型MTO反应器研究进展 |
| 1.4 固体质量流量的测量方法 |
| 1.4.1 差压法测量技术 |
| 1.4.2 神经网络预测技术 |
| 1.4.3 HDLDG-6固体流量计 |
| 1.5 环流床与自由床颗粒流动特性的研究 |
| 1.5.1 环流床与自由床反应器内颗粒浓度与速度的对比研究 |
| 1.5.2 颗粒的夹带与返混特性 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 实验装置、内容及测量方法 |
| 2.1 研究目的 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 研究内容 |
| 2.2.3 实验介质与操作条件 |
| 2.2.4 测点布置 |
| 2.3 测量方法 |
| 2.3.1 表观气速的测定 |
| 2.3.2 颗粒局部浓度和速度的测量 |
| 2.3.3 颗粒返混特性的测量 |
| 2.3.4 颗粒环流速度和环流量的测量 |
| 第3章 提升管内颗粒夹带量的测量方法 |
| 3.1 测量方法 |
| 3.2 容积法测量颗粒循环量的准确性 |
| 3.3 颗粒滑落系数K的关联式及颗粒夹带量的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 环流床与自由床床层内颗粒流动特性对比研究 |
| 4.1 测量方法 |
| 4.2 环流段的流动分区 |
| 4.3 环流床与自由床内颗粒浓度与速度对比研究 |
| 4.3.1 底部区颗粒浓度与速度分布 |
| 4.3.2 导流筒和环隙区颗粒浓度与速度分布 |
| 4.3.3 稀相空间颗粒浓度与速度分布 |
| 4.3.4 自由床与环流床提升管循环量变化规律对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 环流床与自由床稀相空间颗粒返混对比研究 |
| 5.1 环流床和自由床稀相空间的颗粒局部返混特性对比研究 |
| 5.1.1 环流床稀相空间颗粒局部返混特性 |
| 5.1.2 自由床稀相空间颗粒局部返混特性 |
| 5.1.3 自由床和稀相空间颗粒局部返混特性对比研究 |
| 5.2 环流床和自由床稀相空间的整体返混特性对比研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 环流床颗粒浓度、颗粒环流速度和环流量的研究 |
| 6.1 测量方法 |
| 6.1.1 气体脉冲示踪测量法 |
| 6.2 环流床截面平均颗粒浓度轴向分布 |
| 6.2.1 环隙区截面平均颗粒浓度轴向分布 |
| 6.2.2 导流筒区截面平均颗粒浓度轴向分布 |
| 6.3 环流床颗粒环流速度的轴向分布 |
| 6.3.1 环隙区颗粒环流速度的轴向分布 |
| 6.3.2 导流筒颗粒环流速度的轴向分布 |
| 6.3.3 导流筒气速和环隙气速对颗粒环流量的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 流化床湍动空间的研究 |
| 7.1 自由床床层中各点进入湍动流态化的流型过渡 |
| 7.2 环流床床层中各点进入湍动流态化的流型过渡 |
| 7.3 自由床和环流床的湍动体积结果对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 符号说明 |
| 致谢 |
（5）光纤法测量气-固两相流中的固含率（论文提纲范文）
| 1 光纤探针结构及检测原理 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 静止物体的验证 |
| 2.2 单摆的验证 |
| 2.3 催化剂验证 |
| 3 与压差法的比较 |
| 4 结 论 |
（6）弯管超声法联用固相质量流量测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 多相流质量流量检测背景及意义 |
| 1.2 气固两相流测量方法研究现状及发展趋势 |
| 1.3 气固两相流参数测量中的困难 |
| 1.4 论文主要研究内容及创新 |
| 第2章 固相质量流量检测方法的对比 |
| 2.1 压差法 |
| 2.2 光学法 |
| 2.3 热学法 |
| 2.4 电学法 |
| 2.5 相关法 |
| 2.6 软测量技术 |
| 2.6.1 基于机理分析的软测量方法 |
| 2.6.2 基于人工智能的软测量方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 弯管法测量误差标定 |
| 3.1 弯管法测量原理 |
| 3.1.1 弯管在单相流中的测量原理 |
| 3.1.2 双弯管在两相流中的测量原理 |
| 3.2 误差标定方法 |
| 3.2.1 小波神经网络标定方法 |
| 3.2.2 BP神经网络标定方法 |
| 3.2.3 两种方法对比分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 弯管超声联用测量方法 |
| 4.1 超声测量原理 |
| 4.2 弯管超声联用 |
| 4.3 实验装置 |
| 4.3.1 测量装置 |
| 4.3.2 气力输送系统 |
| 4.3.3 测量步骤 |
| 4.4 测量精度分析 |
| 4.4.1 测量误差 |
| 4.4.2 标准偏差计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）新型气固环流混合器内颗粒流动及混合特性的模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 环流反应器 |
| 1.1.1 环流反应器的类型 |
| 1.1.2 气固环流反应器 |
| 1.2 气固环流反应器中的流体力学特性 |
| 1.2.1 床层固含率 |
| 1.2.2 内循环量 |
| 1.2.3 底部窜气现象 |
| 1.3 流化床内的颗粒混合特性 |
| 1.3.1 循环流化床和下行床内的颗粒混合 |
| 1.3.2 湍动床与鼓泡床内的颗粒混合 |
| 1.3.3 环流反应器中的颗粒混合 |
| 1.4 颗粒混合的测量技术 |
| 1.5 流化床内的多尺度行为及模拟 |
| 1.5.1 介尺度流动结构 |
| 1.5.2 CFD模拟方法 |
| 1.5.3 多尺度模拟 |
| 1.6 文献综述小结 |
| 第2章 实验装置、内容、方法及气固两相流动模型的建立 |
| 2.1 实验装置、内容及方法 |
| 2.1.1 实验装置及流程 |
| 2.1.2 混合器结构 |
| 2.1.3 实验介质及操作条件 |
| 2.1.4 测点布置 |
| 2.1.5 测量仪器及测试方法 |
| 2.2 环流混合器内气固两相流动模型的建立 |
| 2.2.1 模拟设置 |
| 2.2.2 关键模拟参数的选择 |
| 2.2.3 冷、热颗粒混合模拟 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 气固环流混合器内颗粒流动及混合特性 |
| 3.1 混合器流动分区及坐标示意图 |
| 3.2 预混区内的流体力学特性 |
| 3.2.1 预混区内的固含率分布 |
| 3.2.2 预混区内颗粒速度分布 |
| 3.3 中心下料管内的流体力学特性 |
| 3.3.1 中心下料管内的固含率分布 |
| 3.3.2 中心下料管内的颗粒速度分布 |
| 3.4 环流混合区内的流体力学特性 |
| 3.4.1 环流混合区内的压力分布 |
| 3.4.2 环流混合区各流动区域内的固含率分布 |
| 3.4.3 环流混合区各流动区域内颗粒速度分布 |
| 3.4.4 环流混合器内底部及槽孔处的窜气现象 |
| 3.4.5 环流混合区循环强度 |
| 3.5 气固环流混合器不同结构参数对流体力学的影响 |
| 3.5.1 导流筒高度对流体力学性能的影响 |
| 3.5.2 中心下料管尺寸对流体力学性能的影响 |
| 3.5.3 不同槽孔位置对流体力学性能的影响 |
| 3.6 环流混合器内颗粒混合特性 |
| 3.6.1 不同区域颗粒温升分布 |
| 3.6.2 不同区域时均颗粒无因次温度分布 |
| 3.6.3 不同区域颗粒混合指数 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 不同混合器内颗粒流动特性及混合特性对比 |
| 4.1 不同结构气固环流混合器内的流体力学特性 |
| 4.1.1 床层压力的对比 |
| 4.1.2 床层密度的对比 |
| 4.1.3 颗粒速度的对比 |
| 4.2 非强制环流混合器内流体力学特性 |
| 4.2.1 固含率分布特性 |
| 4.2.2 颗粒速度分布特性 |
| 4.3 不同混合器内流体力学特性的对比 |
| 4.3.1 固含率分布特性对比 |
| 4.3.2 颗粒速度分布特性对比 |
| 4.3.4 混合器出口颗粒混合均匀度对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工业环流混合器的结构优化及混合特性 |
| 5.1 工业装置参数及模型设置 |
| 5.1.1 工业参数 |
| 5.1.2 模拟设置 |
| 5.2 工业环流混合器的流体力学特性 |
| 5.2.1 环流混合器内颗粒速度分布 |
| 5.2.2 环流混合器内固含率分布 |
| 5.3 工业环流混合器下料管出口结构的改进 |
| 5.3.1 带有挡板的环流混合器结构 |
| 5.3.2 不同工业环流混合器中颗粒流动特性的对比 |
| 5.4 优化后环流混合器的颗粒混合特性 |
| 5.4.1 工业参数 |
| 5.4.2 模拟设置 |
| 5.4.3 优化后的混合器内固含率及颗粒速度矢量分布 |
| 5.4.4 不同区域颗粒温度分布 |
| 5.4.5 不同区域混合指数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 附录 A 符号说明 |
| 附录 B EMMS曳力系数修正 |
| 附录 C 工业装置中时均颗粒速度矢量图及瞬态固含率分布云图 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）油剂逆流接触进料段内流动特性的实验研究及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 FCC提升管进料混合段内气固流动特性 |
| 1.2 FCC提升管进料混合段结构的优化 |
| 1.3 催化裂化提升管内两相流动特性及测试方法 |
| 1.3.1 颗粒浓度(固含率)的测量及分布特征 |
| 1.3.2 颗粒速度的测量及分布特征 |
| 1.3.3 射流气体浓度分布的测量与分析 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 研究内容及实验装置 |
| 2.1 研究内容 |
| 2.2 实验装置及操作条件 |
| 2.2.1 实验装置及实验流程 |
| 2.2.2 提升管进料段结构 |
| 2.2.3 实验介质及操作条件 |
| 2.3 实验仪器及测量方法 |
| 2.3.1 表观气速的测量 |
| 2.3.2 催化剂颗粒循环强度的测量 |
| 2.3.3 局部颗粒浓度及速度的测量 |
| 2.3.4 进料喷嘴射流浓度的测量 |
| 2.4 测点布置 |
| 第3章 提升管进料段内固含率及颗粒速度分布特性 |
| 3.1 局部固含率的径向分布 |
| 3.1.1 H=-2D截面内固含率分布 |
| 3.1.2 H=-D截面内固含率分布 |
| 3.1.3 H=-0.5D截面内固含率分布 |
| 3.1.4 H=D截面内固含率分布 |
| 3.1.5 H=2D截面内固含率分布 |
| 3.2 固体颗粒速度的径向分布 |
| 3.2.1 H=-2D截面内颗粒速度分布 |
| 3.2.2 H=-D截面内颗粒速度分布 |
| 3.2.3 H=-0.5D截面内颗粒速度分布 |
| 3.2.4 H=D截面内颗粒速度分布 |
| 3.2.5 H=2D截面内颗粒速度分布 |
| 3.3 径向不均匀指数(RNI) |
| 3.4 提升管进料段内颗粒流动的分区及特征 |
| 3.4.1 喷嘴在扩径段下结构 |
| 3.4.2 喷嘴在扩径段上结构 |
| 3.4.3 均直小直径结构 |
| 3.5 操作条件对固含率及颗粒速度分布的影响 |
| 3.5.1 喷嘴射流速度的影响 |
| 3.5.2 预提升气速的影响 |
| 3.5.3 颗粒循环强度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 提升管进料段内射流浓度及油剂匹配分布特性 |
| 4.1 射流特征浓度公式修正 |
| 4.2 油剂匹配指数 |
| 4.3 射流浓度和油剂匹配指数的径向分布 |
| 4.3.1 H=-2D截面 |
| 4.3.2 H=-D截面 |
| 4.3.3 H=-0.5D截面 |
| 4.3.4 H=D截面 |
| 4.3.5 H=2D截面 |
| 4.4 油剂轴向匹配特征 |
| 4.5 两相流动分区 |
| 4.5.1 喷嘴在扩径段下结构 |
| 4.5.2 喷嘴在扩径段上结构 |
| 4.5.3 均直小直径结构 |
| 4.6 操作条件对射流特征浓度及油剂匹配的影响 |
| 4.6.1 预提升气速的影响 |
| 4.6.2 喷嘴射流速度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 提升管进料段内油剂匹配指数的经验关联 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要符号表 |
| 致谢 |
| 个人简历及在学期间的学术成果 |
（9）煤炭颗粒管道气力输送流场特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 气力输送概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究中存在的问题 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 煤炭颗粒与流场及管壁互作用机制研究 |
| 2.1 煤炭颗粒形貌特性研究 |
| 2.2 煤炭颗粒与流场互作用机理研究 |
| 2.3 煤炭颗粒与管壁互作用机理研究 |
| 2.4 煤炭颗粒气力输送流动特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 煤炭管道气力输送系统输送参数研究 |
| 3.1 DEM-CFD耦合介绍 |
| 3.2 气固喷射器结构参数对喷射效果的仿真研究 |
| 3.3 气固喷射器结构参数对喷射效果的仿真研究 |
| 3.4 输送直管内煤炭颗粒与流场耦合模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 旋流输送管道流场的仿真研究 |
| 4.1 旋流起旋装置概况 |
| 4.2 旋流管结构参数数值模拟研究 |
| 4.3 旋流输送管气流配比数值模拟研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 煤炭颗粒旋流输送气力输送实验研究 |
| 5.1 煤炭颗粒旋流管道气力输送实验台 |
| 5.2 不同旋流输送管的气力输送特性研究 |
| 5.3 不同气流配比旋流输送管的气力输送特性研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）气固两相流动参数静电与ECT检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 气固两相流动参数检测方法 |
| 1.2.1 流型识别方法 |
| 1.2.2 速度测量方法 |
| 1.2.3 浓度测量方法 |
| 1.2.4 结语 |
| 1.3 静电法在气固两相流参数检测中的应用 |
| 1.3.1 静电传感器的原理 |
| 1.3.2 静电法气固两相流参数检测的应用现状 |
| 1.3.3 静电法气固两相流参数检测技术存在的问题 |
| 1.4 电容层析成像(ECT)技术在气固两相流参数检测中的应用 |
| 1.4.1 ECT测量原理 |
| 1.4.2 ECT技术的应用现状 |
| 1.4.3 ECT技术存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容及组织结构 |
| 参考文献 |
| 第二章 阵列式静电传感器颗粒流动局部速度测量方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 静电传感器及测量原理 |
| 2.2.1 环状和阵列式静电传感器结构 |
| 2.2.2 数学模型 |
| 2.2.3 静电传感器灵敏度分布 |
| 2.2.4 静电传感器测量电路分析 |
| 2.2.5 阵列式静电传感器局部速度测量基本原理 |
| 2.3 颗粒局部速度测量系统及标定 |
| 2.3.1 颗粒局部速度测量系统 |
| 2.3.2 系统参数设置 |
| 2.4 高压密相煤粉气力输送速度实验研究 |
| 2.4.1 高压密相气力输送系统 |
| 2.4.2 实验结果与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 基于DSP的电容层析成像(ECT)系统研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ECT系统的数学模型 |
| 3.3 ECT传感器有限元仿真 |
| 3.3.1 ECT有限元仿真模型 |
| 3.3.2 ECT传感器灵敏场分析 |
| 3.3.3 ECT仿真结果验证 |
| 3.4 ECT图像重建 |
| 3.4.1 LBP算法 |
| 3.4.2 Landweber迭代算法 |
| 3.4.3 图像重建结果 |
| 3.5 ECT系统设计与开发 |
| 3.5.1 交流法电容检测电路设计 |
| 3.5.2 电极开关阵列设计 |
| 3.5.3 数据采集与控制系统设计 |
| 3.5.4 上位机界面设计 |
| 3.6 ECT成像实验 |
| 3.6.1 静态成像实验 |
| 3.6.2 动态成像实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 颗粒静电对ECT的影响及消除 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 理论分析 |
| 4.3 实验系统 |
| 4.4 实验结果比较与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 基于阵列式电容-静电传感器的颗粒参数测量(CES)系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测量系统 |
| 5.3 模拟及静态实验 |
| 5.3.1 模拟实验 |
| 5.3.2 静态实验 |
| 5.4 传送带实验 |
| 5.4.1 实验系统 |
| 5.4.2 实验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 ECT与CES系统在循环湍动流化床的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 C-TFB实验系统 |
| 6.3 颗粒分布测量 |
| 6.4 颗粒浓度、速度及循环量测量 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 研究成果 |
| 致谢 |
四、气固两相流中颗粒时均速度的测量新方法（论文参考文献）
- [1]非接触式电阻抗检测及其在气液两相流参数测量中的应用[D]. 黄俊超. 浙江大学, 2020(01)
- [2]气固流态化系统中流动参数测量方法的对比研究[D]. 华一阳. 中国石油大学(北京), 2020
- [3]金属表面缺陷修复装置检测系统的开发与研究[D]. 马书泽. 大连理工大学, 2020(02)
- [4]新型MTO反应器内颗粒流动特性实验研究[D]. 文佳佳. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [5]光纤法测量气-固两相流中的固含率[J]. 张同旺,何广湘,朱丙田,刘凌涛,韩颖,刘马林,靳海波. 石油学报(石油加工), 2019(02)
- [6]弯管超声法联用固相质量流量测量方法研究[D]. 张旭. 华北理工大学, 2019(01)
- [7]新型气固环流混合器内颗粒流动及混合特性的模拟研究[D]. 孟振亮. 中国石油大学(北京), 2018(05)
- [8]油剂逆流接触进料段内流动特性的实验研究及结构优化[D]. 边京. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [9]煤炭颗粒管道气力输送流场特性研究[D]. 余柄辰. 中国矿业大学, 2018(02)
- [10]气固两相流动参数静电与ECT检测方法研究[D]. 王胜南. 东南大学, 2017(01)