表面特征对滴状冷凝初始液滴的形成及传热影响的研究

论文摘要

滴状冷凝初始液滴形成机理一直是悬而未决的问题。从形成新相的热力学计算可知,初始液核的尺寸应该在纳米尺度,所以要彻底解决这个难题,必须在纳米尺度上对初始冷凝过程进行研究。由于目前的仪器设备尚不能在线观察到纳米尺度液滴初始形成的过程,所以本文采用间接的方法来实现这个过程。以能与热水(冷凝液)反应的镁表面作为冷凝表面,在实验中通过控制过冷度和冷凝时间来实现水蒸汽在镁表面的初始冷凝。由于镁与冷凝液反应后必然会留下产物“痕迹”,可以事后应用电子探针和扫描电镜分析冷凝前后试件表面化学成分及其分布的变化,用于推断蒸汽的初始冷凝状态是核状还是薄膜状。本文首先以机械抛光和磁控溅射两种方法制备镁表面,用原子力显微镜检测两种方法制备的冷凝材料表面的形貌和粗糙度,结果表明机械抛光表面粗糙度在几百纳米左右,磁控溅射所得镁膜表面平均粗糙度小于23nm。通过电子探针检测磁控溅射制备的镁膜厚度为21μm,这说明衬底完全被镁覆盖。由于初始液滴的尺寸在纳米级,所以对冷凝材料表面的光洁度要求很高,因此,磁控溅射法制备的镁膜适宜作为本实验用的冷凝表面,并能满足冷凝实验后电子探针面扫描的要求。进而在初始冷凝实验中,通过控制过冷度和冷凝时间来实现镁表面初始冷凝液核的形成,然后利用电子探针和扫描电镜进行检测,结果显示初始冷凝后镁表面上氧元素的含量随着过冷度和冷凝时间的增加而增加,并且氧元素在表面上的分布是不均匀的。而且电子探针和扫描电镜两种方法所检测的得结果基本吻合,充分说明了本研究方法和结果的可靠性,即凝液与镁表面反应所留下的“痕迹”能真实的反应初始凝液的形成状态。因此,本研究的结果一致表明,初始凝液只在部分区域、而不是在整个冷凝表面形成,并且得到初始液核的尺寸在3到10纳米,从而首次在纳米尺度上证实滴状冷凝初始液滴形成的机理符合固定成核中心假说。之后,鉴于滴状冷凝表面的传热性能与表面几何结构特征有密切联系这一事实,而前人尚未研究滴状冷凝初始液核数与材料表面形貌之间的定量关系这一现状,本文进一步利用扫描电子显微镜拍摄不同磁控溅射条件下制备的镁膜表面的形貌图象,运用分形理论对镁膜表面冷凝前表面形貌的复杂程度进行量化研究,选用差分计盒维数法计算镁膜表面冷凝前表面形貌的分形维数。然后在相近的冷凝条件下,通过控制过冷度和冷凝时间而实现水蒸汽在这些镁膜表面的初始冷凝,再应用电子探针分析冷凝前后试件表面化学成分的变化,运用数字化图象处理技术对冷凝后镁膜表面上的氧元素分布图进行分析,从而获得表面上的液滴成核密度,并关联出冷凝材料表面形貌特征与滴状冷凝成核中心密度之间的定量关系式。关联结果表明,冷凝试件的表面形貌特征对滴状冷凝的成核密度有较大影响,其分形维数不同,冷凝后镁表面初始液核数也不同。同时理论和实验结果均表明,冷凝表面的分形维数越大,相应的滴状冷凝热通量也越大。最后,针对液固界面相互作用对滴状冷凝传热的影响,以液滴数平衡概念为基础,考虑表面形貌和表观接触角对冷凝传热的作用,建立了新的滴状冷凝传热模型。模型计算结果表明,表面形貌和表观接触角对滴状冷凝传热均有很大影响。在相同过冷度下,表面分形维数越大,成核中心密度越大,热通量也越大,随着过冷度的增加,分形维数对成核中心密度和热通量的影响更加明显;相同半径液滴的传热速率随接触角的改变而有明显变化,并且均存在适宜接触角使该尺度的液滴传热量达到最大。从单个液滴传热分析得到,对于半径小于1微米的单个液滴,其适宜接触角随着液滴半径的增加而略有减小,但变化极不明显,均在120度左右。液滴半径等于1微米时,适宜接触角为119.1度。但当液滴半径大于1微米后,对应的适宜接触角开始随液滴半径的增加而明显降低。对于考虑了表面液滴脱落的动态滴状冷凝过程,整个冷凝表面的热通量仍随接触角而变化,并且对应热通量最高的适宜接触角为87.6度。本文从传热学角度分析和证明了滴状冷凝传热过程并不是接触角越大越好。

论文目录

• 摘要
• Abstract
• 引言
• 1 文献综述
• 1.1 课题的依据
• 1.2 蒸汽凝结的理论
• 1.3 滴状冷凝过程的微观机理
• 1.3.1 滴状冷凝过程的描述
• 1.3.2 滴状冷凝机理的研究
• 1.3.3 液滴的生长与合并
• 1.3.4 液滴的脱落
• 1.4 表面材料对滴状冷凝的影响
• 1.4.1 金属材料表面上的滴状冷凝
• 1.4.2 滴状冷凝表面的成核中心密度
• 1.5 冷凝材料表面形貌特征的定量表征
• 1.5.1 分形理论的提出
• 1.5.2 分形的特征
• 1.5.3 分形维数
• 1.5.4 分形维数的计算方法
• 1.6 滴状冷凝传热机理
• 1.6.1 液滴的三个重要尺寸
• 1.6.2 液滴的分布
• 1.6.3 滴状冷凝的传热计算
• 1.7 接触角对滴状冷凝的影响
• 1.8 存在的问题与本文的研究思想
• 1.9 本文的主要研究内容
• 2 滴状冷凝初始液滴形成机理的研究
• 2.1 引言
• 2.2 实验设备、材料与方法
• 2.2.1 实验原理
• 2.2.2 镁表面的制备
• 2.2.3 镁表面的表征
• 2.2.4 初始冷凝实验装置与方法
• 2.3 实验结果与讨论
• 2.3.1 镁膜表面的物理形貌
• 2.3.2 镁表面的化学成分
• 2.3.3 磁控溅射镁膜的厚度
• 2.3.4 冷凝前后镁表面氧元素含量的变化
• 2.3.5 冷凝前后镁表面氧元素的分布
• 2.4 小结
• 3 表面形貌与滴状冷凝初始液滴形成的关系
• 3.1 引言
• 3.2 不同表面形貌的镁表面的制备
• 3.3 不同形貌镁表面的图象处理
• 3.3.1 图像处理过程简介
• 3.3.2 数字化图像
• 3.3.3 点运算
• 3.3.4 数字化图像处理
• 3.3.5 图象分析
• 3.4 镁膜表面分形维数的计算
• 3.5 初始冷凝实验
• 3.6 表面形貌与滴状冷凝液滴形成的关系
• 3.6.1 初始滴状冷凝前后镁表面氧元素含量的变化及其与表面形貌的关系
• 3.6.2 成核中心密度与分形维数的关系
• 3.7 小结
• 4 冷凝表面特征对滴状冷凝传热影响的数学模型及实验验证
• 4.1 引言
• 4.2 模型的建立
• 4.2.1 液滴数平衡理论
• 4.2.2 通过单个液滴的传热温差及传热量
• 4.2.3 液滴尺寸分布方程
• 4.2.4 冷凝表面的热通量
• 4.3 模型计算结果和讨论
• 4.3.1 表面形貌对滴状冷凝液滴分布的影响
• 4.3.2 表面形貌对滴状冷凝热通量的影响
• 4.3.3 接触角对单个液滴传热热阻的影响
• 4.3.4 不同液滴半径下接触角对液滴传热热阻的影响
• 4.3.5 接触角对滴状冷凝传热热通量的影响
• 4.4 模型的实验验证
• 4.4.1 冷凝表面的制备
• 4.4.2 冷凝表面分形维数的计算
• 4.4.3 涂层厚度及其热阻的计算
• 4.4.4 冷凝热通量的实验测定
• 4.5 模型计算值与本实验值的比较
• 4.6 模型计算值与文献实验值的比较
• 4.7 小结
• 结论
• 参考文献
• 附录A 符号表
• 附录B 滴状冷凝传热模型的计算程序
• 攻读博士学位期间发表学术论文情况
• 创新点摘要
• 致谢