导读:本文包含了单点金刚石车削论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:单点金刚石车削,菲涅尔衍射面形,微金字塔阵列,车削刀纹
单点金刚石车削论文文献综述
黄岳田[1]（2019）在《单点金刚石车削复杂曲面技术研究》一文中研究指出光学元件的面形随光学系统的发展,对光学表面的形状要求越来越复杂,传统的平面和球面面形已经无法满足现有光学系统的要求。复杂曲面以其特有的优势在光学系统中展现出越来越重要的价值和应用前景,应用范围越来越广、需求越来越紧迫,某些特殊成像效果的光学系统只有采用复杂面形光学零件或复杂结构才能够实现。同时面对光学元件加工精度的要求不断提高,零件面形日益复杂化,材料特性的多样化发展趋势,传统的加工技术已难以或完全不能满足其高效高精度加工,特别是加工具有复杂面形和微小结构复合特征的零件更需要新的加工手段和技术。在发展需求的强力推动下,超精密加工技术不断地获得新的创新和突破。目前,单点金刚石车削技术是光学元件制造极为有效和经济的方法之一,有些情况下甚至是唯一的方法,它在光学表面加工中的作用还将会不断扩大。以加工晶体类红外光学元件为主体特征的单点金刚石精密数控车削技术在军用光学系统中就占有举足轻重的地位。因此研究单点金刚石精密数控车削复杂曲面技术具有广阔的应用前景和实际的应用价值。本文以单点金刚石车削典型复杂曲面为例,对其车削原理与车削表面质量控制展开研究,主要包括以下几个方面。1.研究单点金刚石车削方式与原理,根据解析法设计菲涅尔衍射结构面形,分析影响车削表面质量的因素,提出面形误差补偿技术,建立车削表面粗糙度模型并修正。根据刀具参数与车削表面质量的关系,分析衍射面形误差来源,指导合理选择刀具参数。并通过车削菲涅尔衍射结构面形车削实验验证。2.提出飞刀车削加工微金字塔阵列结构的方法,建立飞刀车削模型,研究车削生成的毛刺与加工参数之间的关系。根据车削参数与微结构单元尺寸的关系模型,仿真分析机床重复定位误差对微V槽阵列车削效果的影响,提出优化毛刺工艺。通过实验优化工艺最终车削出表面质量较好的微金字塔阵列结构。3.分析快刀伺服车削方式与加工原理,研究刀具路径规划算法与刀具半径补偿方法。分析影响快刀伺服车削表面质量的因素,提出刀具路径规划算法优化,并通过快刀伺服车削加工球面阵列实验验证。4.研究慢刀伺服车削技术,建立坐标系之间的转换关系,仿真计算刀具对中误差对慢刀伺服车削斜平面影响,研究慢刀伺服车削的PVT插补算法,以正弦波为例验证插补算法的精度。通过慢刀伺服车削加工离轴抛物面验证慢刀伺服车削能力。5.分析车削刀纹对光学系统的影响,提出用离子束修形来去除车削表面残留刀纹并提升表面质量。根据确定性光学加工理论基础模型,分析离子束修形能力,并通过实验验证离子束修形可以提升车削表面质量。(本文来源于《中国科学院大学(中国科学院光电技术研究所)》期刊2019-06-01）
李建锋[2]（2019）在《圆柱表面微结构单点金刚石车削理论与技术研究》一文中研究指出微特征表面是在平面、柱面或者其他自由曲面上加工出具有高深宽比、几何特性确定的结构特征,具有微特征结构的光学薄膜广泛应用于光学、仿生、医学、通信等领域,与传统光学零件相比具有质量轻、体积小、光学性能强的优点。微特征结构在不同领域应用中,需要纳米级表面粗糙度和微米乃至亚微米级的形状误差精度。单点金刚石慢刀伺服车削可以将所需微特征结构一次车削成形,达到精度要求,无需任何后处理。目前常用的柱面微特征加工方法有单点金刚石慢刀伺服、快刀伺服和专用机床,均具有较高的加工精度和加工效率。本文对圆柱表面微特征单点金刚石车削相关理论和技术进行了研究。为了能够成功加工出所设计微特征结构,车削刀具几何参数选取是否合适直接影响到特征加工精度,避免刀具参数选择不当造成刀具工件之间发生干涉、过切等现象。本文对刀具后角,刀尖圆弧半径和刀具包角进行分析,针对特征包括回转体和非回转体两类特征,分析方法主要通过母线法与截面曲线法相结合选择刀具参数,保证加工的顺利进行。目前存在的特征建模方式主要包括对柱面部分区域建模和整体建模,与此相对应的柱面部分区域有等角度、等弧长螺旋车削轨迹,柱面整体车削轨迹有仅限于轴向波动而没有径向波动进给柱面螺旋车削轨迹。本文研究了回转体和非回转体微特征两种建模理论方法,对柱面微特征进行整体建模,同时研究了相应的刀具车削轨迹规划方法,并且在柱面的径向存在波动进给,对回转体和非回转体柱面微特征研究了对应的刀具圆弧半径补偿方法。根据实际加工过程中的走刀轨迹,对车削加工过程中所产生的误差进行数学模型建立,包括弓高误差、轴向相邻刀触点间残留高度误差和相邻刀触点直线段间轴向残留高度误差叁种误差,经过对叁种误差的几何分析,推导出误差计算方法,反求在给定误差数值下的加工参数,在保证加工精度的前提下,优化加工时间,提高加工效率。使用MATLAB/GUI模块进行了软件开发,对四种微特征进行了相应软件开发,可在软件界面直接进行相关参数设置,显示所设置参数下的特征模型,显示车削轨迹以及输出所需刀触点、刀位点数据,除此之外,还对其中一种特征误差计算进行了软件开发,在所设置相关参数下,显示对应的叁种误差图像以及相应的误差极值,方便模型参数修改,获取所需车削轨迹数据。使用超精密nanoform250机床,对所设计柱面正弦波槽和柱面正弦网格微特征进行了车削加工,采用Talysurf PGI 1240仪器对特征进行表面粗糙度测量,对所得数据进行分析,与设计特征进行匹配,计算整体偏差,并使用基恩士vhx900对特征表面形貌进行测量。经过分析柱面正弦波槽微特征表面粗糙度Ra达到了0.1714μm,面形精度PV达到了1.32μm,柱面正弦网格微特征表面粗糙度Ra达到了0.1625μm,面形精度PV达到了1.8μm。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
王朋,薛栋柏,张昊,杨坤,李伟皓[3]（2019）在《红外晶体等距恒速单点金刚石车削》一文中研究指出单点金刚石车削技术广泛应用于红外脆性晶体材料光学表面的加工。然而,受车削参数、材料特性、刀具参数等多因素的影响,将会导致车削表面质量的不均匀。为了获得更为均匀优质的表面质量,在分析单点金刚石车削影响因素的基础上,提出了等距恒速的车削方法。详细介绍了等距恒速车削的原理,分析了车削参数的确定过程,得到了等距恒速车削的工件转速和进给速度曲线。最后应用一CVD ZnS材料进行了车削试验,获得了该材料车削最佳的线速度,应用此参数进行车削,得到了均匀优质的车削表面,整体表面粗糙度由Ra=6.4 nm降低到了Ra=4.1 nm。(本文来源于《红外与激光工程》期刊2019年07期）
孙昌瑞[4]（2017）在《微特征光学曲面慢刀伺服单点金刚石车削理论与技术研究》一文中研究指出与传统光学组件相比,光学自由曲面的元件能够显着简化光学系统的结构、降低成本、提高光学系统的性能。但是其对面形精度以及表面粗糙度的要求较高,在实际应用当中表面粗糙度一般需要达到纳米级,面形精度的要求也需要达到微米甚至亚微米级。超精密单点金刚石车削方法能够实现一次加工达到较高的表面质量,满足光学系统对光学元件的表面质量要求,从而被广泛的应用到光学器件的加工当中。并且慢刀伺服的车削方法具有较好的加减速性能、进给行程较大,可以实现幅值较大、曲率变化较大的光学自由曲面的加工。本文对慢刀伺服的超精密单点金刚石车削理论进行了相关分析以及研究。在使用超精密单点金刚石车削自由曲面的过程中,可能发生由于刀具几何参数选择的不适,造成刀具与工件发生干涉,破坏已加工的自由曲面甚至损坏金刚石刀具。本文采用固定自由曲面表达式中的某一参数,将其展开成空间曲线,从而分析刀具后角、刀具包角、刀具半径等参数,保证自由曲面在加工过程中不会发生刀具与工件的干涉问题。常用光学自由曲面的轨迹规划方法,一般都是单纯增加二维螺旋线的布点圈数以及刀具的走刀点数,对其面形误差不能进行预测,造成了加工的盲目性。一方面,本文对面形精度驱动的布点策略进行了研究和分析,在沿走刀方向采用NURBS插值理论来控制相邻两个走刀点之间的弓高误差。另一方面,进一步结合NURBS拟合理论实现了对等角度与等弧长布点策略的弓高误差预测。对沿刀具的径向进给方向采用不同的布点圈数造成的残留高度进行预测,并且对自由曲面在超精密车削过程中由于轨迹规划在以上两个方向产生的误差理论进行了探讨,建立了由于轨迹规划导致的面形精度误差数学模型,从而达到对其面形精度的预测。在加工之前实现对面形精度的预测,保证加工质量,提高加工效率。利用MATLAB/GUIDE模块开发了一套实现自由曲面轨迹规划、生成刀位点数据的软件。该软件能够进行自由曲面的参数设置、工件和刀具参数的设置、布点方式的选择、设置弓高误差约束值、径向与周向插补误差显示、生成加工轨迹、刀位点数据的显示等。使用超精密车削机床Nanoform 250对两种复合自由曲面进行了车削实验,使用Talysurf PGI 1240对加工的自由曲面进行了表面粗糙度Ra测量。使用基恩士VR-3200对其表面形貌进行了测量并与设计曲面进行匹配求取整个曲面的整体PV偏差值。经过测量及最终匹配复合正弦波曲面的表面粗糙度Ra达到55.2nm,降噪后面形精度PV值为3.7μm;复合正弦网格曲面的表面粗糙度Ra达到89nm,面形精度PV值为4.25μm。(本文来源于《吉林大学》期刊2017-05-01）
李淑萍[5]（2017）在《ZnSe晶体单点金刚石车削加工技术研究》一文中研究指出红外技术作为一种高新技术,不仅广泛应用于太空领域,还在国防安全和部分民用领域占据重要地位。随着现代化武器装备的迅猛发展,有关红外光学材料特性的研究及相应光学元件的加工问题,备受世界各国关注。目前,国外对于ZnSe等多种红外光学材料,已能够进行较为成熟的镜面车削加工,但鉴于其重要的军事科研价值,该加工工艺具有高度的保密性。虽然,国内也有多家单位从事ZnSe晶体材料的超精密车削加工技术研究,但限于加工技术水平与加工经验的不足,尚未获得理想的镜面加工效果。因此,面对国外的技术封锁,我们必须自行研究超精密加工过程中关键技术的解决方案,以探寻出一种新型的、适于ZnSe等软脆多晶材料的超光滑镜面加工的工艺方案。本文主要围绕ZnSe晶体材料的单点金刚石车削加工工艺展开系统的研究。具体研究内容如下:首先,依据ZnSe晶体的材料特性以及脆性材料的单点金刚石车削加工特点,建立起反映实际叁维加工特征的理论切削模型。通过分析“脆-塑耦合”理论和模型仿真结果,探寻出ZnSe晶体镜面切削的临界加工条件,并针对加工中的关键问题,如最小切削厚度、“脆-塑转变”深度以及临界未变形切屑厚度等进行探究。利用超精密车削模型分别对刀具进给量、切削深度、刀具前角、刀尖圆弧半径等临界参数范围进行了预测或优选,为后续研究提供了理论指导。其次,基于非线性有限元分析软件ABAQUS,综合前文探索到的硒化锌晶体的本构关系模型以及实际加工特点,对硒化锌晶体切削过程进行仿真建模分析。研究了切削用量以及刀具几何特征等工艺参数对硒化锌晶体车削过程中加工表面质量的影响规律,对工件材料的脆性去除现象给出合理解释,为切削实验提供了理论支持。最后,根据仿真分析所获得的工艺参数优先级,进行实验方案设计,对建模与仿真的成果进行验证,系统研究了各工艺参数对改善ZnSe晶体加工表面质量的作用及其内在联系。整合相关理论、仿真和实验结果,对各加工参数进行优选以获得较为理想的超光滑ZnSe晶体镜面。(本文来源于《昆明理工大学》期刊2017-04-01）
战蓉洁,吴大鸣,赵中里,刘颖[6]（2015）在《单点金刚石车削辊筒表面V型螺旋槽表面形貌仿真与试验研究》一文中研究指出提出了辊筒表面车削V型沟槽的一种螺旋式加工方法并进行了车削试验。对车削系统进行了仿真模拟,得出了刀架Z轴的输入输出曲线以及V型沟槽的理论形貌与实际形貌,计算出表面粗糙度R_a=0.311μm,与试验检测结果 R_a=0.389μm相差不大。验证了车削系统仿真模型的有效性,进一步证明了加工方法的可行性。(本文来源于《机械制造》期刊2015年09期）
李启定[7]（2015）在《切削参数对单点金刚石车削铝合金6061-T6表面糙度的影响》一文中研究指出铝合金6061-T6作为一种高强度合金,不仅在航天航空、生物工程、机械等领域都有非常广泛的应用,在微小模具制造上也有非常好的应用前景,随着技术的发展,对零件的加工要求越来越高,微车削精密加工技术也越来越受到学者们的重视。本文的研究目的在于提高微车削加工工件的表面质量,着重探索切削参数对表面质量的影响,建立表面粗糙度预测模型,根据切削要素进行表面质量预测。本文首先分析了金属车削理论以及单点金刚石微车削研究的现状。借助大型通用有限元软件ABAQUS建立了直角车模型,以获取试验中难以量化的数据。模拟切削单因素对加工过程的影响此外预测了不同切削深度下切屑的体貌特征,并使用SEM电镜扫描实际加工切屑和观察表面痕迹,探讨切屑的成型机理。其次,利用NANOTECH 350FG摩尔机床,搭建直角车削实验平台,设计了直角切削单因素实验和切削叁要素的正交实验,得到最优的切削参数组合为：主轴转速3000rpm、进给量5mm/min、切削深度5μm。分析主轴转速、切削深度和进给量各个因素的影响差异,实验表明：进给量对表面质量影响最明显,其次是主轴转速,影响最小的是切削深度。本文在正交实验的16组实验的基础上,利用MATLAB进行曲线拟合得出6061-T6铝合金的表面粗糙度预测模型,并对模型进行显着性检验。最后,随机选取加工参数进行切削加工,利用激光共聚焦测量仪对得到的工件进行表面粗糙度检测。用检测值与表面粗糙度拟合曲线进行比较。结果显示：构建工件表面粗糙度预测模型,与实测值相比偏差在5nm以内。本文结合机械、材料和数值分析等多个学科,在理论上对6061-T6铝合金单点金刚石微切削参数进行研究,建立并实验验证其表面粗糙度预测模型。另外,本文的设计和研究方法对类似的车削加工具有一定的参考意义。(本文来源于《广东工业大学》期刊2015-05-01）
阴俊峰,张洪[8]（2014）在《影响单点金刚石车削加工质量的因素分析》一文中研究指出介绍单点金刚石切削理论模型并得出其在一定刃口钝圆半径下的最小切削厚度公式:对金刚石刀具几何角度、切削参数、机床性能、加工环境、材料特性、气源波动等影响单点金刚石车削加工质量的因素进行分析,并提出一定的解决措施,为单点金刚石车削加工提供一些参考。(本文来源于《发展战略性新兴产业，助推新能源装备制造——2014年第四届全国地方机械工程学会学术年会暨新能源装备制造发展论坛论文集》期刊2014-06-26）
阴俊峰,张洪[9]（2014）在《影响单点金刚石车削加工质量的因素分析》一文中研究指出介绍单点金刚石切削理论模型并得出其在一定刃口钝圆半径下的最小切削厚度公式;对金刚石刀具几何角度、切削参数、机床性能、加工环境、材料特性、气源波动等影响单点金刚石车削加工质量的因素进行分析,并提出一定的解决措施,为单点金刚石车削加工提供一些参考。(本文来源于《机电工程技术》期刊2014年06期）
铁贵鹏[10]（2013）在《KDP晶体单点金刚石车削关键技术研究》一文中研究指出磷酸二氢钾(KDP)晶体是当前唯一可用作惯性约束核聚变装置(ICF)、强激光武器等光路系统中的激光倍频和电光开关材料,具有重要的地位。KDP晶体具有的诸如各向异性、软脆、易潮解和对温度变化敏感等材料特性,使得至今只有单点金刚石飞切技术能实现KDP晶体元件的高质量加工。但是,该技术必须使用专用的飞切机床,且只能加工平面型晶体元件,大大限制了晶体的应用和加工工艺的推广。论文围绕KDP晶体超精密车削加工工艺进行探索,基于美国国家点火计划(NIF)中KDP晶体的指标要求,从材料的加工特性入手,研究KDP晶体的切削加工机理,根据金刚石车床的技术特点,提出车削工艺的新方法,实现平面型KDP晶体高效、高精度、高稳定性加工,并为自由曲面形状的晶体加工提供了有效的加工方法。论文的研究更有利于KDP晶体加工工艺的推广、拓宽晶体的应用范围。论文研究工作主要包括以下几部分:(1)研究了KDP晶体各向异性特征对加工的影响,提出了用车削作为KDP晶体加工的新工艺思路。通过螺旋刻划得到了不同晶向对应的临界切深,并对不同切削参数下的切削力及已加工表面质量进行了观测。研究结果表明,选择合适的切削参数,能够克服各向异性的影响,得到全晶向塑性域的已加工表面。在此基础上提出了车削加工KDP晶体的新工艺思路。(2)研究了刀具几何参数和车削工艺参数对脆塑转变的影响规律,发现了切削线速度对KDP晶体脆塑转变影响的特殊规律。采用刻划实验的方法,研究了刀具几何参数和车削工艺参数对脆塑转变的影响,发现了当切削线速度超过一定值后,KDP晶体某些晶向的材料去除由塑性向脆性转变这一现象,并给出了合理的解释。这一研究深化了KDP类晶体材料的塑性域切削理论。(3)研究了KDP晶体低频段波前误差的产生机理,提出了补偿车削的工艺方法。对KDP晶体低频段波前误差的影响因素进行了分析,并利用在位检测系统,成功实现了波前误差的在位检测,进而实现了波前误差的补偿车削。该补偿车削工艺排除了基准面对KDP晶体波前误差的影响,大大提高了晶体加工的确定性和误差的收敛速度。(4)研究了空气静压主轴特性对中频段周期性波纹误差的影响规律,发现了KDP晶体周期性波纹误差的一种新的产生机理。对空气静压主轴等效刚度特性和轴系运动学规律进行了研究,得到了供气压力波动的幅值和周期、主轴等效刚度特性、初始外载这叁者对波纹误差的影响规律。该研究对超精密机床主轴关键部件的设计以及KDP晶体中频段误差的认识和抑制具有指导意义。(5)研究了切削工艺参数对亚表面缺陷深度的影响规律,建立了缺陷深度可控的KDP晶体高效粗加工工艺路线。利用基于水溶解的磁流变抛光方法首次实现了KDP晶体车削后的亚表面缺陷深度检测,得到了工艺参数与亚表面缺陷深度之间的关系,并据此优化了粗加工工艺路线。该工艺路线大大简化了KDP晶体粗加工的切削流程,显着提高了粗加工的效率。论文紧密结合应用需求,采用车削加工的方法,通过理论分析和实验研究,提出了软脆各向异性材料塑性域切削条件、低频误差的补偿加工方法、中高频误差的控制和优化方法、亚表面质量的控制方法等新工艺和新方法,建立了一条KDP晶体切削加工的新工艺路线,形成了实际加工能力。本论文的研究对KDP晶体的加工具有重要的理论意义和工程价值。(本文来源于《国防科学技术大学》期刊2013-09-01）
单点金刚石车削论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
微特征表面是在平面、柱面或者其他自由曲面上加工出具有高深宽比、几何特性确定的结构特征,具有微特征结构的光学薄膜广泛应用于光学、仿生、医学、通信等领域,与传统光学零件相比具有质量轻、体积小、光学性能强的优点。微特征结构在不同领域应用中,需要纳米级表面粗糙度和微米乃至亚微米级的形状误差精度。单点金刚石慢刀伺服车削可以将所需微特征结构一次车削成形,达到精度要求,无需任何后处理。目前常用的柱面微特征加工方法有单点金刚石慢刀伺服、快刀伺服和专用机床,均具有较高的加工精度和加工效率。本文对圆柱表面微特征单点金刚石车削相关理论和技术进行了研究。为了能够成功加工出所设计微特征结构,车削刀具几何参数选取是否合适直接影响到特征加工精度,避免刀具参数选择不当造成刀具工件之间发生干涉、过切等现象。本文对刀具后角,刀尖圆弧半径和刀具包角进行分析,针对特征包括回转体和非回转体两类特征,分析方法主要通过母线法与截面曲线法相结合选择刀具参数,保证加工的顺利进行。目前存在的特征建模方式主要包括对柱面部分区域建模和整体建模,与此相对应的柱面部分区域有等角度、等弧长螺旋车削轨迹,柱面整体车削轨迹有仅限于轴向波动而没有径向波动进给柱面螺旋车削轨迹。本文研究了回转体和非回转体微特征两种建模理论方法,对柱面微特征进行整体建模,同时研究了相应的刀具车削轨迹规划方法,并且在柱面的径向存在波动进给,对回转体和非回转体柱面微特征研究了对应的刀具圆弧半径补偿方法。根据实际加工过程中的走刀轨迹,对车削加工过程中所产生的误差进行数学模型建立,包括弓高误差、轴向相邻刀触点间残留高度误差和相邻刀触点直线段间轴向残留高度误差叁种误差,经过对叁种误差的几何分析,推导出误差计算方法,反求在给定误差数值下的加工参数,在保证加工精度的前提下,优化加工时间,提高加工效率。使用MATLAB/GUI模块进行了软件开发,对四种微特征进行了相应软件开发,可在软件界面直接进行相关参数设置,显示所设置参数下的特征模型,显示车削轨迹以及输出所需刀触点、刀位点数据,除此之外,还对其中一种特征误差计算进行了软件开发,在所设置相关参数下,显示对应的叁种误差图像以及相应的误差极值,方便模型参数修改,获取所需车削轨迹数据。使用超精密nanoform250机床,对所设计柱面正弦波槽和柱面正弦网格微特征进行了车削加工,采用Talysurf PGI 1240仪器对特征进行表面粗糙度测量,对所得数据进行分析,与设计特征进行匹配,计算整体偏差,并使用基恩士vhx900对特征表面形貌进行测量。经过分析柱面正弦波槽微特征表面粗糙度Ra达到了0.1714μm,面形精度PV达到了1.32μm,柱面正弦网格微特征表面粗糙度Ra达到了0.1625μm,面形精度PV达到了1.8μm。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
单点金刚石车削论文参考文献
[1].黄岳田.单点金刚石车削复杂曲面技术研究[D].中国科学院大学(中国科学院光电技术研究所).2019
[2].李建锋.圆柱表面微结构单点金刚石车削理论与技术研究[D].吉林大学.2019
[3].王朋,薛栋柏,张昊,杨坤,李伟皓.红外晶体等距恒速单点金刚石车削[J].红外与激光工程.2019
[4].孙昌瑞.微特征光学曲面慢刀伺服单点金刚石车削理论与技术研究[D].吉林大学.2017
[5].李淑萍.ZnSe晶体单点金刚石车削加工技术研究[D].昆明理工大学.2017
[6].战蓉洁,吴大鸣,赵中里,刘颖.单点金刚石车削辊筒表面V型螺旋槽表面形貌仿真与试验研究[J].机械制造.2015
[7].李启定.切削参数对单点金刚石车削铝合金6061-T6表面糙度的影响[D].广东工业大学.2015
[8].阴俊峰,张洪.影响单点金刚石车削加工质量的因素分析[C].发展战略性新兴产业，助推新能源装备制造——2014年第四届全国地方机械工程学会学术年会暨新能源装备制造发展论坛论文集.2014
[9].阴俊峰,张洪.影响单点金刚石车削加工质量的因素分析[J].机电工程技术.2014
[10].铁贵鹏.KDP晶体单点金刚石车削关键技术研究[D].国防科学技术大学.2013