一、锗烟尘Zn-Ge分离新工艺研究（论文文献综述）
朱应旭,邓志敢,魏昶,李衍林,张梅,赵文丽[1]（2021）在《常压富氧浸出含锗氧化锌烟尘》文中研究说明为提高含锗氧化锌烟尘中锗的浸出率,提出采用富氧常压浸出-中和工艺处理含锗氧化锌烟尘,通过调节合适的酸度控制烟尘中硅的浸出及氧的溶解,避免形成铁硅锗胶体造成锗的损失的同时控制溶液中Fe3+浓度便于烟尘中硫化物的溶出。结果表明:常压富氧条件下,在温度为90℃、液固比为7 mL/g、控制终点pH为0.3～0.7的条件下浸出4h,锗浸出率为83%,较传统工艺条件下的锗浸出率提高13%。浸出渣的物相主要为硫酸铅和硫化锌以及二氧化硅,表面出现多孔、蓬松状结构。锗主要以硅酸盐态赋存,84.94%以该状态赋存的锗被浸出,占总锗的59.24%。浸出液中Fe3+浓度约为0.4g/L,硅含量约为64.5mg/L,实现了对Fe3+及Si的控制。采用含锗氧化锌烟尘对溶液进行中和还原,表明控制溶液温度为90℃,pH为3.0,反应1.5 h,可将溶液中Fe3+浓度控制在0.025 g/L内,满足后续的沉锗要求。
李衍林,付维琴,刘俊场[2]（2021）在《硫酸锌溶液中锗的单宁沉淀工艺研究》文中指出采用两段逆流单宁沉锗工艺提取硫酸锌溶液中的锗,研究了单宁酸用量、沉锗前液pH值、反应温度、反应时间等对锗沉淀率的影响。结果表明,在两段单宁酸总用量为25倍、沉锗前液pH值为2.5、反应温度为50℃、反应时间为20 min的工艺条件下,锗沉淀率可达99.50%以上,沉锗后液含锗低于1.00 mg/L。
杨芳芳[3]（2021）在《含锗浸出液单宁沉淀法提取锗的超声强化技术研究》文中进行了进一步梳理锗是重要的战略储备资源。近年来,随着我国太阳能电池、红外热成像技术以及5G技术的发展及战略布局,对锗及其化合物产品的需求呈现出日益增长的趋势。工业生产中通常采用单宁沉锗工艺从有色冶炼烟尘中富集锗,但现行沉锗工序存在反应过程不明确、局部絮凝严重、单宁酸耗量大及锗精矿品位低等缺陷,限制了锗产业的发展。基于现行单宁沉锗工序存在的缺陷,本文在研究单宁与锗的反应过程的基础上,提出一种含锗浸出液单宁沉淀法提取锗的超声强化技术,并对其反应过程的影响因素及强化机理进行了分析。主要研究内容及结论如下:1.利用锗和单宁纯物质明确了单宁与锗的反应过程。常规条件下30倍（单宁酸与锗质量比）的单宁用量和沉锗率最佳,沉锗率为98.84%;单宁沉锗过程中,沉积方式为层聚合;单宁与锗的反应机理是单宁中的邻位酚羟基与Ge4+进行六配位结合,发生sp3d2杂化,配位形成Ge-O共价键。2.利用实际含锗浸出液为研究对象,明确了超声强化单宁沉锗过程的优化条件,当单宁沉锗温度为60℃、反应时间为30 min、溶液p H为2.50、单宁酸用量22倍（单宁酸与锗质量比）、超声功率为30 W时,沉锗率为99.01%,比常规工艺增加4%,沉锗后液中的锗浓度降低至0.6 mg/L,达到锌电积净化前的标准（0.8 mg/L）。3.通过考察含锗浸出液中的金属离子与单宁酸的作用顺序以及超声条件下单宁锗沉淀物的表征分析,明确了超声波外场强化含锗浸出液中单宁沉锗过程的机理。在常规和超声条件下浸出液中的各金属离子与单宁酸的作用顺序为:Ge4+>Fe3+>Mg2+>Zn2+>As5+。超声波能加强离子传质,促进酚羟基的电离平衡,生成更多的H+与R-O-,强化Ge4+与单宁的配位反应,且降低单宁与杂质金属的结合几率,提高单宁锗渣品位。同时,低频超声振动可以细化粒度,减少单宁锗的直接絮凝,进而降低单宁酸耗量。本文形成的沉锗工艺参数及机理研究能为现行单宁沉锗工序提供明确的理论指导,为降低单宁酸用量、提高锗精矿品位提供可行的技术方案,对含锗烟尘的高效利用、锗产业的可持续发展具有重要意义。
唐建文,黄伟兵,羡鹏飞,杜国山[4]（2020）在《含锗煤烟灰高温还原挥发试验研究》文中进行了进一步梳理以褐煤烟灰为原料,以褐煤为还原剂,进行高温还原挥发研究,分别考察褐煤与煤烟灰配比、碱度、还原温度和还原时间对锗挥发率的影响。试验结果表明,当还原时间为10 h、褐煤与煤烟灰质量比为1∶1时,锗挥发率达到99.99%;当还原时间较长时,碱度对锗挥发率影响并不明显,但能显着提高熔体流动性;锗的挥发率随着还原温度和还原时间的增加而提高,当还原温度为1 500℃、还原时间为8 h时,锗的挥发率大于98%。
郭栋清[5]（2018）在《超声波强化浸出氧化焙烧渣中锗的动力学实验研究》文中指出稀散金属锗是一种具有多种特性且有战略地位的高新材料,在经济发展和科技领域都有着极为重要的作用。硬锌渣作为富集、提取锗的重要原料之一,目前普遍采用“真空蒸馏-中性浸出-氧化焙烧-氯化蒸馏-水解”工艺从硬锌渣中提锗。但氯化浸出过程存在HCl浓度高、锗浸出率偏低、设备防腐问题、工作环境恶劣及生产不安全等缺点。针对上述生产问题,本文开展了在HCl-CaCl2体系中锗的浸出实验和超声波强化浸出锗的动力学研究,以云南某企业制备的富锗氧化焙烧渣为原材料,加入氯化钙提高氯离子的浓度和盐酸的活度,从而降低盐酸浓度和金属的氧化还原电位,促进锗离子与氯离子配合形成Ge Cl4。通过锗的浸出实验及超声波动力学实验得到以下结论:（1）常规浸出锗实验采用正交实验来研究氧化焙烧渣中锗在HCl-Ca Cl2体系中的影响因素。结果表明:常规浸出锗的优化工艺为浸出温度75℃、初始HCl浓度5.5mol/L、CaCl2浓度100g/L、浸出时间90min、液固比7:1。其影响主次为:初始HCl浓度、液固比、浸出温度、Ca Cl2浓度、浸出时间。验证实验与正交实验的结果相一致,在优化条件下,常规实验锗的浸出率为89.56%。（2）超声波强化浸出锗的研究结果表明:其优化条件为浸出温度80℃,初始HCl浓度3.5mol/L,CaCl2浓度150g/L,浸出时间40min,液固比8:1,超声波功率为700W。超声波浸出锗实验的最优浸出率为92.7%。较常规浸出实验,其浸出时间缩短56%,初始盐酸浓度下降36%,锗的浸出率提高3%。这主要是由于超声波能够破碎物料,打开包裹体,使固体颗粒粒度更小、分散均匀且表面疏松,同时阻碍晶粒长大,促进锗与盐酸反应,加速传质过程,强化浸出反应。因此,新工艺具有降低酸耗、提高浸出率、改善反应条件以及绿色安全等优点。（3）超声波强化浸出氧化焙烧渣中锗的动力学实验结果表明:升高温度、增大初始HCl浓度、提高Ca Cl2浓度、超声波功率及液固比均对氧化焙烧渣中锗的浸出率有利,并减少反应时间。浸出反应的表观活化能为8.245k J/mol,属于未反应核收缩模型,受固膜扩散控制。较常规浸出的表观活化能降低12.823k J/mol,同时该活化能接近扩散控制活化能的下限（8kJ/mol）,说明超声波的引入,极大地改善化学反应环境,使跨越扩散控制所需的能垒变得极小,有效地强化了浸出反应。
乔丽娜,任轶[6]（2014）在《锗烟尘中锗的测定——碘酸钾容量法》文中提出文章采用硝酸-高氯酸-氢氟酸冒烟使锗烟尘中的大量碳、硫去除。试样经高锰酸钾-硝酸-磷酸溶样后,在盐酸-磷酸介质中蒸馏分离锗,使大部分干扰元素经蒸馏分离,以次亚磷酸钠还原四价锗为二价,以淀粉为指示剂,在20℃以下,用碘酸钾标准溶液滴定。该法滴定终点明显,准确率高。标准回收率为95.00%108.00%,变异系数为0.73%1.37%,适用于锗烟尘中锗的测定分析。
吴雪兰[7]（2013）在《从锌浸出渣中回收镓锗的研究》文中研究指明在湿法炼锌焙烧过程中,部分锌与铁形成了低酸难以溶解的铁酸锌（ZnO·Fe2O3）,锌精矿中的镓和锗等稀散金属,当在氧化焙烧时,绝大部分（约大于94%）以类质同象形式进入铁酸锌的晶格中,形成诸如Zn（Fe, Ge）2O4一类的铁酸盐固溶体。为了有效回收湿法炼锌浸出渣中的稀散元素镓和锗,本文提出了锌浸出渣还原浸出—石灰中和富集镓锗—萃取的综合回收锌浸出渣中镓和锗的新工艺。该工艺从锌浸出渣中提取镓和锗,具有流程短,对原料的适应性强,工艺条件易于控制,生产成本低,镓和锗产品质量稳定的优点。本文以锌浸出渣为研究对象,进行了从锌浸出渣中回收镓锗的系统研究,得到如下结论：（1）锌浸出渣的主要成分为铁酸锌（ZnFe2O4）、石膏（CaSO4·2H2O）、半水石膏（CaSO4·0.5H2O）、铅矾（PbSO4）、闪锌矿（（Zn,Fe） S）和少量石英（SiO2）。未发现独立的镓、锗化合物。（2）采用两种浸出方法,使铁、锌、镓和锗共同进入溶液：一是提高浸出温度和终酸浓度,在高温高酸下,95%以上的Fe3+溶解进入溶液,称为热酸浸出；二是通过SO2还原浸出过程,使难以酸溶的Fe3+转变为易溶的Fe2+, SO2是一种价格低廉、易于获得的还原剂,且SO2浸出速度快,有价金属浸出率高,可使95%以上的铁被还原进入溶液。（3）热酸浸出条件：温度95℃,时间180min,液固比6mL/g,硫酸浓度153g/L,搅拌强度为400r/min,锌、铁、镓、锗浸出率分别可达到88%,93%,88%,68%左右。SO2还原浸出条件：温度100℃,时间120min,二氧化硫分压200kPa,液固比7mL/g,硫酸浓度56g/L,搅拌速度400r/min,锌、铁、镓、锗浸出率分别可达到90%,96%,90%,70%左右。通过浸出率相比较而言,SO2还原浸出优于热酸浸出。（4）SO2还原浸出渣的主要成分为钠铁硫酸盐（Na2Fe（SO4）2·4H2O）,石膏,半水石膏,铅矾,闪锌矿和少量石英。与之前相比,浸出后物质表面发生了明显变化。产生了一种结晶规整的细针状晶体,经测定它为含钠、钙、铁的硫酸盐,即水合钠铁硫酸盐（Na2Fe（SO4）2·4H2O）。而铁酸锌（ZnFe2O4）几乎全部被浸出而残留甚少。（5）通过φ-pH图对锌浸出渣热酸浸出和S02还原浸出进行了热力学分析。从热力学的观点来看,反应无疑是能够进行的。研究了锌浸出渣热酸浸出动力学,动力学方程符合收缩核模型。其表观活化能为42.16kJ/mol,化学反应为控制步骤。其宏观动力学方程为：1-（1-x）1/3=0.12[H+]0.94[Fe3+]0.09d0-1e-42160/RTt+A（6）采用石灰中和沉淀的方法对SO2还原浸出液中的镓离子和锗离子进行富集。经过石灰沉淀和硫酸溶解后,溶液中镓含量可达0.58g/L,锗含量可达0.28g/L,镓锗浓度可富集10倍以上（7）沉淀镓锗后的溶液主要含有锌、铁,要返回锌系统,需要将铁开路除去。比较了三种除铁方法：针铁矿法、赤铁矿法和黄钠铁矾法的优缺点。推荐采用针铁矿法连续除铁。（8）采用9.5%G315-5%异辛醇体系萃取锗,控制镓锗富集液的硫酸浓度在40g/L左右,采用3级萃取,2级洗铁,250g/L NaOH2级错流反萃锗,萃取率大于99%,反萃率大于99%。镓及其它杂质如Pb、Zn基本不被萃取,Fe部分被共萃,通过洗涤可有效控制反萃液中铁的浓度。（9）调解锗萃余液硫酸浓度在5g/L～10g/L左右,采用10%G315-5%P204-2.5%异辛醇萃取镓,经过4级萃取,3级洗铁,3级反萃,萃取率大于96%,反萃率大于97%。其它杂质如Pb、Zn基本不被萃取,Fe部分被共萃,通过洗涤可有效控制反萃液中铁的浓度。
郑东升,肖松,梁杰[8]（2012）在《含锗烟尘的硫酸浸出工艺研究》文中研究说明为简化含锗烟尘浸出过程,提出一段硫酸浸出工艺。浸出工艺条件为:浸出温度90℃,初始硫酸质量浓度120 g/L,液固比8 mL/g,浸出时间2.5 h,搅拌转速120 r/min。在该条件下,锌、锗浸出率分别为99.1%和87.61%左右,最终硫酸质量浓度约34.80 g/L。去除不溶性锗后,锗浸出率可达到97.21%。
周兆安[9]（2012）在《从湿法炼锌系统中富集回收锗的新工艺研究》文中研究说明在湿法炼锌中,锗既是十分有害的杂质,又是具有较高回收价值的稀散金属。目前,工业上应用较多的锗的回收方法主要是萃取法和丹宁酸沉淀法,但普遍存在一些问题,诸如：生产成本高,锗回收率低等。本文针对从湿法炼锌工艺流程中富集回收锗的现状,提出了用中和沉淀富集法和铁屑／铁粉还原富集法相结合的新工艺来富集湿法炼锌沉矾上清液中的锗。主要研究内容和结论如下：首先,对G8315萃取回收锗的工艺进行了探索研究,虽然实验效果不错,但是由于萃取剂成本等问题,将其推广到工业应用仍有一定的困难。因而,在此研究基础上提出中和沉淀和铁粉还原相结合的新工艺来实现从硫酸锌溶液中分离和富集锗。其次,详细研究了中和沉淀富集锗过程和铁粉还原富集锗过程,并确定了这两个过程的最佳工艺条件。中和沉淀富集锗的最佳工艺条件为：反应原液中mFe:mGe=40:1,反应温度为80℃,反应终点溶液的pH=5.2,反应时间为100min。在该条件下锗的沉淀率在99%以上,铁的沉淀率接近100%,铜的沉淀率也高达92%以上；中和渣经预处理后锗的品位达到0.335%,较锌焙砂中的锗富集了大约70倍。还原富集锗的最佳工艺条件为：反应起始pH=1.5,反应时间为2h,温度为80℃,搅拌速度600rpm,还原剂用量4g/L溶液。在该条件下,还原富集过程锗的还原率大于96%,铜的还原率为100%,反应终点溶液的pH值升到4.0左右,还原渣中锗和铜的品位分别为2.06%和20.89%,实现了铜、锗和硫酸锌溶液的有效分离和高效富集。最后通过铁屑还原富集沉矾上清液中锗的实验室扩大试验印证了该工艺的可行性。研究表明,采用中和沉淀和铁屑／铁粉还原法相结合的工艺富集沉矾上清液中锗的方法是切实可行的,不仅能达到理想的金属分离富集效果,而且新工艺操作简单、成本低、安全且环保。
刘福财,袁琴,王铁艳[10]（2011）在《煤烟尘制取四氯化锗的研究》文中研究指明解释了以煤烟尘为原料在制取四氯化锗过程中产生液泛现象的原因。研究发现,在煤烟尘中,少量的锗以GeS,GeO2形式存在,而绝大部分锗则存在于煤烟尘的有机物中。在煤烟尘有机物中含有大量的炭水化合物,它们与有机物中的硅酸盐将形成孔状结构的颗粒,将锗包含其中。这样的结构使煤烟尘在氯化蒸馏时漂浮于盐酸表面,不仅容易起泡形成液泛造成产品污染,也阻碍锗与盐酸反应生成四氯化锗降低了锗的利用率。为了避免液泛污染产品和降低锗利用率,分别采用机械法、有机硅消泡剂法和火冶富集法,对煤烟尘原料进行处理。结果发现:机械法和有机硅消泡剂法对于抑制液泛效果不明显,而火冶富集法可以有效除去有机碳部分,使得煤烟尘的起泡性大大降低,并能够有效控制液泛;但是,火冶富集过程中,煤烟尘的锗挥发率较高,通过加入氧化剂（MnO2）并在相对密闭的容器中焙烧,可以解决这一问题。煤烟尘经过焙烧后金属锗被二氧化锰氧化留在焙烧物中,其烧蚀率由38.00%降低到21.33%,金属锗的挥发率由25.00%降低到7.2%。这样经过焙烧的煤烟尘不但在蒸馏法提取金属锗时可以有效的控制液泛,也有利于提高金属锗的利用率。
二、锗烟尘Zn-Ge分离新工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锗烟尘Zn-Ge分离新工艺研究（论文提纲范文）
（1）常压富氧浸出含锗氧化锌烟尘（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 实验方法及设备 |
| 1.2 实验原料 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 氧化锌烟尘的含量 |
| 2.2 不同体系条件下氧化锌烟尘中金属的浸出率 |
| 2.3 各因素对浸出的影响 |
| 2.4 中和还原 |
| 2.5 浸出过程中硅的控制 |
| 2.6 酸度及铁的价态价态的变化 |
| 2.7 浸出过程中锗的物相变化 |
| 2.8 浸出渣表征 |
| 3 结论 |
（2）硫酸锌溶液中锗的单宁沉淀工艺研究（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 试验原料 |
| 1.2 试验原理 |
| 1.3 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 单宁酸用量对锗沉淀率的影响 |
| 2.2 p H值对锗沉淀率的影响 |
| 2.3 反应温度对锗沉淀率的影响 |
| 2.4 反应时间对锗沉淀率的影响 |
| 2.5 两段沉锗对锗沉淀率的影响 |
| 3 结语 |
（3）含锗浸出液单宁沉淀法提取锗的超声强化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锗的性质及应用 |
| 1.1.1 锗在电子工业领域的应用 |
| 1.1.2 锗在红外光学领域的应用 |
| 1.1.3 锗在光纤通讯领域的应用 |
| 1.1.4 锗在催化剂方面的应用 |
| 1.1.5 锗在其他方面的应用 |
| 1.2 锗的生产现状 |
| 1.2.1 锗的资源分布 |
| 1.2.2 锗的产量 |
| 1.2.3 锗的提取来源 |
| 1.3 含锗浸出液提取锗的方法 |
| 1.3.1 萃取法 |
| 1.3.2 液膜分离法 |
| 1.3.3 离子交换法 |
| 1.3.4 沉淀分离法 |
| 1.4 超声波概述 |
| 1.4.1 超声波特点 |
| 1.4.2 超声波作用原理 |
| 1.4.3 影响超声波反应的因素 |
| 1.5 超声波在湿法冶金中的应用 |
| 1.6 论文的研究意义和内容 |
| 1.6.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.6.2 论文的研究内容 |
| 第二章 实验及分析方法 |
| 2.1 实验主要试剂及设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 测定和分析方法 |
| 2.3.1 测定方法 |
| 2.3.2 分析方法 |
| 2.4 表征方法 |
| 2.4.1 场发射电子显微镜 |
| 2.4.2 高分辨透射电子显微镜 |
| 2.4.3 X射线光电子能谱 |
| 2.4.4 核磁共振波谱(液体) |
| 第三章 单宁与锗的反应过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 单宁耗量与沉锗率的对应关系 |
| 3.3 单宁与锗的反应过程研究 |
| 3.3.1 单宁与锗的沉积方式 |
| 3.3.3 单宁与锗的配位反应 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超声波外场强化含锗浸出液单宁沉锗的优化工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 含锗浸出液单宁沉锗过程的单因素实验研究 |
| 4.2.1 反应温度对单宁沉锗过程的影响 |
| 4.2.2 反应时间对单宁沉锗过程的影响 |
| 4.2.3 溶液pH对单宁沉锗过程的影响 |
| 4.3 超声波外场对单宁沉锗过程的影响 |
| 4.3.1 超声波功率对单宁沉锗的影响 |
| 4.3.2 超声波外场强化单宁沉锗工艺研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超声波外场强化浸出液单宁沉淀法提取锗的机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超声波弱化杂质金属与单宁的反应 |
| 5.2.1 单宁与各金属离子作用顺序的研究 |
| 5.2.2 单宁与浸出液中杂质金属反应的研究 |
| 5.3 超声波外场强化单宁沉锗机理研究 |
| 5.3.1 超声波降低单宁锗的絮凝作用 |
| 5.3.2 超声波促进单宁与锗的配位结合 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 附录 B 攻读硕士期间获得的奖励 |
| 附录 C 攻读硕士期间参与的项目研究 |
（4）含锗煤烟灰高温还原挥发试验研究（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 煤烟灰中锗的提取试验 |
| 1.1 试验原料 |
| 1.2 试验原理 |
| 1.2.1 煤烟灰中的锗二次富集原理 |
| 1.2.2 还原剂的选择 |
| 1.3 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 褐煤与煤烟灰配比的影响 |
| 2.2 碱度的影响 |
| 2.3 还原温度的影响 |
| 2.4 还原时间的影响 |
| 3 结论 |
（5）超声波强化浸出氧化焙烧渣中锗的动力学实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锗的概述 |
| 1.1.1 锗的性质 |
| 1.1.2 锗的用途 |
| 1.1.3 锗的市场及价格 |
| 1.1.4 锗的资源分布及特点 |
| 1.2 锗的富集提取方法 |
| 1.2.1 锗的传统火法富集提取工艺 |
| 1.2.2 锗的传统湿法富集提取工艺 |
| 1.2.3 锗冶金新工艺 |
| 1.3 硬锌渣回收锗工艺 |
| 1.4 超声波技术及其在湿法冶金领域中的应用 |
| 1.4.1 超声波的性质 |
| 1.4.2 超声波的作用机理及主要影响因素 |
| 1.4.3 超声波在湿法冶金中的应用 |
| 1.5 研究背景、意义及内容 |
| 第二章 实验原料及方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 相关实验试剂 |
| 2.3 实验仪器及装置 |
| 2.4 实验工艺流程及原理 |
| 2.4.1 超声波强化浸出氧化焙烧渣中锗的实验理论基础 |
| 2.4.2 超声波强化浸出氧化焙烧渣中锗的动力学理论基础 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 氧化焙烧渣中锗的浸出实验 |
| 2.5.2 超声波强化浸出氧化焙烧渣的动力学实验 |
| 第三章 氧化焙烧渣中锗的浸出实验研究 |
| 3.1 浸出实验结果 |
| 3.2 正交实验的极差分析 |
| 3.3 浸出实验的影响因子 |
| 3.3.1 浸出温度对锗浸出率的影响 |
| 3.3.2 初始盐酸浓度对锗浸出率的影响 |
| 3.3.3 氯化钙浓度对锗浸出率的影响 |
| 3.3.4 浸出时间对锗浸出率的影响 |
| 3.3.5 液固比对锗浸出率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超声波强化浸出氧化焙烧渣的动力学实验 |
| 4.1 研究背景及实验对比 |
| 4.2 超声波强化浸出氧化焙烧渣中锗的动力学实验 |
| 4.2.1 浸出温度对锗浸出率的影响 |
| 4.2.2 初始酸浓度对锗浸出率的影响 |
| 4.2.3 氯化钙浓度对锗浸出率的影响 |
| 4.2.4 液固比对锗浸出率的影响 |
| 4.2.5 超声波功率对锗浸出率的影响 |
| 4.3 超声波强化浸出锗的动力学方程 |
| 4.3.1 超声波强化浸出锗的动力学分析 |
| 4.3.2 超声波强化浸出锗的动力学方程的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）从锌浸出渣中回收镓锗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 镓资源状况 |
| 1.1.1 镓的基本性质、用途和市场状况 |
| 1.1.2 世界镓资源状况 |
| 1.2 锗资源状况 |
| 1.2.1 锗的基本性质、用途和市场状况 |
| 1.2.2 世界锗资源状况 |
| 1.3 锌浸出渣中镓、锗的综合回收 |
| 1.3.1 P-M法回收镓和锗 |
| 1.3.2 综合法回收镓和锗 |
| 1.3.3 全萃法回收镓和锗 |
| 1.3.4 合金法回收镓和锗 |
| 1.3.5 生化法回收镓和锗 |
| 1.3.6 选-冶联合法回收镓和锗 |
| 1.4 课题的背景及意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 2 实验材料和研究方法 |
| 2.1 锌浸出渣的理化性质 |
| 2.1.1 化学分析结果 |
| 2.1.2 X射线分析结果 |
| 2.1.3 锌浸出渣浸出前SEM分析结果 |
| 2.1.4 粒度分析结果 |
| 2.1.5 物相分析结果 |
| 2.2 辅助材料 |
| 2.3 仪器 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 锌浸出渣SO_2还原浸出试验 |
| 2.4.2 锌浸出渣热酸浸出试验 |
| 2.4.3 锌浸出液回收镓锗试验 |
| 2.4.4 沉镓锗后液除铁试验 |
| 2.4.5 镓锗离子萃取试验 |
| 2.4.6 镓锗离子反萃取试验 |
| 3 锌浸出渣的热酸浸出与还原浸出过程 |
| 3.1 锌浸出渣浸出原理 |
| 3.1.1 SO_2还原浸出原理 |
| 3.1.2 热酸浸出-锌精矿还原原理 |
| 3.2 锌浸出渣SO_2还原浸出过程研究 |
| 3.2.1 SO_2对浸出率的影响 |
| 3.2.2 硫酸浓度对浸出率的影响 |
| 3.2.3 温度对浸出率的影响 |
| 3.2.4 液固比对浸出率的影响 |
| 3.2.5 SO_2分压对浸出率的影响 |
| 3.2.6 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 3.3 锌浸出渣热酸浸出-锌精矿还原过程研究 |
| 3.3.1 硫酸浓度对浸出率的影响 |
| 3.3.2 温度对浸出率的影响 |
| 3.3.3 时间对浸出率的影响 |
| 3.3.4 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 3.3.5 液固比对浸出率的影响 |
| 3.3.6 锌精矿还原热酸浸出液试验 |
| 3.4 锌浸出渣SO_2还原浸出和热酸浸出综合条件试验 |
| 3.4.1 浸出综合条件试验 |
| 3.4.2 SO_2还原浸出和热酸浸出浸出液化学成分 |
| 3.4.3 SO_2还原浸出和热酸浸出浸出渣化学成分 |
| 3.4.4 SO_2还原浸出渣X射线分析结果 |
| 3.4.5 锌浸出渣浸出后SEM分析结果 |
| 3.4.6 SO_2还原浸出渣物相分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 锌浸出渣热酸浸出与还原浸出机理研究 |
| 4.1 浸出过程的热力学分析 |
| 4.1.1 锌浸出渣热酸浸出的热力学分析 |
| 4.1.2 锌精矿还原热力学分析 |
| 4.1.3 锌浸出渣SO_2还原热力学分析 |
| 4.2 浸出过程的动力学分析 |
| 4.2.1 温度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.2 粒度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.4 始酸浓度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.5 Fe~(3+)浓度对锌浸出渣热酸浸出的影响 |
| 4.2.6 宏观动力学方程的建立 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 还原浸出液镓锗的富集研究 |
| 5.1 石灰中和法从还原浸出液中富集镓锗试验 |
| 5.1.1 终点pH值对石灰沉镓锗离子的影响 |
| 5.1.2 温度对石灰沉镓锗离子的影响 |
| 5.1.3 时间对石灰沉镓锗离子的影响 |
| 5.1.4 石灰中和法从还原浸出液中富集镓锗离子综合试验 |
| 5.2 石灰中和沉淀渣酸溶试验研究 |
| 5.2.1 温度的影响 |
| 5.2.2 时间的影响 |
| 5.2.3 终酸浓度的影响 |
| 5.2.4 石灰中和沉淀渣酸溶综合试验 |
| 5.3 沉镓锗后液除铁试验研究 |
| 5.3.1 除铁原理 |
| 5.3.2 针铁矿法除铁 |
| 5.3.3 赤铁矿法除铁 |
| 5.3.4 黄钠铁矾法除铁 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 富集液中镓锗的萃取 |
| 6.1 试验原理 |
| 6.1.1 萃取原理 |
| 6.1.2 反萃原理 |
| 6.2 锗的萃取分离 |
| 6.2.1 水相酸度的影响 |
| 6.2.2 混合时间的影响 |
| 6.2.3 锗萃取的等温线 |
| 6.2.4 锗的串级萃取试验 |
| 6.2.5 负载锗有机相中铁的脱除 |
| 6.2.6 锗的反萃取 |
| 6.3 镓的萃取分离 |
| 6.3.1 萃取剂混合比例的影响 |
| 6.3.2 水相酸度的影响 |
| 6.3.3 混合时间的影响 |
| 6.3.4 镓萃取的等温线 |
| 6.3.5 镓的串级萃取试验 |
| 6.3.6 负载镓有机相中铁的脱除 |
| 6.3.7 镓的反萃取 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 推荐工艺流程及主要技术指标 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（8）含锗烟尘的硫酸浸出工艺研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 实验仪器 |
| 1.3 实验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 浸出温度的影响 |
| 2.2 初始硫酸质量浓度的影响 |
| 2.3 液固比的影响 |
| 2.4 浸出时间的影响 |
| 2.5 搅拌强度的影响 |
| 2.6 锗烟尘浸出工艺的稳定性分析 |
| 3 结 论 |
（9）从湿法炼锌系统中富集回收锗的新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 锗的性质及应用 |
| 1.2.1 锗的物理性质 |
| 1.2.2 锗的化学性质 |
| 1.2.3 锗的应用 |
| 1.3 锗的资源分布及特点 |
| 1.3.1 锗的赋存状态 |
| 1.3.2 锗的丰度及主要矿物 |
| 1.3.3 锗的矿藏资源及分布 |
| 1.3.4 锗的再生资源 |
| 1.4 从含锗物料中回收锗的方法 |
| 1.4.1 从湿法炼锌系统中回收锗 |
| 1.4.2 从含锗褐煤中回收锗 |
| 1.4.3 从其他含锗原料中回收锗 |
| 1.5 存在问题与课题提出 |
| 1.5.1 存在问题 |
| 1.5.2 课题提出 |
| 1.5.3 课题研究的内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验原料、试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.3 主要试剂 |
| 2.1.4 主要仪器 |
| 2.2 实验过程和方法 |
| 2.2.1 萃取分离实验 |
| 2.2.2 中和沉淀法富集锗实验 |
| 2.2.3 铁粉还原法富集锗实验 |
| 2.2.4 铁粉还原法富集锗扩大试验 |
| 2.3 分析方法与数据处理 |
| 2.3.1 分析与表征 |
| 2.3.2 实验数据处理 |
| 第三章 方案选择 |
| 3.1 G8315萃取回收锗探索实验 |
| 3.2 方案制定 |
| 第四章 中和沉淀法富集锗的理论及工艺研究 |
| 4.1 中和沉淀法的原理 |
| 4.2 中和沉淀法富集锗的单因素实验 |
| 4.2.1 反应时间的影响 |
| 4.2.2 反应温度的影响 |
| 4.2.3 反应终点pH值的影响 |
| 4.2.4 溶液中铁锗质量比的影响 |
| 4.2.5 最佳实验条件 |
| 4.2.6 沉降性能的考察 |
| 4.3 中和渣处理工艺 |
| 4.3.1 中和渣的性质及主要成分 |
| 4.3.2 中和渣处理工艺选择 |
| 4.3.3 中和渣预处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铁粉还原法富集锗的理论及工艺研究 |
| 5.1 热力学计算 |
| 5.2 铁粉还原沉矾上清液时锗的行为 |
| 5.2.1 锗在还原过程中产物的存在形态 |
| 5.2.2 铁粉还原锗的热力学分析 |
| 5.2.3 GeH_4产生的可能性 |
| 5.2.4 砷化氢的生成与危害 |
| 5.2.5 其他主要反应 |
| 5.2.6 铁粉理论消耗量 |
| 5.3 铁粉还原锗的条件实验 |
| 5.3.1 时间对金属还原率的影响 |
| 5.3.2 溶液pH值随时间的变化 |
| 5.3.3 温度对金属还原率的影响 |
| 5.3.4 搅拌强度的影响 |
| 5.3.5 反应起始pH的影响 |
| 5.3.6 还原剂加入量的影响 |
| 5.3.7 最佳实验条件 |
| 5.4 还原渣处理工艺 |
| 5.4.1 还原渣的性质及主要成分 |
| 5.4.2 还原渣预处理 |
| 5.5 扩大试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士期间主要研究成果 |
（10）煤烟尘制取四氯化锗的研究（论文提纲范文）
| 1 实 验 |
| 1.1 控制液泛高度实验 |
| 1.1.1 机械法 |
| 1.1.2 有机硅消泡剂法 |
| 1.1.3 火法富集 |
| 1.2 焙烧实验 |
| 2GeS2→2GeS↑+S2↑ |
| 3 结 论 |
四、锗烟尘Zn-Ge分离新工艺研究（论文参考文献）
- [1]常压富氧浸出含锗氧化锌烟尘[J]. 朱应旭,邓志敢,魏昶,李衍林,张梅,赵文丽. 中国有色金属学报, 2021(04)
- [2]硫酸锌溶液中锗的单宁沉淀工艺研究[J]. 李衍林,付维琴,刘俊场. 云南冶金, 2021(02)
- [3]含锗浸出液单宁沉淀法提取锗的超声强化技术研究[D]. 杨芳芳. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]含锗煤烟灰高温还原挥发试验研究[J]. 唐建文,黄伟兵,羡鹏飞,杜国山. 有色冶金节能, 2020(06)
- [5]超声波强化浸出氧化焙烧渣中锗的动力学实验研究[D]. 郭栋清. 昆明理工大学, 2018(01)
- [6]锗烟尘中锗的测定——碘酸钾容量法[J]. 乔丽娜,任轶. 广东化工, 2014(07)
- [7]从锌浸出渣中回收镓锗的研究[D]. 吴雪兰. 中南大学, 2013(01)
- [8]含锗烟尘的硫酸浸出工艺研究[J]. 郑东升,肖松,梁杰. 云南化工, 2012(06)
- [9]从湿法炼锌系统中富集回收锗的新工艺研究[D]. 周兆安. 中南大学, 2012(02)
- [10]煤烟尘制取四氯化锗的研究[J]. 刘福财,袁琴,王铁艳. 稀有金属, 2011(04)