船体分段建造的精度质量控制和改进

论文摘要

为了提高造船质量和控制生产成本,中国AA公司在船体分段建造的精度质量控制中引入并实施了FMEA和SPC,试图达到分段精度质量零缺陷以及提高顾客满意度的目标。在调查船体分段精度生产管理的现状时,公司发现在生产环节缺陷的发生频次高达1569次/月,与此相关的万元产值废损额达390.46元,而顾客的抱怨频次则高达50次/月,上述问题急需得到解决。论文利用FMEA和SPC的研究方法,首先分析总结了船体分段生产过程中存在的各种缺陷以及造成这些缺陷的潜在原因,并制订出针对性的缺陷预防方案。然后从理论上制订出适合船舶行业的PFMEA评判准则:严重度(S),不易探测度(D),频度(O),同时把防错的方法列入到不易探测度的评判准则中,真正做到先期防错,并编制出可不断更新的PFMEA表,此方法能达到防错与防漏的零缺陷质量控制,从而实现船体分段的高精度建造,并且在分段建造的实例中得到了证实。同时,论文应用SPC方法,对选定分段的关键控制特性点进行动态监控和分析,并采取措施对失控的生产环节进行改善,以保证所有项目实施时分段精度尺寸控制的稳定性。论文通过以上两种质量控制方法的具体应用,使船体分段的精度质量不仅达到了防错、防漏的零缺陷质量控制,而且也实现了精度尺寸的稳定可控。公司船体分段的月产能提高了14.6%,顾客抱怨频次同比下降了60%。FMEA和SPC方法在船体分段精度质量控制中的应用为AA公司今后继续进行更深入的研究打下了良好的基础,同时也可为其它造船企业进行相关研究提供参考。

论文目录

• 摘要
• ABSTRACT
• 第一章 绪论
• 1.1 课题的背景和意义
• 1.1.1 中国造船工业发展简单回顾
• 1.1.2 中国造船工业发展面临的挑战
• 1.1.3 企业的竞争将是QSTP 综合竞争
• 1.1.4 质量是企业生命
• 1.2 课题的来源
• 1.3 课题提出的意义
• 1.4 国内外现状分析
• 1.4.1 FMEA 的应用
• 1.4.2 统计过程控制
• 1.5 本文研究的内容和结构
• 第二章 船体分段的精度质量控制过程分析
• 2.1 船体分段建造流程与产品现状
• 2.1.1 船体分段建造流程
• 2.1.2 船体分段特性及工艺流程
• 2.1.3 船体分段精度质量现状
• 2.2 船体分段制作偏差
• 2.3 船体分段精度质量管理现状
• 2.4 新精度管理方法的引入
• 2.5 本章小结
• 第三章 船体分段PFMEA 和防错技术的应用
• 3.1 概述
• 3.2 FMEA 研究方法介绍
• 3.2.1 FMEA 的内容
• 3.2.2 FMEA 适用范围及分类
• 3.2.3 FMEA 分析过程
• 3.3 FMEA 评定准则
• 3.3.1 潜在失效模式分析
• 3.3.2 失效原因分析
• 3.3.3 失效影响分析
• 3.3.4 风险分析
• 3.3.5 评价标准
• 3.4 防错
• 3.4.1 差错与缺陷
• 3.4.2 POKA-YOKE 的基本理念
• 3.4.3 POKA-YOKE 的优越性
• 3.5 PFMEA 与防错技术
• 3.6 船体分段的PFMEA 和防错技术应用
• 3.6.1 确立项目团队
• 3.6.2 研究对象介绍
• 3.6.3 焊接失效模式和失效原因分析
• 3.6.4 焊接防错技术及 PFMEA 的应用
• 3.6.5 装配失效模式和失效原因分析
• 3.6.6 分段装配 PFMEA 和防错技术应用
• 3.7 本章小结
• 第四章 船体分段SPC 统计技术及应用
• 4.1 概述
• 4.2 控制图原理
• 4.2.1 波动及其原因
• 4.2.2 对总体的判断
• 4.2.3 使用控制图有的优点
• 4.2.4 SPC 控制图的组成
• 4.2.5 均值和极差图的控制图判断准则
• 4.3 船体分段的SPC 统计技术应用
• 4.3.1 应用准备
• 4.3.2 确定作图的对象
• 4.3.3 选定测量系统
• 4.3.4 收集合适的样本数据
• 4.3.5 均值和极差图的计算
• 4.3.6 过程能力指数的计算公式
• 4.3.7 改进措施
• 4.3.8 验证改进效果
• 第五章 船体分段精度质量控制的绩效
• 5.1 PFMEA 与SPC 在分段大量生产中的应用
• 5.1.1 动态PFMEA 的实施
• 5.1.2 尺寸战略的实施
• 5.2 船体分段精度质量改进效果
• 5.2.1 数据对比分析
• 5.2.2 精度质量控制所取得成果
• 第六章 结论与展望
• 6.1 结论
• 6.2 展望
• 参考文献
• 致谢
• 攻读学位期间发表的论文
• 缩略词