一、在减速器设计中智能选择轴承型号方法的研究（论文文献综述）
倪天宇[1]（2021）在《摆线钢球减速器性能研究及测试设备开发》文中提出作为一种新型的精密行星球传动装置,摆线钢球减速器打破了原有常规减速器设计思路的限制,摒弃了将齿轮作为中间媒介把机械力传递给终端的常规设计模式,开放性地选用了钢球,通过钢球实现了机械力的快速化传输,减少了传动介质的相对运动,从而减少传递过程中的时间间隔,并减弱了传动产生的噪音。但是,由于目前国内行星球传动和摆线钢球减速器的研究起步较晚,再加之国内没有专门针对于摆线钢球减速器的性能测试设备,该减速器还在处于研发状态。本文通过对摆线钢球减速器的传动原理和主要性能指标进行分析,设计了一种以LABVIEW为测试平台的摆线钢球减速器综合性能测试系统,为研发的摆线钢球减速器提供测试平台,并通过性能分析和测试数据,对摆线钢球减速器的结构和传动效率进行优化设计。本文首先介绍了摆线钢球减速器的基本结构,传动方式和摆线生成方式,说明了摆线钢球减速器的组成和基本原理。其次,根据摆线钢球减速器的回差,传动误差,传递效率和轴刚度的测试原理,对摆线钢球减速器的测试设备进行了一个总体的方案设计。测试系统采用伺服系统驱动,磁粉制动器加载,经过传感器收集测试实验中所需要的各种数据信号,完成摆线钢球减速器性能的自动化调试。根据制定的测试系统相关性能指标,完成测试系统总体设计以及系统驱动装置、力矩传感器模块和圆光栅信号采集模块分析。同时根据已经确定的系统测试方案,对测试系统传感器、测试平台、驱动控制器、加载变速机构和负载电机硬件的构成进行阐述。通过对主要性能测试及其测试方案的分析,以LABVIEW2013为开发平台,从主程序设计与实现模块、设备管理模块和测试模块三个部分实现测试设备软件功能。在对软件开发需求分析的基础上,得出软件系统总体框架结构,实现了各项性能指标数据采集、存储和分析的功能。最后结合摆线钢球减速器性能和测试结果的分析,选取当前应用较为广泛的多目标粒子群算法,建立了一种摆线钢球减速器传动机构双目标优化数学模型,在满足约束条件下,以体积、效率为目标函数,采取减小偏心距的方法进行结构参数优化设计,从而对摆线钢球减速器的体积和效率进行了优化分析,完成了相关的仿真和试验验证,拓展了摆线钢球减速器的性能研究。
高东辉[2]（2021）在《新型轻质少齿差行星齿轮减速器的研制》文中提出仿人机器人是模拟人的外形,身体构造和运动特性的高集成度,高技术难度的复杂平台,在国防、军工、公共安全等领域有着重大应用。当仿人机器人承受负载情况下,其关节驱动的质量与额定输出转矩对完成既定任务有着重要影响,而现有的商业减速器,均很难满足新一代仿人机器人对于质量轻、转矩大、结构紧凑的关节驱动用减速器的需求。本文针对于仿人机器人关节驱动存在的不足,拟研制出一款基于两级少齿差行星齿轮传动的新型减速器,提出一种结合CAXA虚拟装配与UG运动仿真的齿顶干涉区确定与修形方法;基于UG运动仿真模块,以具有齿顶圆角的内齿轮为刀具虚拟加工有装配干涉的外齿轮,并以高精度渐开线拟合干涉区域边界,开发出基于Y7125大平面砂轮磨齿机的4级精度外齿轮齿顶干涉区修形的磨削工艺,磨削后的外齿轮具有双侧对称双压力角的外齿轮廓形,增加了同时啮合的齿数;建立一对进入啮合的有修形轮齿齿廓的间隙角数学模型,并分析齿轮的啮合间隙;提出的分体式外齿轮结构与偏心轴相位补偿装配工艺,可补偿加工与装配误差。研制的新型仿人机器人用减速器,整机质量仅为0.73kg,减速比i=50.4,直径尺寸φ82mm,长度尺寸42mm,在减速器测试平台上进行性能测试,其额定输出扭矩≥71Nm,动态传动精度为3.32′,动态回差4.6′,相较现有的仿人机器人减速器的质量减少近50%,满足了设计需求中的所有指标。本文开发出的基于两级少齿差行星齿轮传动的减速器已交付使用,满足仿人机器人对于轻质关节驱动减速器的性能需求,实现在质量、尺寸与扭矩严苛限制下的轻质仿人机器人减速器的研制目标,在军工国防等领域有着重要的应用前景。
黄浩[3]（2021）在《不同工况下RV减速器传动效率研究与试验分析》文中认为随着“中国制造2025”的提出,节能绿色发展成为工业发展的主要潮流。RV减速器作为一种传动比大、结构紧凑的高精密仪器,被广泛用于工业机器人等领域。RV减速器在中国工业中的需求快速增加,其传动效率得到密切关注。研究减速器功率损耗、传动效率及其影响因素,是提高减速器传动效率的重要环节。本文通过建立理论模型和试验分析对减速器实际工作中不同工况下功率损耗和传动效率分析,主要的工作如下:（1）分析RV-40E减速器结构特点和传动原理,得到某工况下组成构件的旋转速度。建立考虑曲柄轴旋转的渐开线齿轮、摆线轮、针齿壳、输出盘和曲柄轴的静力分析模型,通过对静力平衡方程的求解得到渐开线直齿轮、摆线轮、支撑轴承和转臂轴承随曲柄轴旋转的受力。采用Solid Works建立减速器虚拟样机,通过ADAMS对减速器第二级摆线针轮机构进行动力学分析。为后续RV减速器功率损耗分析奠定理论基础。（2）减速器负载无关功率损耗分析。建立齿轮和轴承负载无关功率损耗模型,分析齿轮和轴承的负载无关功率损耗的影响因素。通过对RV减速器整机负载无关功率损耗进行测试,验证负载无关功率损耗模型可靠性。分析减速器在实际工作中不同工况下功率损耗分布及变化。结果表明:第一级行星减速机构引起的负载无关功率损耗最大,轴承的负载无关功率损耗次之,摆线轮的负载无关功率损耗最小。（3）减速器负载相关功率损耗分析。考虑相对速度、法向载荷和摩擦系数时变性的基础上,依次建立直齿轮、摆线轮和轴承的混合润滑摩擦功率损耗模型,并对齿轮和轴承时变负载相关功率损耗进行分析。通过试验验证建立的减速器负载相关功率损耗模型的准确可靠性。分析在不同工况下构件负载相关功率损耗变化以及对减速器负载相关功率损耗的贡献。结果表明:在减速器实际工作中,轴承引起的负载相关功率损耗占主导地位,摆线轮的负载相关功率损耗次之,直齿轮的负载相关功率损耗最小。（4）RV减速器传动效率试验研究。以国产某型号RV-40E减速器为样机,通过传动效率测试平台实施考虑不同工况对减速器功率损耗及传动效率影响的试验。以输入转速、输出扭矩和工作温度为变量,通过单因素试验研究RV减速器整体负载相关损耗和负载无关损耗及对传动效率的影响。以RV减速器的传动效率为响应值采用Box-Behnken试验设计,对实验数据进行多项式拟合建立传动效率与各因素之间的数学模型,并基于响应面分析法进行传递效率影响因素分析。实验分析结果表明:负载扭矩和工作温度对RV减速器传动效率有显着性影响,输入转速对效率无显着性影响。
刘融宇[4]（2021）在《基于云平台的减速器试验台开发》文中研究表明减速器是传动装置十分重要的一环,其广泛地应用于我国多领域的机械传动中,减速器的性能也随着其恶劣的使用环境有着很高的要求,为了得到性能优异的减速器,除了生产制造环境之外,减速器测试试验台是必不可少的,其性能的好坏直接影响测试的结果,设计出性能优异的减速器试验台显得尤为重要。目前大多数企业减速器试验台都具有自动化程度低、耗能高、缺少网络控制结构、监控方式落后等特点,本设计来源于校企合作项目“智能型减速器试验台的研制”由于整个系统的内容较多,本设计主要以减速器试验台水冷系统地设计为主,完成的主要工作内容如下:首先根据企业需求对减速器试验台总体方案进行设计,分析了整体试验台的结构及工作原理,由于目前该企业减速器实验台多需要人为现场操作及观测自动化程度较低,本文设计并实现了基于云PLC平台的减速器测试试验台,通过物联网不断上传试验台各项实时参数,实现远程监视减速器试验台的运行状态及各项传感器的性能指标、调控各个控制环节的运行。其次对减速器试验台控制系统、数据采集系统进行了硬件部分的设计,对于PLC、数据采集设备型号及所处位置进行了详细介绍,并对试验台的硬件控制方案和电气原理图进行了设计。接着对减速器试验台水冷系统控制算法进行设计,将模糊PID与串级控制结合起来对减速器油箱温度进行控制,根据实际的项目需求建立了系统的数学模型,设计模糊PID串级控制系统并通过仿真分析与传统PID进行比较,模糊PID串级控制系统具有更好的控制效果及抗扰能力。最后通过TIA博途软件搭建PLC系统组态的网络结构,对减速器水冷系统的PLC程序进行设计,并使用TIA博途软件自带的Win CC绘制了系统的组态画面显示各部分传感器数值以及控制按钮。
胡松[5]（2020）在《RV减速器动态性能评价平台的研制》文中研究指明RV减速器是工业机器人的核心部件,其传动精度和平稳性直接影响到工业机器人的定位准确度和工作性能。随着国内外工业机器人领域的兴起,RV减速器作为关键部件受到前所未有的关注。目前,对于RV减速器的研究大多都处于理论研究阶段,对于RV减速器的动态性能的测试研究较为缺乏。由于缺乏相应的健康检测手段,既无法对减速器的精度衰退过程和损伤部件进行有效溯源,也无法对其失效机理进行准确阐释,导致工业机器人的运行速度、重复定位精度、稳定性不高,严重影响了高端精密装备的发展进程。在国务院印发的《中国制造2025》制造强国战略规划中,机器人减速机被明确列为亟待解决的瓶颈问题之一。因此本文研制一款软硬件结合的RV减速器动态性能评价平台,可以高效率、高精度确的测量RV减速器回差、传动误差等参数。本文首先针对RV减速器综合试验装置研制和测试分析研究的意义进行阐述,概述了国内外对于RV减速器的研究进展,介绍了本文的技术路线和主要研究内容;针对RV减速器的传动性能参数,结合RV减速器的传动原理以及整体结构,分析了影响RV减速器传动精度的原始误差。其次根据RV减速器的性能指标以及设计要求,设计了一种结构紧凑、传动性能佳和精度高的RV减速器动态性能试验平台;分析和设计了试验平台的关键技术与主要组成装置;使用ANSYS软件验证了其主要部件的可靠性,保证了刚度的需求,对主要的元件设备完成选型;分析了试验平台可能存在的原始误差以及对测试结果产生的影响,并提出了适当的解决方案。再次针对本文所提出的基于偏心调制的瞬时相位检测的新方法作出原理分析与介绍;并且根据总体设计和检测原理,结合C++和MATLAB混合编程技术,利用Qt Creator开发平台设计一款可以实现人机交互的软件,可以实现对试验平台的驱动控制、实验数据分析与处理等功能。最后使用所研制的RV减速器动态性能试验平台,以RV-20E型减速器作为样机,根据测试流程,对其进行回差与传动误差的试验,利用测控软件对试验数据进行分析与处理,根据试验结果分析了该样机的相关性能。图44表7参84
田飞[6]（2020）在《基于RV减速器虚拟样机的实验载荷仿真和分析》文中研究说明RV（Rotary-Vector）减速器因具有传动比范围大、运动精度高、回差小、刚度大、体积小、传动效率高等一系列优点,被机器人供应商如KUKA、ABB、FANUC等广泛采用。为研究RV减速器的疲劳可靠性寿命,以纳博特斯克等为代表的RV减速器厂家开展了一系列的减速器样机加速寿命试验,但由于未生成被广泛认可的实验标准,载荷施加方案成为了可靠性试验顺利实施的一个重点研究内容。为降低实验成本、加快实验进度,本文基于虚拟样机仿真技术,以RV-80E-121型减速器为例,研究了RV减速器在不同安装方式及不同额定负载扭矩下的仿真实验载荷分布规律,研究内容及过程简述如下:（1）建立RV-80E型号减速器的三维几何模型,采用相对坐标系形位空间法和边界盒法的混合接触检验算法以及将轴承模拟成弹簧力的方法,定义RV减速器中摆线轮与针轮、渐开线齿轮之间为接触副,在Recurdyn多体动力学仿真软件中建立RV-80E的虚拟样机模型,通过分析仿真求解所得的各部件的角速度、角加速度等运动学数据,验证所建立模型的运动学合理性。（2）结合实际机器人摆臂及载荷状态,对输出法兰盘进行有限元柔性化处理,建立摆臂型的刚柔耦合虚拟样机模型,采用模拟含重物摆臂的加载方式,模拟实际的可靠性载荷实验台的实验条件,并进行数据对比。（3）结合80E型减速器在工业机器人中的安装位置,将机械臂的复杂运行工况进行简化,按照RV减速器本身所受负载和放置角度两个方面进行,设置减速器的旋转轴线与水平地面成0°、30°、45°、60°和90°等多种角度,在减速器输出端法兰上施加1倍、1.5倍、2倍和2.5倍等不同倍数额定扭矩的工况条件,按照正交表形式定义了20种仿真载荷工况,并从输出轴倾斜角分析负载虚拟样机的刚性性能。（4）对所定义的虚拟样机模型分别进行动力学仿真,得到了不同工况条件下的减速器输出法兰的角速度、应力和扭矩等动力学数据;根据疲劳损伤机理对载荷进行分析,探究其载荷谱的编制方法。（5）以卧式加载方式（即减速器轴线处水平位置）,进行RV减速器的可靠性载荷实验,对所测得的扭矩、加减速度等曲线数据进行分析。
孙瑞[7]（2020）在《RV减速器综合性能检测平台的研究》文中提出RV减速器作为工业机器人领域的新兴精密减速器,具有体积小、精度高、结构紧凑、传动比范围大等特点,是工业机器人的一种核心零部件。随着国内工业机器人的发展,工业机器人所需要的RV减速器大部分依赖进口这一问题严重影响了我国工业机器人的发展。本课题通过收集大量国内外关于RV减速器综合性能检测的研究资料,设计一台RV减速器综合性能检测平台,并测量RV减速器的机械性能参数。在检测平台设计的基础上,对检测平台的整体与重要零部件进行了静力分析和动态特性分析的研究。本文研究了国内外RV减速器本体、检测平台、测试分析的研究现状,说明了本课题研究的背景、意义及主要研究内容。分析了RV减速器测量的基本参数,根据其基本参数的特点设计一台RV减速器检测平台。阐明了 RV减速器检测平台各部分设计的基本原理及选型的意义。应用有限元软件对RV减速器检测平台整体和各部件进行了静力分析,得到RV减速器检测平台整体、输入端传动轴、输入端联轴器、输出端传动轴在极限扭转载荷作用下的扭转变形并计算其静刚度。针对RV减速器安装支架的静态分析,得到RV减速器的偏心安装对其刚度的影响。分析了 RV减速器检测平台整体和各部件的动态特性,得到RV减速器检测平台整体、输入输出端轴承支架、RV减速器各阶次固有频率及各阶对应的模态分析图,针对输入输出端轴承支架的薄弱环节,提出了在支架底部增加加强筋结构的改进设计。基于前期的RV减速器检测平台设计,提出了 RV-80E型减速器各个机械性能的检测方案,分析了RV-80E型减速器的传动比、传动效率、传动误差、传动精度、扭转刚度参数的测试结果,测试结果表明本文设计的检测平台所测的RV-80E型减速器参数与标准参数数据差异小,测量误差在允许范围内,再次验证了本文设计的检测平台测量的准确性。最后对全文所研究内容进行总结,指出本文研究分析中所存在的缺点和不足,为下一步的研究提供明确的方向。
方宇生[8]（2020）在《1000kW刮板机减速器箱体设计优化研究》文中研究说明减速器是一种基础工业传动部件,在各行各业的机械传动中发挥着重要作用,刮板机减速器是现代煤矿开采中的关键零部件,对于煤矿的正常高效开采发挥着决定性作用。随着煤矿开采的产量越来越高,对大功率刮板机减速器的需求也越来越多。1000k W刮板机减速器在行业中的地位尤其重要,同时是代表行业水平的标杆产品。箱体是减速器的重要零件之一,也是体积和重量最大的零件,为齿轮传动系统提供支撑载荷,承担振动载荷,同时承担高速端电机部分的联结载荷,箱体的结构尺寸以及强度直接决定刮板机减速器的整机尺寸、重量以及刚性。设计优秀的箱体可以最大程度提高系统刚度,减少变形,保证齿轮啮合质量。同时,降低箱体重量有利于提升减速器的散热性能和美观度。所以,箱体的设计和优化是刮板机减速器设计中的重点内容。本课题主要是围绕1000k W大功率刮板机减速器箱体设计开发而开展的结构设计、材料研究、有限元分析、改善优化等相关研究工作,并按照设计结构制造样机,最终通过试验台加载试验验证产品性能,对刮板机减速器壳体优化设计和类似项目开发具有参考价值和指导意义。本项目主要工作内容如下:（1）研究刮板机减速器的应用现状,存在的主要问题,明确研究的内容和方向。（2）在JS1000刮板机减速器结构设计中,充分考虑各种设计条件和设计需求进行减速器的结构设计;研究箱体材料及铸造性能,选择机械性能最优,制造性最简单的箱体材料。（3）研究箱体的载荷特征计算箱体承受的载荷值,研究其载荷分布特点。（4）对箱体进行建模,应用有限元分析方法对箱体进行有限元分析及优化,通过优化设计实现轻量化的设计目标,降重目标10%。对箱体进行模态分析,研究其振动特性。（5）总结项目中的设计经验,为以后的研究工作奠定基础。本论文有图54幅,表14个,参考文献80篇。
张越[9]（2020）在《精密减速器综合性能试验机的研制》文中提出精密减速器凭借传动精度高,传动比大,传动刚度大,回差小的特点,广泛应用于工业机器人、航空航天的精密定位装置中。国内外针对精密减速器均进行了大量的研究,然而,针对精密减速器综合性能方面的研究较少。本课题研制了一台集机、光、电、计算机于一体的精密减速器综合性能试验机,可实现多项精密减速器性能参数的高精度动态测量。该试验机可用于测量机器人用精密减速器的传动误差、回差、扭转刚度、空载摩擦转矩、启动转矩、反启动转矩及传动效率等性能参数。主要研究内容包括:（1）测量原理及方法的研究根据最新国家标准《GB/T 35089-2018机器人用精密齿轮传动装置试验方法》,对精密减速器的动态性能参数的定义及测量原理进行了研究,确定了各项参数的试验方法,为精密减速器综合性能试验机提供了理论依据。（2）试验机总体设计根据精密减速器动态性能参数的测量原理和试验方法确定试验机总体设计方案,包括设计指导思想和性能指标。分析并制定了试验机的整体设计方案,对试验机的工作原理及系统组成、关键技术进行了分析。（3）机械系统设计对试验机进行了机械系统的总体结构设计及设计原则进行介绍,试验机按功能分为五个部件并具体阐述了关键部分的结构设计。最后,对外购机械零件进行了选型。（4）测控系统设计对试验机的测控系统进行了设计,试验机测控系统的整体方案主要由运动控制系统和数据采集系统两大部分组成,包括驱动伺服电机、负载伺服电机的运动控制以及两组光栅编码器、两组转矩转速传感器的数据采集及测控系统的连接方式,最后介绍了上位机端的测量软件。（5）精度检定与试验根据机械系统精度检定项目、方法和误差要求对研制的精密减速器综合性能试验机进行了精度检定,结果表明机械系统精度满足设计要求。对;分析了试验机的测量精度,逐一进行了各项测量试验的功能性试验。
褚若星[10]（2020）在《基于知识工程的齿轮传动系统设计技术及应用》文中认为基于知识工程的产品设计技术是实现产品设计过程智能化,以及决策过程自动化的新型方法。该技术经过多年的发展,在工程领域中机械产品的设计开发方面,已经有了广泛的应用和长足的进步。但该技术目前仍然存在未能从根本上实现知识的广泛重用;现有的知识工程软件系统对设计人员的操作要求较高;系统中的设计知识不易更改等问题。针对目前基于知识工程的产品设计技术中存在的问题,本文提出了基于知识工程的流程定制设计技术,并开发了基于知识工程的流程定制设计系统。该系统通过定制可视化流程图的方法来表达产品的设计知识,能够实现变量计算、图表查询、逻辑判断等多种功能。依据归纳整理的齿轮传动系统的设计知识,在流程定制设计系统中定制流程图;并通过设计知识的推理,得出齿轮零件的结构和尺寸参数。基于知识融合技术,在三维建模软件中构建零件模型的参数化模板,使模型能够进行复杂的结构和尺寸变换。通过二次开发实现流程定制设计系统与三维建模软件的集成,从而能够将系统计算出的零件参数传输到三维建模软件,驱动参数化的三维模型。将基于知识驱动和流程定制的齿轮传动系统设计方法应用于减速器的设计。基于知识工程的流程定制设计技术在减速器齿轮传动系统的应用,体现了该技术在产品设计的应用方面,能够提高设计知识的继承和重用程度,减少工作强度和时间,提高设计效率;证明了该技术在产品的设计方面具有很强的实用性。
二、在减速器设计中智能选择轴承型号方法的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在减速器设计中智能选择轴承型号方法的研究（论文提纲范文）
（1）摆线钢球减速器性能研究及测试设备开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及课题来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 摆线钢球减速器研究现状 |
| 1.3.2 摆线钢球减速器测试设备研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 摆线钢球减速器性能及测试原理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆线钢球减速器基本理论 |
| 2.2.1 摆线钢球减速器传动原理及结构特点 |
| 2.2.2 摆线形成方法 |
| 2.2.3 摆线钢球减速器运动分析 |
| 2.3 摆线钢球减速器测试原理分析 |
| 2.3.1 传动误差 |
| 2.3.2 轴刚度 |
| 2.3.3 传动效率 |
| 2.3.4 回差 |
| 2.3.5 工作寿命 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 摆线钢球减速器测试系统方案及硬件设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测试系统总体技术指标 |
| 3.3 测试系统基本组成 |
| 3.3.1 测试系统总体设计 |
| 3.3.2 系统驱动装置 |
| 3.3.3 力矩传感器模块 |
| 3.3.4 圆光栅信号采集模块 |
| 3.4 测试基本方案 |
| 3.4.1 传动效率测试方案 |
| 3.4.2 传动误差测试方案 |
| 3.4.3 回差测试方案 |
| 3.4.4 扭转刚度测试方案 |
| 3.5 测试系统硬件设计 |
| 3.5.1 测试系统硬件构成 |
| 3.5.2 测试系统虚拟仪器硬件设计 |
| 3.5.3 测试系统硬件选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 摆线钢球减速器测试系统软件设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 LABVIEW功能介绍 |
| 4.3 软件开发需求分析 |
| 4.4 软件系统总体框架 |
| 4.5 UI界面设计 |
| 4.5.1 登录界面 |
| 4.5.2 主程序界面设计 |
| 4.6 各功能模块设计及实现 |
| 4.6.1 主程序结构设计 |
| 4.6.2 传动误差测试模块 |
| 4.6.3 回差测试模块 |
| 4.6.4 传动效率测试模块 |
| 4.6.5 轴刚度测试模块 |
| 4.6.6 数据存储模块 |
| 4.6.7 测试报告生成模块 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 摆线钢球减速器性能优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 摆线钢球减速器优化模型 |
| 5.2.1 目标函数 |
| 5.2.2 约束条件 |
| 5.3 模型优化求解 |
| 5.3.1 PSO算法原理 |
| 5.3.2 基于改进PSO算法的优化设计分析 |
| 5.4 仿真分析与试验验证 |
| 5.4.1 实验环境与仿真参数 |
| 5.4.2 试验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 主要结论和展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士学位期间取得的成果 |
（2）新型轻质少齿差行星齿轮减速器的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 项目来源 |
| 1.2 论文研究背景与意义 |
| 1.3 少齿差减速器的发展与研究现状 |
| 1.3.1 渐开线少齿差行星齿轮减速器 |
| 1.3.2 谐波齿轮减速器 |
| 1.3.3 摆线针轮减速器 |
| 1.3.4 RV减速器 |
| 1.3.5 少齿差减速器特点对比 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 少齿差齿轮干涉与齿面间隙分析 |
| 2.1 少齿差齿轮干涉区域分析 |
| 2.2 少齿差修形齿面啮合前间隙分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 减速器结构研究 |
| 3.1 减速器总体研制目标 |
| 3.2 齿轮传动设计 |
| 3.2.1 传动结构与原理 |
| 3.2.2 齿轮参数确定 |
| 3.2.3 齿轮结构设计 |
| 3.3 轴系与壳体结构设计 |
| 3.4 润滑油路与整机结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 减速器零部件精化与整机装配调试 |
| 4.1 外齿轮齿顶修形 |
| 4.1.1 Y1725 大平面砂轮磨齿机修形工艺研究 |
| 4.1.2 外齿轮在机修形 |
| 4.2 零件测试与精化 |
| 4.2.1 偏心轴精度测试 |
| 4.2.2 减速器部分零部件精磨 |
| 4.3 减速器精密装配 |
| 4.3.1 偏心轴上配重和外齿轮装配 |
| 4.3.2 两级内齿轮与整机壳体装配 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 减速器性能测试 |
| 5.1 转接装置设计 |
| 5.1.1 转接测试平台 |
| 5.1.2 转接结构设计 |
| 5.2 测试流程制定及数据采集与处理 |
| 5.2.1 减速器跑和与输出转矩测试 |
| 5.2.2 传动误差与动态回差测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 外齿轮精度测试报告 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）不同工况下RV减速器传动效率研究与试验分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器传动性能研究 |
| 1.2.2 减速器负载无关功率损耗 |
| 1.2.3 减速器负载相关功率损耗 |
| 1.2.4 传递效率试验研究 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 第二章 RV减速器传动特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器结构 |
| 2.3 RV减速器传动比 |
| 2.4 静力学分析 |
| 2.4.1 渐开线圆柱直齿轮受力分析 |
| 2.4.2 摆线轮受力分析 |
| 2.4.3 针齿壳受力分析 |
| 2.4.4 输出盘受力分析 |
| 2.4.5 曲柄轴受力分析 |
| 2.4.6 算例分析 |
| 2.5 动力学仿真 |
| 2.5.1 虚拟样机建模 |
| 2.5.2 仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 RV减速器负载无关功率损耗分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮负载无关损耗 |
| 3.2.1 齿轮负载无关损耗建模 |
| 3.2.2 影响因素分析 |
| 3.3 轴承负载无关功率损耗 |
| 3.3.1 轴承负载无关损耗建模 |
| 3.3.2 轴承负载无关功率损耗因素分析 |
| 3.4 试验分析 |
| 3.4.1 试验设计 |
| 3.4.2 结果对比与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 RV减速器负载相关功率损耗分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直齿轮啮合功率损耗建模 |
| 4.2.1 齿轮啮合和接触压力 |
| 4.2.2 齿轮相对速度 |
| 4.2.3 摩擦系数 |
| 4.2.4 直齿轮摩擦功率损耗分析 |
| 4.3 摆线轮负载相关损耗建模 |
| 4.3.1 摆线轮啮合和接触压力 |
| 4.3.2 齿轮相对速度和摩擦系数 |
| 4.3.3 摆线轮摩擦功率损耗分析 |
| 4.4 轴承负载相关功率损耗建模 |
| 4.4.1 轴承滑动摩擦功率损耗 |
| 4.4.2 轴承滚动摩擦功率损耗 |
| 4.4.3 轴承摩擦功率损耗分析 |
| 4.5 试验分析 |
| 4.5.1 试验设计 |
| 4.5.2 结果对比与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 RV减速器不同工况下传动效率试验分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验台搭建 |
| 5.3 试验一:单因素试验 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 单因素试验设计 |
| 5.3.3 试验实施方法 |
| 5.3.4 试验结果与分析 |
| 5.4 试验二:响应面试验 |
| 5.4.1 试验目的 |
| 5.4.2 响应面试验设计 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）基于云平台的减速器试验台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容与创新点 |
| 第二章 减速器试验台工作方案研究 |
| 2.1 减速器试验台的类型 |
| 2.2 减速器试验台结构 |
| 2.3 减速器试验台试验要求 |
| 2.4 减速器试验台功能需求 |
| 2.5 减速器试验台冷却系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 减速器试验台在线监控系统 |
| 3.1 云平台远程监控系统设计要求 |
| 3.2 减速器试验台云平台远程监控系统概述 |
| 3.3 设备终端与云平台数据传输 |
| 3.4 云平台的现场设备接入 |
| 3.5 云平台远程监控系统的实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 减速器试验台硬件设计 |
| 4.1 试验台硬件设计内容 |
| 4.2 控制系统硬件设计 |
| 4.3 控制系统硬件选型 |
| 4.4 数据采集设备的型号选型 |
| 4.5 数据采集设备的位置选择 |
| 4.6 控制方案设计 |
| 4.7 电气原理图设计 |
| 4.8 控制电路元件选型 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 减速器试验台云平台在线监控系统软件设计 |
| 5.1 减速器油箱水冷系统算法设计 |
| 5.2 减速器试验台油温水冷系统仿真分析 |
| 5.3 控制系统软件选择 |
| 5.4 PLC网络组态的建立 |
| 5.5 PLC程序设计 |
| 5.6 组态画面设计 |
| 5.7 组态界面变量连接 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（5）RV减速器动态性能评价平台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外减速器发展现状 |
| 1.2.2 国内外RV减速器研究 |
| 1.3 论文主要研究内容及技术路线 |
| 2 RV减速器的动态性能分析 |
| 2.1 RV减速器的结构 |
| 2.2 RV减速器传动原理及特点 |
| 2.3 RV减速器动态性能参数及影响因素 |
| 2.3.1 传动比与瞬时传动比 |
| 2.3.2 传动误差 |
| 2.3.3 回差与扭转刚度 |
| 2.3.4 影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 RV减速器动态性能评价平台设计 |
| 3.1 RV减速器动态性能评价试验台的设计 |
| 3.1.1 设计目标 |
| 3.1.2 整体方案 |
| 3.1.3 关键技术分析 |
| 3.1.4 关键部件设计 |
| 3.2 输出轴的强度校核 |
| 3.3 试验平台主要设备选型 |
| 3.3.1 伺服电机 |
| 3.3.2 伺服驱动器 |
| 3.3.3 位移传感器 |
| 3.3.4 加载装置 |
| 3.4 平台误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 RV减速器动态性能测控系统研制 |
| 4.1 基于偏心调制的瞬时相位直接检测技术 |
| 4.1.1 传统瞬时相位检测技术 |
| 4.1.2 瞬时相位检测技术 |
| 4.1.3 基于偏心调制的瞬时相位检测技术精度分析 |
| 4.2 测控软件设计 |
| 4.2.1 软件需求分析 |
| 4.2.2 软件开发平台 |
| 4.2.3 数据采集程序开发 |
| 4.2.4 人机交互界面 |
| 4.3 性能参数测试流程 |
| 4.3.1 传动误差测试流程 |
| 4.3.2 回差测试流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 RV减速器动态性能试验与分析 |
| 5.1 回差的测试 |
| 5.1.1 试验前准备工作 |
| 5.1.2 测试步骤 |
| 5.1.3 回差测试结果 |
| 5.2 传动误差的试验 |
| 5.2.1 试验前准备工作 |
| 5.2.2 试验步骤 |
| 5.2.3 试验结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（6）基于RV减速器虚拟样机的实验载荷仿真和分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 RV减速器国内外发展现状 |
| 1.3 RV减速器实验载荷的研究现状 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 第二章 RV减速器基本原理及载荷谱编制理论 |
| 2.1 RV减速器结构 |
| 2.2 RV减速器的传动原理 |
| 2.3 载荷谱编制所需基础理论 |
| 2.3.1 疲劳累计损伤理论 |
| 2.3.2 Miner疲劳损伤法则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 RV减速器虚拟样机的建立 |
| 3.1 多体动力学的建模与求解理论 |
| 3.2 RV减速器整机的实体建模 |
| 3.2.1 RV-80E型减速器的三维建模 |
| 3.2.2 RV减速器的虚拟装配 |
| 3.3 多体动力学建模 |
| 3.3.1 Recurdyn多体动力学仿真软件 |
| 3.3.2 动力学仿真模型建立 |
| 3.3.3 虚拟样机运动学仿真分析 |
| 3.4 法兰盘部分的柔性化处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 RV减速器虚拟样机实验载荷工况定义 |
| 4.1 减速器外部负载的分析 |
| 4.2 加载实验的仿真 |
| 4.3 实验工况的分析 |
| 4.3.1 RV-80E载荷工况的分析 |
| 4.3.2 RV-80E实验角度工况的分析 |
| 4.4 实验工况的设定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 RV减速器实验载荷仿真数据的处理与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验工况载荷分析 |
| 5.2.1 扭矩对比分析 |
| 5.2.2 应力对比分析 |
| 5.3 减速器疲劳等效基本原理 |
| 5.3.1 减速器材料S-N曲线 |
| 5.3.2 相对损伤的确定 |
| 5.3.3 载荷归一化处理 |
| 5.4 台架试验载荷谱编制方法 |
| 5.4.1 不同位置减速机载荷工况确定 |
| 5.4.2 载荷谱编制流程 |
| 5.4.3 减速器载荷谱 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 RV减速器可靠性载荷实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验理论基础 |
| 6.2.1 简化模型的建立 |
| 6.2.2 实验的理论分析 |
| 6.3 实验设计 |
| 6.4 实验步骤 |
| 6.5 实验数据分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）RV减速器综合性能检测平台的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 RV减速器的基本结构 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器的研究现状 |
| 1.2.2 RV减速器检测平台的研究现状 |
| 1.2.3 RV减速器测试分析的研究现状 |
| 1.3 课题研究的背景及意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 RV减速器检测平台设计 |
| 2.1 RV减速器测量参数 |
| 2.2 RV减速器检测平台机械结构设计 |
| 2.3 RV减速器检测平台测控系统设计 |
| 2.3.1 测控系统的总体设计 |
| 2.3.2 测控系统的驱动装置 |
| 2.3.3 测控系统的加载装置 |
| 2.3.4 测控系统的传感器装置 |
| 2.3.5 测控系统的辅助装置 |
| 2.4 RV减速器检测平台软件系统设计 |
| 2.4.1 软件系统的设计方案 |
| 2.4.2 软件系统的信号采集 |
| 2.4.3 软件系统的数据分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RV减速器检测平台静力分析 |
| 3.1 有限元的基本概念 |
| 3.2 检测平台整体静力分析 |
| 3.3 检测平台各部件静力分析 |
| 3.3.1 输入端传动轴及联轴器静态分析 |
| 3.3.2 输出端传动轴静态分析 |
| 3.3.3 RV减速器安装支架静态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 RV减速器检测平台动态特性分析 |
| 4.1 检测平台各部件动态特性分析 |
| 4.1.1 轴承支架模态分析 |
| 4.1.2 轴承支架改进设计模态分析 |
| 4.1.3 检测平台RV减速器模态分析 |
| 4.2 检测平台整体动态特性分析 |
| 4.2.1 检测平台整体模态分析 |
| 4.2.2 检测平台整体谐响应分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 RV减速器检测平台试验过程及结果分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 RV减速器传动比试验 |
| 5.3 RV减速器传动效率试验 |
| 5.4 RV减速器传动误差试验 |
| 5.5 RV减速器启动力矩试验 |
| 5.6 RV减速器扭转刚度试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）1000kW刮板机减速器箱体设计优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的意义 |
| 1.2 选题的研究现状及存在问题 |
| 1.3 课题研究的内容与方法 |
| 1.4 课题的预期成果 |
| 2 1000KW刮板机减速器的设计 |
| 2.1 刮板机减速器应用条件和设计需求 |
| 2.2 减速器的技术参数 |
| 2.3 刮板机减速器的齿轮设计 |
| 2.4 轴承的配置设计 |
| 2.5 高速轴轴承寿命校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 减速器箱体设计 |
| 3.1 行星减速器箱体 |
| 3.2 减速器箱体设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 减速器箱体的载荷特性分析 |
| 4.1 箱体载荷类型 |
| 4.2 箱体载荷的计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 减速器箱体的有限元分析及结构优化 |
| 5.1 减速器箱体有限元分析流程 |
| 5.2 刮板机减速器箱体有限元静力学分析 |
| 5.3 结构优化 |
| 5.4 模态分析 |
| 5.5 本章小节 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）精密减速器综合性能试验机的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 精密减速器发展概述 |
| 1.3 精密减速器测量研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题目标 |
| 1.4.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 精密减速器综合性能分析 |
| 2.1 RV减速器概述 |
| 2.2 RV减速器性能参数 |
| 2.2.1 传动误差 |
| 2.2.2 回差 |
| 2.2.3 摩擦力矩 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 试验机总体设计 |
| 3.1 总体设计要求 |
| 3.2 总体设计方案 |
| 3.2.1 整体方案分析 |
| 3.2.2 系统组成 |
| 3.2.3 试验机工作原理 |
| 3.3 关键技术分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机械系统设计 |
| 4.1 总体结构设计 |
| 4.1.1 基座 |
| 4.1.2 输入端部分和输出端部分 |
| 4.2 关键零部件设计 |
| 4.2.1 精密轴系 |
| 4.2.2 圆光栅及读数头安装 |
| 4.2.3 试验件装卡装置 |
| 4.2.4 试验机铸造零件 |
| 4.2.5 平台移动装置 |
| 4.3 机械零件选型 |
| 4.3.1 联轴器 |
| 4.3.2 轴承 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 测控系统设计 |
| 5.1 测控系统总体要求 |
| 5.2 测控系统整体方案设计 |
| 5.3 运动控制系统 |
| 5.3.1 电机选型计算 |
| 5.3.2 电机运动控制与驱动 |
| 5.3.3 负载系统 |
| 5.4 数据采集系统 |
| 5.4.1 数据采集系统选型 |
| 5.4.2 数据采集系统连接 |
| 5.5 测控软件开发 |
| 5.5.1 开发工具选择 |
| 5.5.2 软件总体设计方案 |
| 5.5.3 软件流程 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 试验研究 |
| 6.1 试验机精度检定 |
| 6.1.1 机械精度检定 |
| 6.1.2 试验机示值变动量 |
| 6.2 不确定度计算及精度分析 |
| 6.2.1 误差源分析 |
| 6.2.2 误差及不确定度计算 |
| 6.3 功能试验 |
| 6.3.1 空载摩擦转矩试验 |
| 6.3.2 传动误差试验 |
| 6.3.3 动态回差试验 |
| 6.3.4 静态回差试验 |
| 6.3.5 启动转矩、反启动转矩试验 |
| 6.3.6 传动效率试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）基于知识工程的齿轮传动系统设计技术及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、来源和意义 |
| 1.1.1 研究背景和课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状和现存问题 |
| 1.2.1 知识工程技术理论的研究 |
| 1.2.2 知识工程在产品设计的应用 |
| 1.2.3 现存问题 |
| 1.3 课题研究的内容和关键技术 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 关键技术 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于知识工程的流程定制设计系统 |
| 2.1 产品设计知识的分类 |
| 2.2 基于知识工程的产品设计技术 |
| 2.3 流程定制设计系统的原理 |
| 2.4 流程定制设计系统的功能 |
| 2.4.1 知识流程的可视化定制 |
| 2.4.2 知识流程的可视化交互操作 |
| 2.4.3 知识流程和数据的管理 |
| 2.5 CAD系统的集成接口开发 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 齿轮传动系统的设计知识 |
| 3.1 齿轮传动系统的设计准则 |
| 3.2 齿轮传动系统设计总流程的构建 |
| 3.3 前置参数的确定 |
| 3.3.1 初选关键参数 |
| 3.3.2 确定通用的前置参数 |
| 3.4 根据疲劳强度理论设计 |
| 3.4.1 根据齿面接触疲劳强度设计 |
| 3.4.2 根据齿根弯曲疲劳强度设计 |
| 3.5 主要参数的计算 |
| 3.5.1 计算载荷系数 |
| 3.5.2 计算主要尺寸参数 |
| 3.5.3 计算变位系数 |
| 3.6 疲劳强度的校核 |
| 3.6.1 校核齿根弯曲疲劳强度 |
| 3.6.2 校核齿面接触疲劳强度 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于知识融合的齿轮和轴参数化建模 |
| 4.1 基于UG的知识融合技术 |
| 4.1.1 知识融合技术概述 |
| 4.1.2 知识融合编程语言 |
| 4.1.3 知识融合建模方法 |
| 4.2 齿轮基本结构的参数化建模 |
| 4.3 基于知识融合的齿轮附加结构建模 |
| 4.3.1 附加结构的特征分析 |
| 4.3.2 附加结构的特征建模 |
| 4.4 轴的知识融合建模 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿轮传动系统设计的应用实例 |
| 5.1 齿轮传动系统设计流程的定制 |
| 5.2 齿轮传动系统设计在减速器的应用 |
| 5.2.1 减速器总体设计流程 |
| 5.2.2 齿轮与减速器其他零件关联分析 |
| 5.2.3 模型参数化驱动实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、在减速器设计中智能选择轴承型号方法的研究（论文参考文献）
- [1]摆线钢球减速器性能研究及测试设备开发[D]. 倪天宇. 江南大学, 2021(01)
- [2]新型轻质少齿差行星齿轮减速器的研制[D]. 高东辉. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]不同工况下RV减速器传动效率研究与试验分析[D]. 黄浩. 江西理工大学, 2021(01)
- [4]基于云平台的减速器试验台开发[D]. 刘融宇. 北方民族大学, 2021(08)
- [5]RV减速器动态性能评价平台的研制[D]. 胡松. 安徽理工大学, 2020(07)
- [6]基于RV减速器虚拟样机的实验载荷仿真和分析[D]. 田飞. 大连交通大学, 2020(06)
- [7]RV减速器综合性能检测平台的研究[D]. 孙瑞. 沈阳工业大学, 2020(02)
- [8]1000kW刮板机减速器箱体设计优化研究[D]. 方宇生. 中国矿业大学, 2020(03)
- [9]精密减速器综合性能试验机的研制[D]. 张越. 北京工业大学, 2020(06)
- [10]基于知识工程的齿轮传动系统设计技术及应用[D]. 褚若星. 沈阳理工大学, 2020(08)