高压有氧锌浸出渣分级与浮选试验研究

论文摘要

在丹霞冶炼厂现有的设备和工艺流程的基础上,本文针对丹霞冶炼厂目前存在的浸出渣中锌含量过高（418%）、浸出渣粒度波动大、溶液体系复杂,各种有用有害离子(Zn2+、SO42-、Fe2+、Fe3+、Ca2+、Mg2+、Cl-、K+、Na+、Pb2+)和木质素等有机物混杂一起、强酸体系（酸度2.8mol/L）,试验设备难以承受等技术难点,对固体浓度约为32%的浓密机底流（浸出渣）进行了分级和浮选试验研究,改善了闪锌矿和单质硫的浮选效果。在前人研究的基础上,首先进行了10°锥旋流器对原浆和洗涤渣进行分级富集元素硫和锌的试验,研究结果表明浸出渣在旋流器中分级效率低;硫的回收率低,大颗粒元素硫在沉砂中未得到富集;闪锌矿有向沉砂富集的趋势,但回收率不能达到80%,且锌品位不高。浸出渣原浆浮选试验和洗涤渣浮选试验研究表明,锌含量低至4.8%的浸出渣,采用原浆直接浮选达不到理想的选矿指标;采用热虑—清洗—调浆方法对浸出渣进行处理能有效消除上清液中木质素和其它有价离子对浮选的影响;浮选粗选最佳工艺条件为:丁黄药:100g/t;2#油:50g/t;浮选时间:4min;充气量:1.12L/min;在一粗一精一扫的闭路流程下精矿中锌硫一起得到富集:锌、硫品位分别为4.99%和85.10%,锌、硫回收率分别为95.01%和97.79%,尾矿锌、硫品位分别为0.93%和6.79%。通过对浸出渣进行旋流器分级和浮选的试验研究,找到了浸出渣的分选方法。研究结果表明:可采用热滤—清洗—调浆—浮选的工艺,可以成功地实现锌硫一起富集。

论文目录

• 摘要
• Abstract
• 第一章 文献综述
• 1.1 氧压锌浸出技术国内外研究现状
• 1.2 硫化锌的氧压浸出原理
• 1.3 锌浸出渣的处理
• 1.4 硫化矿的浮选研究理论
• 1.4.1 硫化矿捕收剂
• 1.4.2 硫化矿浮选调整剂研究
• 1.4.3 硫化矿活化剂
• 1.4.4 硫化矿浮选的电化学理论
• 1.5 氧压浸出渣中元素硫的回收
• 1.5.1 物理法
• 1.5.2 化学法
• 1.6 课题研究的意义
• 第二章 试验矿样及试验方案
• 2.1 浸出渣工艺矿物学研究
• 2.1.1 B、C 浸出渣粒度特征及金属分布
• 2.1.2 B、C 浸出渣上清液化学成分分析
• 2.1.3 C 浸出渣基本矿物组成
• 2.1.4 C 浸出渣矿物产出特征
• 2.1.5 C 浸出渣矿物解离度
• 2.2 试验方案
• 2.3 试验设备
• 第三章 B 浸出渣分级试验研究
• 3.1 原浆旋流器分级试验
• 3.2 洗涤后旋流器分级试验
• 3.2.1 旋流器直径试验
• 3.2.2 给矿压力试验
• 3.2.3 给矿浓度试验
• 3.3 小结
• 第四章 C 浸出渣浮选探索试验研究
• 4.1 原浆浮选试验研究
• 4.1.1 浮选速度试验
• 4.1.2 浮选流程试验
• 4.2 木质素用量浮选试验
• 4.3 对比浮选试验
• 4.4 小结
• 第五章 处理后的C 浸出渣浮选试验研究
• 5.1 抑制剂浮选试验
• 5.2 浮选浓度试验
• 5.3 充气量试验
• 5.4 浮选速度试验
• 5.5 丁黄药用量与2#油用量试验
• 5.6 浸出渣清洗程度对浮选的影响
• 5.7 闭路试验
• 5.8 小结
• 第六章 回水循环浮选试验研究
• 6.1 最低用水量计算
• 6.2 循环水浮选试验
• 6.3 小结
• 第七章 产品检验
• 7.1 精矿多元素分析与贵金属走向分析
• 7.2 矿物解离度
• 结论
• 参考文献
• 致谢
• 攻读硕士期间发表论文
• 详细摘要