论文摘要
铸造一厂在一汽1953年建厂时被称为铸工车间,后改名为铸造一厂,1999年一汽铸造有限公司成立,铸造一厂为一汽铸造有限公司下属的一个专业厂。作为为一汽提供核心铸件支撑的铸造公司一直以客户需求为己任,为客户提供优质铸件,帮助客户提升产品的竞争力。铸造一厂是有着50多年经验的老牌国企,尽管我们取得了很卓越的成绩但还是有很多可以改善的地方,我将针对车间存在的一些问题进行改进,学习推行丰田生产方式,提高车间管理水平。在本论文中介绍了丰田生产方式的综述包括体系框架和导入顺序。丰田生产方式(TPS)是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法,其基本思想是“彻底杜绝浪费”,通过生产的整体化,追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。学习推行丰田生产方式是一项浩大的工程,应该本着循序渐进、务求实效的原则,从学习丰田生产方式的理念和体系入手,转变员工的思想观念,研究改善工厂里的设备布局,推进自働化和TPM,实现准时化生产,推行标准作业,引导员工积极参与改进改善,树立改善无止境的理念,最终实现消除浪费的最终目的。本文也介绍了铸造一厂灰造车间管理的现状,制定了学习推行丰田生产方式的计划,进行了丰田理念导入、现场推行5S、车间实行目视化管理、试点班组推行标准作业、试点生产线推行TPM等工作,并评价了改善的效果,总结出了学习推行丰田生产方式取得的成绩和存在的问题,并对未来工作提出了展望。灰造车间管理比较粗放,很多时候是“救火式”管理,出现问题大家才重视并加以解决,没有明确的管理流程及标准。我在学习推行丰田生产方式时,重点解决以上问题,制定工作标准,规范工作流程,做好工作积累。尤其在车间实行目视管理时,理顺了职能人员和班组长的工作内容、流程及标准,并做到目视化,这对灰造车间来说是一个巨大的进步。在具体推行丰田理念导入、现场推行5S、试点班组推行标准作业、试点生产线推行TPM等工作时,深刻体会到了这些工作的作用,它们改善了工作环境,提高了生产效率,降低了废品率,减少了设备停台,同时让员工体会到了工作的乐趣。我目前尝试推行的丰田生产方式,只是丰田生产方式中的一部分,距离真正实现丰田生产方式还有很大差距,推行丰田生产方式是一个漫长而艰苦的过程,我已经成功迈出了第一步,相信在今后几年中,经过长期坚持不懈的推行,一定会提高灰造车间的管理水平。