龙倩文
（江苏赫特节能环保有限公司，江苏南京210048）
摘要：随着我国国民经济的发展，科学技术的进步，人们对机械电子制造等产品的质量要求越来越高，为了保证机械电子制造产品的质量和进度，下面就分析影响加工质量的原因，以及有效的质量控制方法进行分析，同时针对实践中所面临的其他问题提出一些可行性的建议，希望能给有关人士一些意见和建议。
关键词：机械电子制造；质量控制
前言
业内认识都十分清楚，产品质量对制造也而言就是企业的命脉，因此在很多制造业的生产线上都有很多先进的技术在使用，其是保证加工电子产品速度，提高整体的质量的支撑和保证，也可以体现出该公司整体的竞争力和综合生产加工水平，在步入21世纪后，国有企业和世界其他企业的竞争力越来越大，因此必须及时的提高生产的产品质量，这样才能在市场中有立锥之地。
1影响机械电子制造质量的因素
1.1加工的精度因素
进行零件加工的过程中，其加工的精度是质量合格的关键保障，通过系统的研究和总结后得知，如果加工零件的精度越高，那么其相应的加工成本也越高，与之相反的是生产率的降低，针对这一尖锐的问题，零件的设计人员，必须结合零件加工后的实际用途，制定出合理的要求，在满足零件质量的情况下，尽最大可能降低加工的精度，这样可以提高整体的加工效率，降低加工的成本。而具体操作的工艺人员，保证按照加工的技术要求，以及一些限定的技术参数进行加工，加工的误差不能超过所规定的范围界定，不能耽误整体的零件加工量。
1.2加工的误差因素
在电子零件的加工过程中，刀具、夹具、机床以及工件组成了一个完整的工艺系统，无论是加工之前还是加工过程中，都会产生加工误差，在技术专业上都称之为原始误差，具体而言都包含原理误差，归咎其原因就是在加工过程中应用了近似的刀刃轮敦，或者是使用了近似的成形运动，还有调整误差，就是工件和刀具之间没有设置好固定的位置，进而导致之后一系列的调整都是在不准确度基础上进行的。
1.3外部因素的影响
使用机械设备对零件进行加工的时候，由于加工系统中有夹具、刀具、以及机床，因此加工零件过程中，在重力作用，加紧力作用和切削力的作用下，就必定会产生一定的变形量，那么在没有加工之前的静态状况下，所调整好的相互位置和尺寸都会有很大的误差出现，从而导致零件加工精度有问题。除此之外，在加工零件的过程中，零件耐不住高热而有一定的变形量，而使用的工艺设备也会受到环境温度、辐射热、摩擦热和切削热的影响，这些问题都将严重破坏掉它们之间的位置关系和零件精度。
2加工零件过程质量的有效控制方法
2.1加工精度的测算方法
进行零件加工的过程中，位置精度、形状精度和尺寸精度是重要的三个标准，但是这三条内容又不能完全划分开，其还有一定的联系作用，一般情况下而言，形状公差要限制在位置公差的范围内，与此同时，位置公差必须要限制在尺寸公差范围内，对于一些零件对尺寸的要求非常高，那么其对应的形状精度和位置精度也非常高，而以此类推，如果形状精度高的情况下，其他的精度却不一定高，原因就在于位置精度与尺寸精度并不在形状精度所要求的范围中，同时具体情况还要考虑零件的功能。
2.2工艺系统调整法分析
调整法和试切法都是工艺系统的方式，而其用途却有一定的区分，试切法适合使用在零件的生产量比较少的情况下，在使用试切法生产过程中，机床进给机构的位移误差和调整误差都和零件在加工变形中有关系，如果是需要进行大量生产的零件，技术人员都青睐于调整法，在加工零件中所出现的调整误差，除了和上述的内容一致外，其还和调整方法有一定关系，如果使用定程机构对加工精度进行调整，那么所出现的调整误差，和其中的靠模凸轮、行程挡块等在制造过程中产生的误差有关，进而导致在对其进行使用和加工零件的时候，产生一定量的误差，再加上安装误差、制造误差、以及气动、配合点、液的控制元件的灵敏度有关。如果使用导套、对刀块、样板、样件等进行调整时，那么这些元件在加工好制造过程中，和调整时的测量误差，磨损误差，以及安装误差等有直接的关系。
3机械制造中质量控制的对策和建议
3.1控制好加工条件
零件的成品、半成品都有有一个很好的加工环境，同时在这种比较方便的条件下形成一个综合和流畅的作业系统。在加工前要有一个工艺卡片，以及零件的所有工艺要求和机械加工流程，有关技术人员把加工技术都要做交底工作，避免交接过程不准确，在加工中出现误差，加工零件前也要先进行加工设备的检验，避免使用损坏，或者精度不能保证的设备，以免影响整体的零件加工质量。在上述工作都完成后，就要观察制造车间的环境情况，避免有杂物等一些列影响技术人员操作的物品出现，保持加工现场有良好的卫生环境，其次是安排好施工人员，合理分配和调度每组班员的工作时间情况，这些都是按时按量保证零件生产的基础要求，做好上述工作也就为零件的加工制造奠定了扎实的基础。
3.2零件的检查和质量控制
对有些零件进行加工的过程中，经常会涉及到很多的工艺和工序，对最常加工的零件而言，也都要逐一经过铸造锻造，机械加工，热处理，以及焊接、连接和组装等工序等，在这一系列的工序加工过程中，必须有良好的零件的检查和质量控制作为基础，这样才能保证整体的零件施工质量。在大规模的零件加工行业中，对每一道工序都进行检查是最基本的要求，同时也是保证整体质量的重要手段。因此技术人员在零件加工的每一个环节中，必须做好质量的检查工作。而这对不同特点和用途的零件，也要灵活的使用监测、监察、试验和计算方式进行操作。通过得到的结果和设计图纸进行对比，判定零件是否合格，有些零件的工艺比较特殊，而且所要检验的技术参数也比较多，因此技术部门可以制作一些检具，由质检人员按照检具进行零件质量的检验，这样不仅能提高检验的效率，同时也能保证零件的质量。非常适合零件质量要求多，而形状又比较复杂的情况，把握好每一道技术关。对零件进行监督和检查时，主要都包括加工的过程是否符合标准，每一道工序是否都有检查操作，是否在检查结果符合标准后才进行到第二道工序的，零件的关键技术要求是否完全符合设计中的图纸要求等。除此之外，检查内容还涉及了制造者在进入到下道工序后，进行交接过程的交检，以及在车间，或者是工厂之间进行的专业技术检验，在整个零件加工流程中，还会涉及到一些抽检和复检等内容。在质量检验中发现不合格产品，技术人员一定要认识清楚零件不合格的情况，与此同时，对返修的工作也要认真明白，对返修的过程，以及返修使用的设备都要进行检验，避免出现多次返修不合格的问题，不仅浪费大量的人力物力，同时也会制约企业的进一步发展。有些零件发生质量问题，在检查好后重新加工时，认真签署零件加工的资料和文件，发现问题要承担一定责任。坚决杜绝不合格产品的存在。
4结语
在对零件进行加工中，必须把质量的监控工作做好，同时对各个时间的零件情况做好记录和统计，建立该单位的质量管理检查资料，同时也要完善加工工艺资料和设备制造资料，以及所用的加工材料的基本资料等，这些都是保证零件加工质量的重要因素，同时发生问题后，也方便有关人员针对历史问题进行分析，是有效的参考资料。
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