论文摘要
4004Al-Si合金作为钎焊箔广泛应用于空调,汽车等领域。然而,4004Al-Si合金,由于含Si量在10%左右,塑性差,特别是冷轧性能差,进而导致轧制过程中易产生断带,成品率低。热轧可以改善铝合金组织和冷轧性能,研究热轧工艺和冷轧中间退火工艺重点是为了提高轧板材的塑性,以改善冷轧性能。本文通过对4004Al-Si合金热轧工艺和冷轧中间退火工艺的研究,探讨了热轧道次加工率、热轧温度以及冷轧中间退火温度对4004Al-Si合金组织和性能的影响规律,进而优化热轧工艺和冷轧中间退火工艺,改善了轧后板材的塑性,以利于后续冷轧,提高冷轧板材的成材率和生产效率。本文采用对比试验的方法,选取四组不同热轧工艺方案,探讨热轧道次加工率对4004Al-Si合金组织和性能的影响规律,研究发现在铝硅合金热轧时,采用少道次,大压下量的轧制制度,尤其是压下量在轧制初期阶段变形道次加工率的集中,有利于增加组织中储存的变形能,保持较高的位错密度,为再结晶形核提供更多几率,在再结晶过程中,形核具有充足的驱动力,形核点更多,有利于细化相变组织,因而延伸率得到提高,为后续的冷轧提供了性能较好的冷轧坯料。通过300460℃范围内五组不同温度下轧制的试验,得到了4004Al-Si合金较为适合的热轧温度范围（420460℃）。在这个温度范围内进行热轧时,选择较低温度轧制（420℃）,组织中积累变性能更容易,再结晶过程形核点更多,组织得到细化,样品的抗拉强度和延伸率高。对4004Al-Si合金冷轧板进行八组不同温度下退火试验,研究发现实验采用的4004Al-Si合金380℃左右开始再结晶,在此温度下退火,4004Al-Si合金板材的力学性能变化显著;合金在440℃左右发生完全再结晶,退火温度到达或高于此温度时,板材的力学性能趋于稳定。4004合金铝板在同一温度下退火,随保温时间的延长,晶粒有长大的趋势。最终确定440℃,退火1h的退火工艺最佳,退火后板材得到最好的塑性。